Формирование содержания технологической операции

 

Технологический процесс подразделяется на этапы, которые представляют собой группы однородных операций (т.е. приблизительно равных по величине операционного припуска, интенсивности режимов резания, точности обработки), выполняемых непосредственно одна за другой, например, этап черновой обработки, чистовой, окончательной (отделочной), термической или хіміко-термічної обработки.

Технологическая операция (ТО) — законченная часть ТП изготовление детали, выполняемая на одном рабочем месте.

Операция грунтуется на неизменности на протяжении операционного времени объекта обработки, оборудование и рабочих исполнителей. На операцию разрабатывается вся основная планировочная, учетная и технологическая документация; операция — наименьшая часть, на которую делится ТП относительно планирования, организации и учета. Примерами операций обработки могут служить чистовое обтачивание поршня, шевингование зубчатого колеса, сверление, зенкування и нарезание резьбы на многошпиндельном станке.

Технологическая операция - основная часть технологического процесса. Проектирование ТП составляется в установлении содержания и последовательности его операций.

Формирование операций в определенной мэре условно. Например, операцию сверления и развертывание (последовательную обработку партии с изменением инструмента для каждой новой детали) можно разделить на две самостоятельных операции: сверление и развертывание (всю партию сверлят, потом разворачивают).

В предельных случаях могут встречаться два варианта:

1) весь ТП осуществляется за одну операцию;

2) каждая операция ТП представляет собой наиболее мелкую часть ТП (переход), что сохраняет всего его свойству. В первом случае операции наиболее концентрированные, во второму - наиболее дифференцированные.

Установление оптимальной концентрации операций - одна со сложных и важных задач проектирования ТП. Наблюдается тенденция повышения концентрации операций.

Основными технологическими элементами, из которых формируется операция, есть переходы.

Технологический переход — это законченная часть ТО, которая характеризуется постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образованных обработкой или соединяются при составлении.

В отличие от технологического перехода законченная часть ТО, что состоит из действий человека или встаткування, которые не сопровождается изменением формы, размеров и чистоты поверхностей, но необходимая для выполнения технологического перехода, называется вспомогательным переходом.

Технологический переход может подразделяться на рабочие и вспомогательные хода. Рабочим ходом называют законченную часть технологического перехода, который составляет из однократного перемещения инструмента относительно заготовки и сопровождаемую изменением формы, размеров, чистоты поверхностей или свойств заготовки. Если указанных изменений не происходит, но перемещение инструмента необходимое для выполнения рабочего хода, то это будет вспомогательный ход.

Содержание перехода записывают отдельной строкой в операционной технологической карте с указанием количества ходов. Время, израсходованное на обработку, назначается суммарно на все хода.

Технологический переход - наименьшая часть технологического процесса, который несет в себе все главные его свойства (изменение физик-механических качеств, формы и размеров). Переход - обточить шейку O 35 - состоит из ряда приемов: пустить станок, подвести резец, установить резец на стружку, включить самоход, пройти шейка по длине, отвести резец, исключить самоход, возвратить суппорт в исходное положение, остановить станок, промерить деталь. Ни один из этих приемов не может самостоятельно привести к изменению размера шейки (включая и основной прием - пройти шейка по длине).

Часть ТО, выполняемую при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок, называют установом. Установленную с использованием методов базирования и установочных приспособлений заготовку закрепляют. В таком стане заготовка может менять пространственное положение (относительно резального инструмента), например, за счет перемещения поворотного стола станка. Каждое положение детали на станке при одном ее закреплении называют позицией. При работе на многошпиндельных автоматах есть обычно один учреждений с числом позиций, равным количества шпинделей станка. Каждый учреждений увеличивает операционное время и является источником снижения точности обработки, поэтому замена переустановок заготовки на одну позиционную установку часто оказывается технически и экономически оправданной, что и использовано на станках с ЧПУ и станках типа обрабатывающий центр.