Международные стандарты ИСО серии 9000 в системах управления качеством продукции

Мировой опыт управления качеством сконцентрирован в пакете международных стандартов ИСО 9000—9004, принятых междуна­родной организацией по стандартизации (International Standard Organization — ISO) в марте 1987 года и обновленных в 1994 году.

Стандарт ИСО серии 9000 «Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качеством» содержит руководящие ука­зания по выбору и использованию стандартов в соответствии с кон­кретной ситуацией в деятельности предприятия. Стандарты ИСО 9001 «Системы качества. Модель для обеспечения качества при про­ектировании и/или разработке, производстве, монтаже и обслужива­нии», ИСО 9002 «Системы качества. Модель для обеспечения ка­чества при производстве и монтаже», ИСО 9003 «Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях» представляют собой модели систем обеспечения ка­чества на различных стадиях производственного процесса. Стан­дарт ИСО 9004 «Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие указания» — это методические указания для общего руководства качеством на предприятии.

В 1994 году вышла новая версия этих стандартов, которая в ос­новном расширила стандарт ИСО 9004 — 1, -2, -3, -4, уделив в нем

Глава 1.2. Эволюция подходов куправлению качеством продукции 49

большее внимание вопросам обеспечения качества программных продуктов, обрабатываемых материалов, услуг.

Главная цель международных стандартов ИСО серии 9000 — установление единого, признанного во всем мире подхода к дого­ворным условиям по оценке систем обеспечения качеством и рег­ламентация отношений между покупателем продукции и ее пос­тавщиком по вопросам обеспечения качества продукции. При этом должна обеспечиваться жесткая ориентация на требования потребителя и заканчиваться удовлетворением этих требований.

Система управления качеством продукции, созданная в соот­ветствии со стандартами ИСО 9000, должна удовлетворять требо­ваниям к системе контроля и испытаний продукции, сертифика­ции надежности; системе организации производства; системе уп­равления качеством от проектирования до эксплуатации.

Система управления качеством, как правило, включает: ' 1) задачи руководства (политика в области качества, органи­зация работы по достижению установленного уровня качества);

2) систему документации (нормативной, плановой, правил и
характеристик и др.);

3) документацию требований и их выполнимость;

4) качество во время разработки изделия (планирование, ком­
петентность, документацию, проверку, результат, изменения и др.);

5) качество во время закупок (документацию, контроль);

6) обозначение изделий и возможность их контроля;

7) качество во время производства (планирование, инструк­
ции, квалификация, контроль);

8) проверку качества (входные проверки, межоперационный
контроль, окончательный контроль, документацию испытаний);

9) контроль за испытательными средствами;

 

10)корректирующие мероприятия;

11)качество при хранении, перемещении, упаковке, отправке;

12)документирование качества;

13)внутризаводской контроль за системой поддержания ка­
чества;

14)обучение персонала; -

15)применение статистических методов контроля качества;

16)анализ качества и систем принимаемых мер.

50 Раздел 1. Качество продукции как экономическая категория

Контролируемые показатели качества устанавливаются в зави симости от специфики продукции. В качестве примера приведем следующие системы показателей качества:

а) машин (технические показатели — мощность, точность,
удельный расход ресурсов, надежность и др.; экономические —
капиталовложения, себестоимость, цена, рентабельность и др.);

б) труда — причины образования брака;

в) продукции — производственные, потребительские, эконо­
мические (производственные и потребительские);

г) проекта — число исправлений при реализации;

д) технологии — число нарушений.

Политика в области качества может быть сформулирована в виде направления деятельности или долгосрочной цели. Она пред­усматривает:

• улучшение экономического положения предприятия;

• расширение или завоевание новых рынков сбыта продукции;

• достижение технического уровня продукции, превышающе­
го уровень ведущих предприятий;

• ориентацию на удовлетворение требований потребителей
определенных отраслей или определенных регионов;

• освоение изделий, функциональные возможности которых
реализуются на новых принципах;

• улучшение важнейших показателей качества продукции;

• снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;

• увеличение сроков гарантии на продукцию;

• развитие сервиса;

• включение поставщиков комплектующих изделий и матери­
алов в систему качества продукции.

В соответствии с международным стандартом ИСО 9004 жиз­ненный цикл продукции включает 11 этапов, протекающих в виде «петли качества» (рис. 1.7).

Таким образом, обеспечение качества продукции — это сово­купность планируемых и систематически проводимых мероприя­тий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа «петли качества», от определения потребностей до оценки их удовлетворения.

1. Маркетинг, поиск и изучение рынка.

2 Проектирование и разработка технических требований, разработка продукции.

3. Материально-техническое снабжение.

4. Подготовка и разработка производственных процессов.

5. Производство продукции.

6. Контроль, проведение испытаний и обследований.

7. Упаковка и хранение, транспортировка продукции.

8. Реализация и распределение продукции.

9. Монтаж и эксплуатация.

 

10. Техническая помощь и обслуживание.

11.Утилизация после испытаний.

Рис. 1.7. Управление качеством продукции

Управление качеством включает принятие соответствующих ре­шений, чему предшествует контроль, учет, сбор и анализ информации.

52 Раздел 1. Качество продукции как экономическая категория

На рисунке 1.7 представлена система управления качеством продукции в концентрированном виде. Здесь прежде всего выде­лены политика предприятия в области качества и собственно сис­тема качества, включающая обеспечение, управление и улучше­ние управления качеством на основе оперативной информации.

Политика в области качества формируется внешним руководством предприятия, а система качества создается внутренним руководством как средство реализации политики предприятия в области качества.

Роль функции маркетинга в системе управления качеством заключается в поисках и выборе целевого рынка, установлении требований к качеству продукции, определении потребности в то­варе (услуге), емкости рынка, в составлении подробной характе­ристики потребителей данного рыночного сегмента. Эта информа­ция необходима для выпуска оптимального количества товара, полностью соответствующего особенностям спроса покупателей по качеству, цене, срокам поставки.

Маркетинговая функция обеспечивает постоянную обратную связь с потребителями, что позволяет своевременно принимать не­обходимые решения в области управления качеством.

Международные стандарты ИСО 9000 устанавливают степень от­ветственности руководства предприятия (фирмы) за качество. Руко­водство отвечает за разработку политики в области качества, созда­ние, внедрение и функционирование системы управления качеством, что должно четко определяться и оформляться документально.

Назначение этапа «Проектирование и разработка техничес­ких требований, разработка продукции» в системе управления ка­чеством заключается в том, чтобы добиться соответствия качества товара запросам потребителя. На стадии проектирования необхо­димо предусмотреть гарантию безопасности изделия и его эколо­гическую безвредность, критерии приемки изделий и их отбраков­ки, профилактические меры, предохраняющие товар от поврежде­ний вследствие неумелого с ним обращения и др.

Организация разработки изделия должна обеспечивать отра­ботку проекта на технологичность основного производства, кон­тролируемость всех необходимых параметров, ремонтопригод­ность, возможность технического обслуживания.

Глава 1.2. Эволюция подходов к управлению качеством продукции 53

Выделяют следующие критерии обеспечения качества при проектировании и разработке:

• соответствие проекта техническому заданию (договору,
стандарту, контракту);

• возможность реализации проекта на предприятии;

• соответствие оптимуму и обоснованность перечня ответ­
ственных элементов конструкции, особо ответственных парамет­
ров и ответственных технологических процессов;

• паспортизацию директивных и новых технологических про­
цессов;

• наличие разработанных процедур, подлежащих выполне­
нию при конструктивных изменениях продукции и технологичес­
ких процессов;

• наличие перечней мероприятий по результатам государ­
ственных и эксплуатационных испытаний;

• паспортизацию новых материалов;

• наличие и соответствие требований акта условиям заключе­
ния договора о передаче продукции в производство;

• согласованность интересов конструкторских, технологичес­
ких подразделений и предприятия, изготовителя продукции;

• эффективность затрат на стадии разработки новой продукции.

На этапе материально-технического снабжения разрабатыва­ется долгосрочная программа действий по повышению качества сырья, материалов, комплектующих изделий. Программа должна предусматривать целенаправленную работу с поставщиками в ин-icpecax предприятий — потребителей их продукции

Отметим следующие критерии обеспечения качества продук­ции при материально-техническом снабжении:

а) наличие утвержденных инструкций по номенклатуре, по­
рядку и объему входного контроля материалов и полуфабрикатов;

б) наличие утвержденных разработчиком инструкций по кон­
тролю комплектующих изделий;

в) наличие системы, позволяющей по результатам эксплуата­
ции оперативно корректировать планы входного контроля;

г) наличие заключения о совершенстве и эффективности стендов
и лругих средств контроля, применяемых на входном контроле;

54 Раздел 1. Качество продукции как экономическая категория

д) наличие эффективной системы регистрации и идентифика­
ции результатов входного контроля;

е) наличие системы оперативного оповещения поставщиков о
дефектах, выявляемых на входном контроле;

ж) наличие эффективной системы предотвращения попадания
в производство материалов, полуфабрикатов и комплектующих
изделий, не прошедших входной контроль;

з) наличие сертифицированной системы качества на предприя­
тиях поставщиков;

и) наличие информационной системы учета и анализа качества ответственных материалов и комплектующих изделий по резуль­татам входного контроля;

к) наличие системы помощи поставщикам со стороны пред­приятия, потребляющего их продукцию, в повышении ее качества, подготовке кадров и разработке систем качества.

На этапе подготовки и разработки производственных процес­сов должен быть обеспечен принцип комплексности, предусматри­вающий готовность предприятия к моменту производства. Пред­приятие должно располагать необходимыми технологическими процессами на всех стадиях производства; различными видами тех­нологического оборудования, транспортных средств, тары и упако­вочных материалов; различными видами технологической оснастки и инструмента; договорами на поставку сырья, материалов, ком­плектующих изделий, вспомогательных материалов; средствами теплоснабжения, электроснабжения, водоснабжения и др.; работни­ками (ИТР, рабочими, контролерами, наладчиками оборудования и др.) основного, вспомогательного и обслуживающего производств; технически обоснованными нормами времени на производство ра­бот; системами идентификации продукции и факторами производ­ственного процесса на всех этапах производства.

На этапе производства объектами управления, проверки и оценки должны быть все элементы производственных процессов: технологическое оборудование, технологическая оснастка, рабо­чий инструмент, средства измерения и контроля, технологические процессы, кадры, материалы и комплектующие изделия, вспомо­гательные материалы, нормативно-техническая документация,

Глава 1.2. Эволюция подходов к управлению качеством продукции 55

чпергоресурсы, окружающая среда, программное обеспечение, ор-i анизация работы с дефектной продукцией и др.

По каждому из перечисленных элементов должны быть, по крайней мере, четкие представления о их наличии, соответствии стандартам и состоянии. Сами же требования к большинству эле­ментов связаны с отраслевой спецификой и должны быть тщатель­но сформулированы на каждом предприятии.

На этапе контроля, проведения испытаний и обследований система должна обеспечивать возможность выявления любых де­фектов. С целью обнаружения дефектов на более ранних стадиях и обеспечения более полного контроля целесообразно развивать са­моконтроль, применять средства автоматизированного контроля, встраивая их в технологические процессы.

В системе контроля качества должен быть обеспечен оператив­ный анализ информации о несоответствующей (дефектной) продук­ции, дефектах и их причинах, а также анализ накапливаемой инфор­мации о несоответствующей продукции, дефектах и их причинах.

Необходимо иметь целостный проект системы учета, накопле­ния, анализа информации и принятия решения (корректирующих мер) по устранению дефектов и их причин. Выявление несоответ­ствующей продукции включает следующие этапы:

• выявление несоответствия параметров качества;

• идентификацию технической документации, сырья, матери­
алов, комплектующих изделий, готовой продукции;

• изоляцию несоответствующей продукции;

• обследование несоответствующей продукции на предмет
возможного использования;

• утилизацию несоответствующих единиц (партий) продукции.
Существуют следующие критерии обеспечения качества при

контроле и испытаниях продукции:

• наличие в технологической документации полностью офор­
мленных операций контроля (с указанием фактической полноты и
i пубины контроля во всех контролируемых точках и параметрах,
используемых средств измерений, с расчетом норм времени на
каждую контрольную операцию и разряда выполнения работ);

• наличие заключения о полном оснащении технологических
операций средствами измерений;

56 Раздел 1 Качество продукции как экономическая категория

• наличие отметок в маршрутном листе о проверке «первых
деталей»;

• наличие системы учета результатов контроля и выявления
дефектов;

• наличие системы типовых решений для обоснованных дей­
ствий по выявленным дефектам, в том числе и по информации их
цехов-потребителей;

• эффективность системы контроля, действующей в подразде­
лениях предприятия; наличие контроля чистоты в зонах, закрепля­
емых при монтаже и сборке продукции; наличие утвержденной
разработчиком программы испытаний продукции;

• наличие заключения о полной комплектации испытательной
базы необходимым оборудованием и стендами;

• наличие утвержденного заказчиком состава промежуточных
испытаний сборочных единиц (блоков, узлов, подузлов и т.д.);

• наличие заключения о выполнении в полном объеме мероп­
риятий, разработанных по результатам предшествующих перио­
дических испытаний;

• наличие системы, обеспечивающей полное и достоверное вы­
явление причин отказов (дефектов), обнаруживаемых на приемо­
сдаточных и периодических испытаниях;

• оценка эффективности разрабатываемых мероприятий по
повышению качества продукции.

На этапах упаковки и хранения, транспортировки продукции должны быть разработаны соответствующие требования по сохра­нению качества, которые отражаются в нормативных документах или в условиях договора (контракта). Процедуры, обеспечиваю­щие маркировку, упаковку, транспортировку, хранение, погрузоч-но-разгрузочные работы, должны быть направлены на создание условий для максимально возможного сохранения полученного качества продукции. Маркировка и этикетирование продукции должна быть четкой, соответствовать техническим требованиям, оставаться неизменной с момента изготовления продукции до ее поставки в пункт назначения

Регламентирование способов и процедур упаковки продукции должно включать требования к условиям транспортировки, таре, методам затаривания, крепления и раскрепления и др.

Глава 1 2 Эволюция подходов к управлению качеством продукции 57

Регламентирование погрузочно-разгрузочных и транспортных операций должно включать соответствующие требования к контей­нерам, конвейерам, транспортным средствам, погрузочным меха­низмам, предупреждающие нанесение ущерба качеству продукции.

На этапах, реализации и обслуживания продукции должны быть разра­ботаны требования по сохранению стабильного качества, инструктивные материалы по применению и техническому обслуживанию продукции. 11ри реализации должны быть идентифицированы все виды продукции, разработаны, документированы и внедрены процедуры, предотвращаю­щие отгрузку продукции с ухудшенными характеристиками.

Процедуры монтажа должны включать документированные предостережения, способствующие правильному выполнению монтажных работ. Они содержат положения, исключающие не­правильный монтаж или действия факторов, отрицательно влияю­щих на качество продукции.

Процедуры обслуживания должны включать контроль за кон-фольно-измерительной аппаратурой и испытательным оборудовани­ем, используемым на месте установки и эксплуатации реализуемой продукции; разработку документации по сборке и монтажу, пускона-ладочным работам, эксплуатации, ведению каталогов запасных частей и обслуживанию техники в реальных условиях; систему раннего обна­ружения случаев отказа или недостатков продукции, обеспечивающую оперативное проведение корректирующих воздействий.

Согласно идеологии, принятой в стандартах ИСО серии 9000, орга­низация работ в системе управления качеством должна обеспечивать нее необходимые условия выполнения этапов «петли качества» после­довательно, в запланированные сроки и с высокой эффективностью.

1.2.7. Зарубежный опыт управления качеством продукции

Международное сообщество выработало единый подход к нор­мированию технических требований к качеству продукции Пирами­да уровней директивных документов представлена на рисунке 1.8. Важная роль в этой сфере отводится законодательству как форме го­сударственного регулирования качества и методов его обеспечения. Кжонодательные основы стандартизации, сертификации и метроло-i ии в различных регионах мира приведены в таблице 1.4.

Рис. 1.8. Пирамида технических норм и требований

Таблица 1.4

Законодательные основы стандартизации,