Работы по подготовке поверхности к окрашиваниюУдаление ржавчины. В свою очередь следует основательно очистить металлическую поверхность, которая возможно, покрыта ржавчиной. Если пятна ржавчины не удается устранить обычным шлифованием, может потребоваться пескоструйная обработка. Очистка и шлифование Следующей стадией подготовки поверхности является ее очистка. В общем случае, прежде чем перейти к следующим технологическим процедурам, отшлифованную до металлического блеска поверхность следует протереть специальным очищающим средством и растворителем. Недопустимо использовать восстановленные растворители, поскольку в них могут содержаться загрязняющие примеси. Далее следует приступить к шлифованию, используя наждачную бумагу зернистостью Р 80. Плавный переход от металлической к покрытой краской поверхности обеспечивается благодаря использованию наждачной бумаги меньшей зернистости (Р 120 и Р 180). После шлифования поверхности необходимо еще раз протереть средством для очистки, а затем средством для удаления смол и силикона. Шпатлевание Основными материалами для шпатлевания служат шпаклевки. Это, по сути, очень тяжелые материалы, находящиеся в пастообразном состоянии. Их наносят вручную с помощью шпателя или клиновой пластинки. На сегодняшний день лучшим материалом можно считать двухкомпонентную полиэфирную шпаклевку. Промышленностью ряд стран давно налажено производство таких шпаклевок, среди которых такие как «Коломикс» (Colomix), «Мобихел» (Mobihel), «Садолин» (Sadolin), «Хелиос» (Helios) и другие пользуются большим успехом. Перед применением шпаклевки ее необходимо перемешать с отвердителем. Объем отвердителя должен составлять 2 – 3% объема шпаклевки. Это соотношение должно быть точно соблюдено, Увеличение доли отвердителя может привести к образованию пятен на наружном слое лакокрасочного покрытия, а уменьшение этой доли в шпаклевке может привести к необходимости перешлифовки. Время действия готовой к употреблению шпаклевки не превышает 3 – 4 мин. По истечении этого срока начавшую густеть шпаклевку можно немного размягчить растворителем, например тетрагидрофураном. Время полимеризации, т.е. отверждения шпаклевки при комнатной температуре составляет примерно 20 – 30 минут. Технология нанесения шпаклевки такова. Предварительное шлифование загрунтованной поверхности после рихтовочных работ проводится шкуркой со средней зернистостью (от 180 до 220). При обработке такой шкуркой удаляются царапины, полученные при обработке более грубыми материалами. Попадания шпаклевки в зону старого лакокрасочного покрытия следует избегать. Наносить шпаклевку на незагрунтованную поверхность элементов кузова не рекомендуется. Это связано с тем, что нанесенная таким образом шпаклевка не обеспечивает должную адгезию с металлом, может в себя впитать влагу и долго ее удерживать, даже если ее шлифовали всухую. Поэтому под шпаклевкой, нанесенной на чистый металл, может образоваться точечная коррозия, которая оторвет от металла наносимую шпаклевку, грунтовку и краску, и только первой слой защитной грунтовки, предварительно нанесенный на чистый металл, может предотвратить это разрушение. Шпатель следует проводить по месту один раз: края получаются ровные и также ровно ложится шпаклевка под шпателем. При этом нужно отметить, что чем более прямо устанавливается лезвие шпателя, тем сильнее сдавливается и прижимается шпаклевка. Это приводит к экономии времени, усилия и материала. Если же и остаются швы и неровности по краям от проходов шпателя, их можно устранить перемещением острозаточенного полотна по не успевшей еще окончательно высохнуть шпаклевке. Кроме обычной шпаклевки, в практике находят применение и другие ее виды, которые справляются со сквозными отверстиями. Для заделки дыр используются шпаклевки с наполнителем из стекловолокна. Длинные волокна придают дополнительную прочность ремонтной детали. А применение нескольких слоев стеклоткани, входящей в специальный набор, обеспечивает большую прочность ремонтируемой поверхности кузова. Шлифование ошпаклеванных поверхностей.. Цель шлифования – выравнивание слоя шпаклевки, наложенного на поверхность перед ее окончательным грунтованием, и устранение дефектов на уже окрашенной поверхности. При шлифовании, как правило, вначале пользуются шкурками крупной зернистости 80, затем грубые неровности выравнивают путем обработки шкурками мелкой зернистости. Приступать к этой операции следует лишь после полного отвердения шпаклевочного слоя. Для сглаживания рисок и удаления неровностей применяют сначала водостойкую смоченную водой наждачную бумагу, а перед нанесением последнего слоя грунтовки – более мелкую 500. При ручном шлифовании применяют резиновую колодку со шкурками. Чтобы продукты шлифования не забивали шкурку, обрабатываемое место обильно поливают водой. Механизированный способ предусматривает применение специальных машин для сухого и влажного шлифования. В основном такие машины импортного производства. Обычно процесс шлифования не ограничивается одним проходом. Чтобы удалить все дефекты поверхности, неровности, выпуклости, а может быть, и углубления (для нанесения дополнительной шпаклевки), требуется эту операцию повторять по нескольку раз, пока поверхность не станет абсолютно ровной. Нанесение грунтовки на окрашиваемые поверхности. Цель грунтования – подготовка поверхности металла для нанесения лакокрасочного покрытия. В результате грунтования обрабатываемая поверхность надежно и прочно сцепляется с последующим слоем покрытия. В настоящее время рынок богат всевозможными грунтовками. Следует помнить, что грунтовки по назначению делятся на первичную и вторичную. Первичная грунтовка предназначена для антикоррозионной защиты конструкций, не окрашиваемых после нее какой-либо краской. Вторичная грунтовка – это основа для покрывной эмали. К вторичной грунтовке предъявляются повышенные требования по показателям: она должна иметь высокую прочность, и потому можно предположить, что она не только грунтует поверхность, но и фосфатирует ее – почти как на заводе-изготовителе. Такой грунт вступает в химическую реакцию с поверхностью, в то время как все остальные держатся только благодаря адгезии. При выборе грунтовки предпочтение дают продукциям следующих известных фирм «Дюпон» (Dupon), «Сиккенс» (Sikkens), «Басф» (Basf). Эти грунтовки должны сохнуть 24 ч. при температуре 20.С. Уже по истечении 2 -3 часов после их нанесения поверхность может показаться сухим, в то время как внутри еще влажность сохраняется. Поэтому для надежности рекомендуется время сушки увеличить 1, 5 – 2 раза, и если есть возможность сушку производить при повышенной температуре (50 – 60.С). Тогда время сушки сокращается до нескольких часов. Зашкуренная, подготовленная к грунтовке поверхность должна быть гладкой, и по виду и на ощупь. Следует помнить, что царапины, следы от грубой наждачной бумаги наносимая после грунтовки эмаль никак не скроет. Поэтому для получения ровной, гладкой поверхности сначала обрабатывают ее наждачной бумагой размером зерна 180 – 220, а затем мелкой – размером 320 – 500. Не следует забывать и о необходимости зашкуривания тех мест, где старая краска сохранилась прочной и блестящей. Пренебрежение этим обычно приводит к тому, что через некоторое время слой грунта начнет отшелушиваться. Весьма важным процессом грунтования является подготовка установки к работе. Для этого необходимо очистить его от пыли, налипшей грязи, удалить из ресивера и шлангов конденсат, продуть их сжатым воздухом, проверить натяжение приводного ремня и работу предохранительного клапана, проверить соединительные элементы на отсутствие через них утечек воздуха и др. По завершении ее приступают к подготовке грунта к нанесению на поверхность. Сущность ее заключается в следующем. После вскрытия банки с грунтовкой необходимо с помощью эбонитовой или стеклянной палочки тщательно перемешать все содержимое. Затем нужное количество грунтовки переливают в чистую банку и в нее же заливают рекомендуемый заводом-изготовителем растворитель до получения рабочей вязкости. Вязкость готовой грунтовки должна быть в пределах 20 – 22 с при комнатной температуре, и определяется в процессе разбавления вискозиметром марки ВЗ – 4. Доведенную до нужной вязкости грунтовку профильтровывают в другую чистую банку. Следующим пунктом подготовительного процесса является защита зон кузова, не подлежащих грунтованию. Для этого применяются специальные бумажные скотчи разной ширины. Такие скотчи весьма удобны в работе, теплостойки, и не оставляют следов клея после их удаления. Грунтовка, как известно, в большинстве случаев наносится распылением. Поэтому очень важно обеспечить равномерное перемещение краскораспылителя с определенной скоростью вдоль всей обрабатываемой поверхности. Линия перемещения краскораспылителя должна быть параллельна поверхности (он должен оставаться на неизменном расстоянии от поверхности), а рука, удерживающая распылитель, не должна совершать виляющих движений (рис.17, б). При перемещении распылителя надо его держать в руке так, чтобы каждый последующий слой грунта перекрывал бы предыдущий на одну четверть по ширине. Нанесение покрывной краски (Окрашивание) Выбор эмали. Подобранная для окраски эмаль должна удовлетворять требованиям декоративного характера, а также обладать определенными физико-механическими и защитными свойствами. Декоративные требования: цвет и блеск. Физико-механические свойства: твердость, эластичность, прочность, адгезионные свойства. Защитные свойства: водостойкость, маслостойкость, устойчивость к нагреву, световая и атмосферная стойкость. Нитроэмали. Их достоинство – короткое время сушки (15 – 20 мин). Недостаток – малая толщина слоя, невысокие защитно-декоративные свойства. Нитроэмали можно наносить поверх синтетических, но не наоборот. Алкидные эмали. Обычно наносится в два слоя. Защитные, декоративные, а также прочностные свойства удовлетворительные. Время сушки при комнатной температуре – 24 – 48 ч, а при температуре 60 – 80.С – 1, 5 – 2 ч. Для кузовного окрашивания более подходящими для ремонтных работ по цене и качеству можно считать алкидные эмали: «Садолин» (Финляндия), «Мобихел» и «Колор» (Словения). Меламиноалкидные эмали. По сравнению с вышеупомянутыми, такие эмали обладают лучшими свойствами: высокая твердость, хороший блеск, эластичность покрытия. Рекомендуемая температура сушки 110 – 130.С. Время полного высыхания, в зависимости от марки эмали, составляет 20 – 40 мин. Марки эмалей российских производителей: МЛ-12, МЛ-197, МЛ-1110, МЛ-1111. Акриловые эмали. Это в основном импортные эмали воздушной сушки (до 20.С) или сушки с нагревом (до 60.С): «Сиккенс» (Голландия), «Дюпон» (США), «Басф» (Германия). Из отечественных эмалей весьма хорошие показатели имеет акриловая эмаль марки «Vika – Акрил». Время сушки при температуре 20.С составляет 24 часа, а при температуре 80.С – 30 мин. Колеровка эмали. Необходимость колеровки, как правило, связана либо с отсутствием нужного цвета, либо при частичном окрашивании кузова автомобиля, когда имеет место выцветания и потемнения лакокрасочного покрытия на его неповрежденных элементах. Процесс для начинающих довольно трудоемкий, но наличие в распоряжении метода компьютерной колеровки значительно облегчает задачу. Вместе с тем, непременным остается то, что при выборе колера маляр должен точно знать, какой краской был окрашен автомобиль, т.е. марка, цвет и ее номер. Пренебрежение им может привести всю выполненную работу только одним затратам. Поэтому приготовление эмали нужного цвета из набора стандартных цветов на основе исходных материалов при наличии специального оборудования для ремонтной окраски автомобиля может быть выполнено только в специализированных колеровочных центрах. Нанесение эмали. Перед нанесением эмали еще раз проверяют места, которые подлежат окрашиванию, обращая внимание на то, как выполнено оклеивание. Производят обдув всей окрашиваемой поверхности сжатым воздухом для удаления пыли и мелких соринок. Подключают установку к сети и кратковременным включением без краски убеждаются в ее исправности и наличии необходимого давления сжатого воздуха. Для выполнения ремонтного окрашивания достаточно иметь в распоряжении компрессор производительностью 220 - 240 л/мин. Пистолет-распылитель в принципе может быть любой, желательно промышленного назначения, например марки КРП-11 российского производства, или марки SATA МС-В импортного производства. Эти пистолеты рассчитаны на рабочее давление воздуха от 0, 4 до 0, 6 МПа. Диаметр сопла пистолета в зависимости от площади окрашиваемой поверхности выбирают в интервале от 0, 8 до 1, 5 мм. Заранее подготовленную эмаль вновь тщательно перемешивают, после чего ею заправляют бачок пистолета- распылителя. Вязкость эмали также как и грунтовки должна быть в пределах 20 – 22 сек при 20.С. Прежде чем приступить к окрашиванию кузова проверяют на листе бумаги или картона качество распыла, и при необходимости с помощью винтов регулировки подачи воздуха и краски производят настройку пистолета. Расстояние от сопла пистолета до бумаги составляет ориентировочно 250 – 300 мм. При этом ось сопла должна быть перпендикулярной к поверхности бумаги. Положение руки, как во время настройки пистолета, так и во время окрашивания кузова должно быть одинаковым (см. рис. 17, а и б). После апробирования пистолета и проверки качества распыла краски надевают средства индивидуальной защиты: костюм или комбинезон, перчатки, обувь и противогазовый респиратор (например, РПГ-67 или РУ-60М). Первый слой эмали наносят на высушенный слой грунтовки. Начинают окрашивание с края детали при частично нажатом спусковом рычаге для появления воздуха из головки пистолета. Немного не доходя до начала детали, нажимают до предела на рычаг для подачи из сопла краски. Пистолет водят обычно справа налево, плавно и равномерно. Дойдя до левого края детали и переходя его частично, отпускают спусковой рычаг пистолета, прервав распыление краски (подача воздуха продолжается). Смещают окрасочный пистолет вниз для перекрытия примерно четвертой части пятна факела. В противном случае на правом конце детали окажется большее количество эмали, и могут появиться наплывы. В процессе окрашивания для получения равномерного глянцевого слоя допустима корректировка расстояния от пистолета до окрашиваемой ремонтной детали, скорость его перемещения и величину перекрытия верхнего факела. Поверх первого слоя эмали примерно через 5 мин наносят второй – последний слой, именуемый «мокрый по мокрому», так как первый слой за это время не высох. За этот промежуток времени необходимо постараться выявить визуально возможные «огрехи». Если таковые обнаружатся, то второй слой должен быть отложен до устранения всех огрехов. Но устранять их необходимо только тогда, когда первый слой основательно высохнет. На это уходит примерно 2 ч. при наличии нагревательного прибора, и почти сутки при комнатной температуре. Исправление огрехов проводят шкуркой 500 или еще мельче. Полирование окрашенных поверхностей. Прежде чем приступить к полировке окрашенного автомобиля, необходимо выждать не менее 30 дней после его окраски, чтобы за это время из эмали полностью испарился растворитель. Процесс полировки кузова начинается с его мойки. Лучший эффект удаления загрязнений можно добиться на специализированных моечных станциях, где имеется необходимое профессиональное оборудование и различные моющие и чистящие средства. Здесь же можно при желании произвести полировку кузова. В случае самостоятельного выполнения полировки выполняют работу вручную мягкой овчиной небольшими участками, во избежание высыхания полироля. Наиболее подходящие полироли для данного периода времени и лакокрасочного покрытия можно найти в литературе, а также проконсультироваться у специалистов в фирменных магазинах и салонах. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже +5.С. Периодичность обработки кузова защитными полиролями составляет обычно 2 раза в год. 26. Виды грунтовок:
1) Антикоррозийные – используются для предотвращения ржавления металла, а также для остановки уже начавшегося процесса. 2) Антибактериальные грунтовки – обработанные такими грунтовками поверхности не подвержены плесени и развитию других грибков. 3) Грунтовки для пропитки – подходят для стен, на которые впоследствии будет клеится плитка или для выравнивания поверхностей с обсыпавшейся штукатуркой. 4) Наружные и внутренние грунтовки – в основе наружных грунтовок лежат водонепроницаемые материалы, которые препятствуют проникновению воды в основание. 5) Водорастворимые грунтовки. 6) Спиртовые грунтовки. Алкидные эмали
Основная особенность этих эмалей - это полимеризация под воздействием кислорода, содержащегося в воздухе, при комнатной температуре. К преимуществам алкидных эмалей можно отнести: простоту применения, невысокую стоимость и, что наиболее важно, стойкость к химическим и физическим воздействиям. Основной недостаток данного вида эмалей в том, что они долго сохнут, тем самым существует уязвимость в процессе высыхания. Качество готового покрытия можно улучшить при помощи отвердителя. Но при этом нужно помнить о том, что отвердитель должен быть одной марки с эмалью. Меламинмоноакриловые эмали
Это такие эмали, как: МЛ-1110, МЛ-1111, МЛ-1120, МЛ-12. Для полимеризации данного вида эмалей не нужен ни атмосферный кислород, ни какое-либо дополнительное вещество-отвердитель. Покрытие и так получается достаточно надежным. Единственный недостаток меламинмоноакриловых автомобильных эмалей в том, что застывают они на кузове при температуре 100-130 °С, что, конечно же, невозможно вне заводских условий или специализированных покрасочных камер.
Акриловые эмали
Эта эмаль состоит из двух компонентов: самой эмали и отвердителя. При смешивании они вступают в реакцию друг с другом, и краска затвердевает. Главное преимущество акриловых автомобильных эмалей в том, что после покраски в слое эмали возникает полиуретановая сетка, которая делает покрытие очень прочным и эластичным. Основной недостаток в том, что это самый дорогой вид автомобильной эмали.
Нужно помнить, что на качество конечного результата от покраски автомобиля влияет не только то, какую автомобильную эмаль Вы выбрали, но и то, какое окрасочное оборудование используется, а также от того, какая система цветоподбора будет применена.
Перед непосредственной покраской автомобиля необходимо произвести целый комплекс работ, таких как: зачистка поверхностей и шлифовка, удаление масел, жиров, налета и ржавчины, шпаклевка. Окрасочное оборудование, в свою очередь, также состоит из огромного комплекса оборудования и инструментов.
Существует 3 вида покрасочных работ: - одноэтапный (покраска проводится, когда нужно покрыть машину одним сплошным цветом и нет желания наносить лаковое покрытие) - базовый двухэтапный (наносится базовая краска и сверху покрывается лаком) - мультиэтапный в три этапа (на базовый слой покрытия наносится дополнительный слой смеси лака и перламутровой краски или оттеночной добавки). 27.
|
