Техническое обслуживание СХУ

Техобслуживание холодильной установки включает:

– контроль работы холодильного оборудования;

– поддержание холодильной установки в надлежащем порядке и чистоте;

– обеспечение экономичной и безопасной работы СХУ. Все работы по техобслуживанию СХУ выполняет персонал, несущий вахту и действующий в соответствии с инструкциями по эксплуатации СХУ.

При ежедневном техобслуживании СХУ проверяют:

– отсутствие пропусков хладагента, масла, воды и рассола;

– исправность (плотность) предохранительных клапанов;

– рабочий уровень и давление хладагента в циркуляционном ресивере, испарителе и в промсосуде;

– уровень рассола в расширительном бачке.

Визуальным осмотром проверяют исправность:

– оборудования СХУ;

– КИП;

– приборов автоматики.

– отсутствие вибрации из-за ослабления фундаментных болтов или центровки валов;

– состояние крепления оборудования и трубопроводов;

– исправность вентиляционных систем;

– целостность защитных и изоляционных покрытий.

При техобслуживании СХУ:

– протирают указательные и смотровые стекла на компрессорах, аппаратах и приборах автоматики;

– очищают таблички и надписи на оборудовании;

– на ощупь определяют нагрев узлов трения: допускается нагрев до 50-60°С (такую температуру рука человека выдерживает примерно 10 секунд).

Обязательным для СХУ являются техобслуживания, проводимые согласно с графиком с целью контроля технического состояния холодильной установки и предупреждения возможных её отказов в работе. Периодические техобслуживания включают также работы по устранению ранее выявленных неисправностей. Например, очистку фильтров рассольной, водяной, масляной систем и системы хладагента производят через каждые 10 суток. Более частая очистка возможна при явных признаках их загрязнения. В первый месяц работы новой СХУ или после её ремонта очистку фильтров производят через каждые 100 часов их работы. Техобслуживание системы хладагента состоит в выявлении и устранении неплотностей, а также в проверке состояния влагопоглотителя в осушителе.

В аммиачных СХУ утечки определяют с помощью специальных химических индикаторов, или газоанализаторов. Специальным образом приготовленная индикаторная бумага в присутствии аммиака окрашивается в малиновый цвет. Места утечек в хладоновых установках определяют путем обмыливания, а также галоидными лампами или течеискателями. Масляные пятна и подтеки являются признаками утечки хладагента из системы.

Для обнаружения утечек хладагента наиболее часто применяют пропановые и спиртовые галоидные лампы. Принцип действия галоидных ламп заключается в том, что галоидные элементы (F, Cl), входящие в состав хладагента, в присутствии меди, раскаленной до температуры 660-700º С, образуют соединения хлористого и фтористого водорода, которые окрашивают пламя лампы в зеленоватый цвет.

При концентрации хладона примерно 0, 1 % цвет пламени становится темно-зеленым, а при концентрации 1 % – зелено-синим. Пропановая лампа реагирует на утечки, составляющие 5-7 граммов хладона в год.

Более надежными приборами для определения утечек хладона являются электронные галоидные течеискатели типов ВАГТИ-3, ГТИ-6, БГТИ-5. Чувствительность ГТИ-6 составляет 0, 2 грамма хладона в год.

Перед использованием ламп и течеискателей помещение необходимо проветрить.

В систему хладагента холодильной установки, работающей на R22, при ее эксплуатации и ремонте, а также в аварийных ситуациях могут попасть:

– вода;

– воздух;

– механические загрязнения.

Вода попадает в систему хладагента при заполнении её недостаточно осушенным хладагентом, или при коррозионном разрушении трубок конденсаторов и маслоохладителей. При высоких температурах и при наличии воды, а также катализационном действии металлов, образуются слабые кислоты и основания, которые вызывают коррозию деталей механизмов и трубопроводов. Продукты коррозии засоряют фильтры и отверстия дроссельных устройств. В дроссельных устройствах вода образует ледяные пробки.

Для удаления влаги устанавливают фильтры-осушители. Фильтры-осушители устанавливают также на линии заправки системы хладагентом. В некоторых осушителях имеются индикаторы влаги. В качестве сорбентов используются технический силикагель и синтетический цеолит. В процессе эксплуатации для исключения попадания влаги в систему необходимо:

– заправлять систему тщательно осушенным хладагентом;

– смазочное масло хранить в герметичных емкостях;

– проводить регулярный анализ масла на наличие в нем влаги.

Проверку влагопоглотителя (адсорбента) в осушительном патроне проводят в течение первых 2-3-х суток после монтажа или ремонта СХУ ежедневно. Силикагель, насыщенный влагой, тускнеет. При увеличении массы ≈ на 10 % силикагель заменяют или регенерируют (прокаливают) при температуре 140-170°С. Перед заполнением осушительный патрон фильтра нагревают до 120-150°С.

Цеолит также восстанавливают прокаливанием при температуре 450-500°С в течение двух с половиной часов. Тщательно промытый спиртом, уайт-спиритом или бензином корпус осушительного патрона нагревают перед засыпкой цеолита до 150-200º С.

Воздух, попавший в систему хладагента, собирается в конденсаторе или линейном ресивере. Присутствие воздуха в конденсаторе даже при небольшой концентрации (0, 1-5 % по объему) снижает коэффициент теплопередачи «k» и нивелирует положительный эффект от накатки трубок конденсатора. Поэтому в процессе эксплуатации СХУ следует своевременно удалять воздух из конденсаторов и ресиверов. Повышенная текучесть хладагентов предъявляет высокие требования к герметичности систем и аппаратов холодильной техники.

Для уменьшения расхода хладагентов при эксплуатации СХУ необходимо:

– обеспечивать защиту трубок конденсатора от коррозии;

– наносить защитные покрытия на эпоксидной основе на соединения трубопроводов из разнородных металлов, чтобы исключить попадание влаги в места их контакта и последующей электрохимической коррозии;

– исключать использование разнородных металлов в соприкасающихся деталях;

–для понижения вибрации устанавливать дополнительные крепления трубопроводов и демпферные кольца на трубках КИП и приборах автоматики;

– так как хладагенты при своем движении способны захватывать загрязнения (окалину, шлам, продукты коррозии), необходимо внутренние полости системы хладагента поддерживать в чистоте.

7. Регулирование режимов работы СХУ. Наблюдение за показаниями КИП

Каждая СХУ оборудуется необходимым набором КИП, за показаниями которых ведут непрерывное наблюдение для оценки работы:

– компрессоров;

– конденсаторов;

– испарителей;

– воздухоохладителей;

– насосов и др.

По показаниям манометров и мановакуумметров определяют значения давлений:

– всасывания и нагнетания компрессора;

– в системе смазки и в картере компрессора;

– кипения и конденсации;

– в промежуточном сосуде;

– всасывания и нагнетания циркуляционных насосов хладагента;

– рассольного насоса и охлаждающей воды.

При этом используются манометры и мановакуумметры, имеющие класс точности 1, 5 или 2, 5. Ежегодно и после каждого ремонта установки манометры проверяются Госконтрольной организацией (лабораторией). Один раз в полгода рабочие манометры проверяют по контрольному манометру.

Для измерения температуры используют жидкостно-стеклянные термометры, манометрические термометры, термометры сопротивления и двухшкальные манометры и мановакуумметры.

Во время работы СХУ ведут наблюдение за значениями температур:

– всасывания и нагнетания компрессоров;

– масла в системе смазки компрессора;

– кипения и конденсации.

При отсутствии двухшкальных приборов температуру определяют по таблицам насыщенных паров хладагента в зависимости от давления, измеренного манометром или мановакуумметром (с учетом атмосферного):

– жидкого хладагента перед регулирующим клапаном;

– воды на входе и выходе из конденсатора;

– рассола на входе и выходе из испарителя;

– хладагента в промежуточном сосуде;

– жидкого хладагента на входе и выходе из приборов охлаждения (при насосной схеме подачи хладагента в приборы охлаждения). По данным указателей уровня или визуально по смотровым стёклам контролируют уровни:

– масла в картере компрессора (маслоотделителе);

– жидкого хладагента в испарителе;

– жидкого хладагента циркуляционном, линейном и дренажном ресиверах;

– рассола в расширительном бачке.

Потребляемую мощность электродвигателей, используемых для привода компрессоров, насосов и вентиляторов определяют по показаниям амперметров.