Техобслуживание компрессоров

При техобслуживании компрессоров наибольшее внимание следует уделять:

– температуре перегрева паров на всасывании в ступень низкого и высокого давления;

– не допускать влажного хода компрессора;

– контролировать температуру и давление пара после компрессора.

Оптимальный перегрев всасываемого пара обеспечивает сухой ход компрессора, при этом температура крышек компрессора, нагнетательного патрубка и нагнетательного трубопровода примерно одинаковые. Всасывающий патрубок компрессора при < 0°С покрывается инеем.

При влажном ходе компрессора:

– отсутствует легкий стук клапанов;

– появляется иней на крышке компрессора;

– температура на нагнетательной стороне компрессора снижается;

– в прямоточном компрессоре инеем покрывается картер компрессора.

Влажный ход винтового компрессора не вызывает явного гидравлического удара, но отрицательно влияет на условия его работы.

При нормальной работе компрессора посторонний шум отсутствует, прослушивается только работа его клапанов. При резком повышении давления нагнетания или при внезапном появлении шума – компрессор необходимо быстро остановить. Посторонние шумы в компрессоре могут быть вызваны:

– увеличением зазора в подшипниках верхней или нижней головках шатуна или в коренных подшипниках коленвала;

– поломкой пластин, пружин клапанов;

– ослаблением буферных пружин ложных крышек.

При техобслуживании компрессоров проверяют паровые фильтры на всасывающих коллекторах.

Признаки засорения фильтра компрессора:

– повышенное давление всасывания до фильтра и пониженное после фильтра;

– пониженное давление в картере компрессора;

– пониженное давление нагнетания.

В результате засорения фильтра подача компрессора уменьшается. Падение давления определяется с помощью мановакуумметров, установленных на всасывающей магистрали до фильтра и на картере компрессора.

Периодически проверяют срабатывание защитной автоматики:

– защиту компрессора по давлению нагнетания;

– защиту компрессора по температуре нагнетания;

– защиту компрессора по давлению масла в системе смазки.

Нормальная работа сальника компрессора характеризуется пропуском масла по валу не более 1 капли за 2 минуты. Пропуск хладагента через сальник компрессора и насоса хладагента устраняют сразу же после их обнаружения.

Плотность закрытия предохранительных и байпасных клапанов определяют по разности температур трубопроводов, соединяющих их с нагнетательной и всасывающей стороной компрессора.

Температура картера, сальника, блока цилиндров нормально работающего компрессора не должна превышать температуру воздуха в рефрижераторном помещении более чем на 25-30°С.

Нормальная (надежная и безопасная) работа компрессора зависит от условий смазки трущихся пар и свойств масла. Применяемое масло должно обладать хорошими смазочными свойствами, как при низкой, так и при высокой температуре (+120°С). Температура помутнения масла (выпадения парафинов) должна быть значительно ниже температуры испарения хладагента. Для смазки компрессора используют специальные холодильные масла, указываемые в технической документации на холодильную установку.

При растворении хладагента в масле снижается его вязкость (смазочные свойства), что может привести к нарушению смазки трущихся поверхностей. Если масло гигроскопично, то влага, попадая с маслом на трущиеся пары, вызывает коррозию и возникновение густых масляных осадков в:

– колонках указателей уровня хладагента в ресиверах;

– фильтрах;

– дроссельных клапанах.

Длительное использование масла (без замены на свежее) приводит к появлению слоя темных смолянистых веществ на деталях сальника, регулятора подачи, разгрузочного поршня винтового компрессора, что нарушает нормальную работу этих узлов. Поэтому после 5-6 тыс. часов работы СХУ рекомендуется проводить лабораторный анализ масла на соответствие его физико-химических характеристик паспортным данным. Для каждого сорта масла имеются свои браковочные показатели:

– изменение вязкости;

– кислотное число;

– плотность при 20°С;

– содержание механических примесей.

Отработавшее масло для экономии может быть использовано вторично в качестве добавки только после регенерации (очистки), но не более 30-40 % к свежему маслу. Добавление регенерированного масла к свежему для смазки винтовых компрессоров не допускается.

Очистку масла осуществляют путем:

– отстоя;

– фильтрации;

– сепарации.

На сепарацию масло поступает только после отстоя и фильтрации. Для ускорения отстоя масло подогревают. Для фильтрации применяют фильтры грубой (металлические сетки) и тонкой (ткани, войлок, бумага) очистки. Сепарированием достигается очистка масла от воды и механических примесей.

Максимальная температура масла:

– в картере поршневого компрессора + 50°С;

– после маслоохладителя винтового компрессора – 45-50°С;

– после маслоохладителя ротационного компрессора – 55°С.

Количество масла в компрессоре поддерживается по указателю уровня. Уровень масла в фреоновом компрессоре может понизиться из-за переноса фреона в испарительную систему. Для возврата масла в картер компрессора увеличивают подачу хладагента в испаритель, создавая тем самым режим работы компрессора с минимальным перегревом. При угрозе гидравлического удара, прикрывают всасывающий клапан перед компрессором и регулирующий клапан подачи жидкости в испаритель. При стабилизации уровня масла в картере принудительный возврат масла из испарительной системы прекращают.

Давление масла должно превышать давление в картере поршневого компрессора или давление нагнетания винтовых или ротационных компрессоров на 0, 08-0, 6 МПа. Давление масла в поршневых компрессорах должно быть на 0, 05-0, 15 МПа больше давления всасывания.

Регулируют давление масла с помощью ручного перепускного клапана.

Работа масляной системы зависит от качества масла и степени загрязнения фильтров. Очистку и промывку фильтров выполняют при смене масла, которую производят при профилактическом техобслуживании СХУ:

– для поршневых и ротационных компрессоров через 1500-2000 часов;

– для винтовых – через 2500-5000 часов работы.

В начальный период работы СХУ и после её капитального ремонта смену масла производят через 200-500 часов работы до полной очистки системы.

Промывку фильтров и очистку масляных полостей производят чистым маслом. Элементы фильтров тонкой очистки заменяют. Для очистки фильтров применяют льняную ткань или кисти; хлопчатобумажная ткань или шерстяная ветошь могут засорить фильтр и нарушить работу системы смазки.

Профилактическое техобслуживание компрессоров включает:

– осмотр;

– промывку;

– очистку;

– регулировку;

– замену изношенных деталей;

– проверку крепежа:

· фундамента;

· соединительных муфт.

– проверку соосности электродвигателя и вала компрессора.

В винтовых компрессорах через каждые 2500 часов работы проверяют:

– величину осевого зазора спаренных радиально-упорных подшипников;

– осевое смещение роторов;

– касание поверхностей роторов и корпуса (это приводит к повышенному износу и заклиниванию ротора).

Плотность всасывающих и нагнетательных клапанов проверяют при пуске компрессора не реже одного раза в месяц. Исправность всасывающих клапанов определяют по отклонению стрелки при повороте вала компрессора вручную. О неплотности нагнетательных клапанов судят по тому, как быстро повышается давление в картере компрессора при закрытых запорных всасывающих и нагнетательных клапанах остановленного компрессора.

На неплотности всасывающих и нагнетательных клапанов указывает значительный нагрев цилиндровых крышек компрессора.

Предохранительные клапана компрессора проверяют не реже двух раз в год путем прикрытия нагнетательного запорного клапана.

В компрессорах, холодопроизводительность которых регулируется с помощью электромагнитных отжимных устройств, не реже одного раза в год проверяют оммичное сопротивление катушек и изоляции проводов, а также контактов.