Организация транспортного хозяйстваРабота предприятий строительных изделий и конструкций связана с перемещением значительного объема различных грузов. Эти грузы регулярно доставляются на предприятия, разгружаются и перемещаются в ходе производства продукции. Цель организации транспортного хозя йства – обеспечить бесперебойное транспортирование сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и других грузов на предприятие и внутри него. Организационно транспортное хозяйство в зависимости от размеров предприятия либо объединяется в один транспортный цех, либо подразделяется на отдельные подразделения, которые обслуживают свои участки. Руководит транспортным цехом начальник транспортного цеха, который подчиняется, как правило, заместителю директора. В крупных городах, промышленных центрах и узлах организуются специализированные транспортные предприятия, централизованно осуществляющие перевозки и погрузочно-разгрузочные работы, что позволяет повысить производительность транспортных средств, снизить себестоимость и трудоемкость транспортных операций. Транспортные средства предприятий классифицируются: по способу действия — на прерывного и непрерывного действия; по виду — на рельсовый, безрельсовый, специальный транспорт и подъемно-транспортные средства; по назначению — на внешний, межцеховой и внутрицеховой транспорт. Транспортные средства по различному назначению бывают: внешний транспорт - обеспечивает связь площадок предприятия, базовых, сырьевых, топливных складов, складов готовой продукции, со станциями железной дороги, местными предприятиями; межцеховой - служит для перемещения грузов на территории предприятия, между цехами, а также между цехами и складом; внутрицеховой - предназначен для выполнения транспортных операций в пределах отдельных цехов и складов. Различают общецеховой и межоперационный внутрицеховой транспорт. Транспортные средства по способу действия различают прерывного и непрерывного действия. Транспортные средства прерывного действия или циклического - к этой группе относятся: - средства ж/д транспорта (тепловозы, электровозы, вагонетки, тележки). - средства безрельсового транспорта (автомобили, тягачи, прицепы, контейнеры, ручные тележки) - подъемно-транспортные средства (ж/д и автомобильные краны, кран-балки, мостовые краны). Транспортные средства непрерывного действия - сюда относятся: - средства непрерывного транспорта (все виды конвейеров) - беспроводные средства непрерывного транспорта (гравитационные средства) - установочное и вспомогательное оборудование по всем видам транспортных средств.
Виды транспортных средств предприятий строительных изделий
Организация работы внутризаводского транспорта основывается на характеристике транспортируемых грузов, грузовых потоков и грузооборота предприятия. 1) Грузооборотом называется общее количество грузов, перемещаемых на территории предприятия (цеха) за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки):
Грузооборот = Qсут /Т
где: Qсут – суточный грузопоток (т); Т – расчетный период времени.
Грузооборот предприятия равен сумме отдельных грузовых потоков и рассчитывается на основе грузооборотов цехов и складов (таблица). Данные этих расчетов используются для анализа грузопотоков. 2) Грузопоток отражает то количество груза, которое транспортируется в единицу времени между двумя смежными пунктами:
Грузопоток = Q / Т
где: Q – количество груза, т; Т – единица времени, ч.
Таблица - Грузооборот завода железобетонных изделий
Таблица - Межцеховые перевозки
Величина грузопотока может быть определена путем умножения отдельных показателей производственной программы предприятия на нормы расхода материально-сырьевых ресурсов и с учетом норм отходов, количественно он характеризуется интенсивностью потока Рij. С этой целью на схему генерального плана завода наносятся линии, отражающие направление и интенсивность грузовых потоков в соответствии с видами грузов. Схема грузопотоков позволяет оценить соответствие пропускных способностей транспортных ветвей интенсивностям соответствующих потоков, возможность сокращения длины потоков, необходимость ликвидации встречных перевозок одинаковых грузов; 3) коэффициент неравномерности - равен отношению возможного грузооборота к среднему грузообороту за определенный период времени.
Кнр = Грузооборот теоретический/ Грузооборот средний
Данные о грузопотоках и грузообороте представляют в шахматной таблице грузооборота и диаграмме грузопотоков. Шахматная таблица составляется по отдельным цехам и складам, а затем в целом по предприятиям. Для ее построения используется баланс прибытия и отправления грузов. Особые графы отводятся по отходам производства и не
Рисунок - Схема грузопотоков завода
возвратным потерям. Шахматные таблицы плана цехов и генеральный план предприятия используется для построения диаграммы грузопотоков или схем. Ширина линий грузопотоков вычерчивается в определенном масштабе. Различные грузы выделяются условными обозначениями или цветами. Эти два документа служат основой для организации работ транспортного хозяйства. Данные документы, расчеты используются в различных организационных типах производства, чаще в среднесерийном и массовом. При стабильных грузопотоках в массовом крупносерийном производстве, перевозки осуществляются по графику, представленному твердыми маршрутами и расписанием. При переменных грузопотоках (в единичном мелкосерийном) перемещение осуществляется соответственно по суточным планам и отдельным заданиям. Межцеховые перевозки используют две основные системы: маятниковую и кольцевую. Маятниковая обеспечивает связь двух пунктов, между которыми постоянно обращаются закрепленные транспортные средства (односторонняя, двухсторонняя, веерная). Кольцевая – характеризуется транспортной связью ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного пункта к другому с равномерным или неравномерным (затухающим или возрастающим) грузопотоком. Схема перевозок выбирается исходя из схемы грузопотоков и основывается на оценке длины перемещений транспортных средств и грузов, использования грузоподъемности или вместимости транспортных средств. При кольцевой схеме обеспечивается более полное использование транспортных средств. Выбор системы перевозок зависит от: - коэффициента пробега – отношение длины пробега транспортного средства с грузом к общей длине пробега; - кратчайшего пути движения транспортных средств; - рационального использования и емкости транспортных средств. Типы транспортных средств выбираются с учетом следующих требований: 1) принятые транспортные средства должны соответствовать всей совокупности показателей данного грузопотока: интенсивности, расстоянию и трассе перемещения, массе, габаритным размерам и физико-механическим свойствам груза; 2) транспортные средства должны наиболее полно отвечать технологическим и организационным особенностям обслуживаемого производственного процесса; 3) транспортные средства должны обеспечивать наиболее высокую производительность и благоприятные условия труда на обслуживаемом участке (рабочем месте); 4) для обеспечения высокого уровня механизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ должны быть согласованы технические характеристики транспортных средств, работающихна смежных участках; 5) принятые транспортные средства должны быть экономичными. Показатели использования первой группы транспортных средств (прерывный транспорт). Количество транспортных средств:
где: Qсут – суточный грузопоток (т); Рсут – суточная производительность единицы транспортного средства, оборудования. Суточная производительность единицы транспортного средства, оборудования:
Рсут = р Z
где: Z – число рабочих циклов; Р – производительность за один рабочий цикл. Число рабочих циклов:
где: Fсут – суточный фонд времени работы транспортного оборудования; Тц – длительность 1 цикла. Тц = tn + tnp + tp
где: tп – время погрузки; tпр - время пробега; tр – время разгрузки. Показатели использования для второй группы транспортных средств (непрерывный транспорт). Количество транспортных средств:
где: Qч – часовой грузопоток; Рч – часовая производительность транспортного средства. Часовая производительность транспортного средства:
Рч = 3, 6
где G – масса груза; а – расстояние между смежным постами; v – скорость. Общие показатели использования. Расчетный объем грузоперевозок: Qр = Qгод/365*К
где: Qгод – количество груза в год; К – коэффициент неравномерности. Число необходимых автомашин:
где: Q – объем грузоперевозок в сутки; t – продолжительность рейса; q – грузоподъемность машины, т; T – число часов работы в сутки, ч. Коэффициент использования автопарка:
где: Вр – число машино-дней работы автотранспорта; М – списочное число автомобилей; Вк – число календарных дней. Эффективность транспортного обслуживания оценивается определенными показателями. Коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств:
Kг = N / q
где: N - масса одновременно перевозимого груза, т; q - грузоподъемность машины, т. Коэффициент использования пробега:
Kпр = L / (L + L0)
где: L - путь, проходимый машиной с грузом, км; L0 путь, проходимый машиной без груза, км. Коэффициент использования рабочего времени транспортных средств:
kт = Bф/ Bк
где Bф, Bк - соответственно, фактическое и календарное время работы, ч. Производительность транспортных средств, т/ч:
П = (q * kг)/Тц
где: q - грузоподъемность машины, т; kг - коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств; Тц – длительность одного транспортного цикла, ч. Себестоимость перевозки 1 т груза:
С = Смч / П
где: Смч - себестоимость одного машино-часа работы; П – производительность транспортных средств, т/ч.
Организация ремонтного хозяйства На предприятиях строительных изделий и конструкций оборудование работает в сложных условиях. Воздействие вибрации, высоких температур, переменной влажности, применение абразивных материалов (песок, щебень) вызывают износ или разрушение отдельных деталей, узлов или их поверхностей, в результате чего снижается точность, мощность и производительность оборудования. Основная цель организации ремонтного хозяйства - обеспечение нормальной работоспособности, надежности и безопасности оборудования. Возглавляет ремонтное хозяйство – главный механик, который подчиняется главному инженеру. В состав ремонтного хозяйства входит отдел главного механика и ремонтно-механический цех. На крупных предприятиях имеются как централизованные службы по ремонту оборудования, так и собственные ремонтные службы в каждом подразделении. На средних – только единая ремонтная служба. Для обеспечения нормальной работоспособности, надежности и безопасности оборудования используется система планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР включает: межремонтное обслуживание, состоящее из комплекса текущих работ по поддержанию оборудования в постоянной технической готовности; плановые ремонты - текущие и капитальные, проводимые для восстановления предусмотренных ГОСТами или ТУ геометрической точности, мощности и производительности оборудования до следующего планового ремонта; модернизацию оборудования с целью уменьшения его морального износа и расширения технологических возможностей; неплановые ремонты, вызванные авариями и не предусмотренные годовыми планами ремонта. Межремонтное обслуживание подразделяется на две группы работ. Первая группа включает ежесменное техническое обслуживание оборудования: визуальные осмотры с целью выявления дефектов (внешние осмотры механизмов, осмотры со вскрытием смотровых окон, люков и т. д.); инструментальные осмотры с использованием специальных приборов и приспособлений; наблюдение за режимом работы агрегатов и механизмов; контроль за выполнением основными рабочими правил эксплуатации оборудования; учет внезапных поломок в работе, преждевременного износа деталей и т. д. Вторая группа включает периодическое техническое обслуживание: это очистка, промывка и проверка отдельных узлов и деталей для осмотра, замены или ремонта; смазка, смена масла, мелкий ремонт, замена деталей; регулирование, проверка креплений и точности сопряжения деталей, проверка отдельных узлов, испытание. Межремонтное обслуживание проводится основными рабочими и дежурным персоналом ремонтной службы (слесарями, электромонтерами, смазчиками и др.). Основные рабочие отвечают за содержание оборудования в чистоте, наблюдают за исправностью систем смазки и охлаждения, механизмов включения и выключения, защитных приспособлений и своевременно сигнализируют дежурному ремонтному персоналу о неисправностях оборудования. Все работы по обслуживанию проводятся в нерабочие периоды суток (обычно без простоя оборудования). Затраты по межремонтному обслуживанию относятся на себестоимость продукции.
Рисунок - Изменение работоспособности оборудования в пределах ремонтного цикла.
Документом, регламентирующим межремонтное обслуживание, является календарный график осмотров. В нем указываются перечень оборудования, закрепленного за дежурным ремонтным персоналом, содержание работ, периодичность и сроки их проведения.
Рисунок - Календарный график профилактических осмотров оборудования.
Для четкой организации контроля за текущим состоянием оборудования ведутся журналы учета проведения технического обслуживания. В них указываются: плановые и фактические даты проведения обслуживания, его продолжительность, а также отмечается техническое состояние оборудования. Плановые ремонты. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление небольшого числа изношенных деталей и регулирование механизмов, как правило, с частичной разборкой оборудования. Текущий ремонт является основным видом профилактического ремонта. Оборудование после текущего ремонта принимает мастер цеха. Для непрерывно работающего оборудования срок текущего ремонта определяется по графикам, а для периодически работающего назначается в нерабочее время суток. Стоимость текущего ремонта относится на себестоимость готовой продукции. Капитальный ремонт предусматривает разборку агрегатов со снятием их с фундамента, замену всех изношенных деталей, сборку, регулирование и испытание под нагрузкой. Оборудование после капитального ремонта принимается комиссией в составе главного механика предприятия, начальника цеха и ответственного за ремонт лица. Капитальный ремонт выполняется за счет амортизационных отчислений. При капитальном
Таблица. Распределение единиц ремонтосложности по видам работ
ремонте возможна модернизация оборудования, проводимая за счет амортизационных отчислений, ссуд банка и фонда развития производства. Если стоимость капитального ремонта равна или превышает стоимость нового оборудования, за средства, выделенные на капитальный ремонт, разрешается приобретать новое оборудование. В зависимости от износа элементов машины определяются объем и периодичность ремонтных работ. Период между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом и зависит от срока службы основных частей машины. Между очередными капитальными ремонтами выполняются текущие ремонты, а также техническое обслуживание. Чередование различных видов ремонтов во времени характеризует структуру ремонтного цикла. Длительность пребывания оборудования в ремонте зависит от числа единиц его ремонтосложности и числа смен в сутках, в течение которых работают ремонтные бригады. За условную единицу ремонтосложности для всех видов технологического, подъемно-транспортного и вспомогательного оборудования принята трудоемкость капитального ремонта механической части условной машины в 50 чел.-ч. Трудоемкость текущего ремонта и технического обслуживания по отношению к капитальному составляет К: Т: ТО = 1: 0, 12: 0.02 (таблица).
а – капитальном, б – текущем; 1 – при работе ремонтной бригады в одну смену; 2 – в две смены; 3- в три смены.
Рисунок - Продолжительность простоя электромеханического оборудования на ремонте
Продолжительность простоя оборудования в ремонте определяется по графикам (рисунок) или по нормам времени (таблица). Простой оборудования в плановом ремонте фиксируется с момента его сдачи в ремонт и его приема из ремонта по акту. Для ремонта электротехнической части простои оборудования не предусматриваются, так как он производится одновременно с ремонтом механической части. На монтаж и испытание энергетической части оборудования дополнительно планируется время простоя в капитальном ремонте:
t э.доп. = 1, 25 ∑ Rэi
где: Rэi – ремонтосложность электротехнической части оборудования i-го типа.
Общее время простоя оборудования в ремонте определяется по формуле:
Т пр = Ти * (Rэ + Rм)
где: Ти - норматив времени простоя на единицу ремонтосложности, сут; Rэ, Rм - ремонтосложности механической и электрической части.
Для целей планирования трудоемкость ремонта оборудования, узла или агрегата определяется как сумма трудоемкостей ремонта механической и электрической частей:
H = Hм Rм + Hэ Rэ
где: Hм Hэ - нормативы трудоемкости на ремонт и техническое обслуживание механической и электрической частей оборудования, чел.-ч, (таблица).
Таблица - Нормы простоя оборудования на одну условную единицу ремонтосложности при пятидневном режиме его использования в неделю
Примечание. При шестидневном режиме использования оборудования в неделю указанные нормативы умножаются на 1, 15.
Число рабочих, необходимых для проведения плановых ремонтов, рассчитывается по формуле: Р = (Нк ∑ Rк + Hт ∑ Rт + Hoт ∑ Rот) / Вф k где: Hк, Hт, Hoт - норматив трудоемкости на единицу ремонтосложности при капитальном, текущем ремонте и техническом обслуживании, чел.-ч; Rк, Rт, Rот - количество единиц ремонтосложности оборудования при капитальном, текущем ремонте и техническом обслуживании; Bф - фактический годовой фонд рабочего времени, ч; k - плановый коэффициент выполнения норм.
Число дежурных слесарей для обслуживания оборудования между ремонтами определяется по формуле: Р = (∑ R а) / Ho
где: R - ремонтосложность обслуживаемого оборудования; а - коэффициент сложности работ оборудования; Ho - норма межремонтного обслуживания в смену на одного рабочего в единицах ремонтосложности. . Рассчитывается общее время простоя оборудования в ремонте; для целей планирования - трудоемкость ремонта оборудования, узла или агрегата; число рабочих, необходимых для проведения плановых ремонтов; число дежурных слесарей для обслуживания оборудования между ремонтами. Ремонтные работы выполняются централизованным, децентрализованным или смешанным способами. При централизованном способе все виды ремонтов, а иногда и периодическое техническое обслуживание проводятся силами ремонтно-механического цеха завода; такой способ применяется на небольших заводах единичного и мелкосерийного производства при общем количестве оборудования, соответствующем 2500 - 3000 условным единицам ремонтосложности, с распределением по цехам не более, чем по 500 единиц ремонтосложности. При децентрализованном способе все виды ремонтных работ и межремонтное обслуживание выполняются силами цеховой ремонтной службы, возглавляемой механиком цеха; этот способ целесообразен на заводах крупносерийного и массового производства с количеством оборудования в каждом цехе более 800 единиц ремонтосложности. При смешанном способе капитальный ремонт осуществляет ремонтно-механический цех, а остальные ремонтные работы - цеховая ремонтная служба; применяется такой способ на заводах средней мощности с количеством оборудования в цехах от 500 до 800 единиц ремонтосложности. Для ускорения ремонта и сокращения простоев оборудования часто используют агрегатный метод ремонта, когда подлежащие ремонту узлы и агрегаты снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). Такой метод особенно эффективен при капитальном ремонте оборудования. Снижению затрат на ремонт, повышению его качества и уменьшению простоев оборудования способствуют проведение капитального ремонта на специализированных ремонтных заводах и централизованное изготовление запасных деталей заводами-изготовителями оборудования и специальными заводами по производству запчастей. Эффективность ремонтного обслуживания оценивается такими основными технико-экономическими показателями: временем простоя в часах оборудования в ремонте; затратами в рублях на единицу ремонтосложности; числом неплановых ремонтов на единицу оборудования.
|
