Тема 1. Производственная мощность

Производственная мощность организации, участка, цеха, – максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в заданной номенклатуре и ассортименте, в условиях полного использования закреплённых средств труда, применения прогрессивных технологий, эффективной организации производства и труда, высокого качества продукции заданной специализации производства и режима работы.

Для расчёта ПМ необходимо знать следующие показатели:

фонды рабочего времени ФРВ единицы оборудования;

количество однотипного оборудования N _обор. (станки, машины и пр.);

производительность П (выработка В) оборудования;

трудоёмкость одного изделия Т_ёмк.1 ;

трудоёмкость Т_ПП всей ПП, т.е. всего объёма выпуска продукции в натуральных единицах (фактического или планового) Q∙ Т_ёмк.1;

процент выполнения норм выработки К_н.в.;

производственная площадь предприятия и его цехов S _пр.;

режим работы (С – число смен, Т_см. – продолжительность смены).

Производственная мощность определяет возможный объём выпуска продукции, а, следовательно, план производства и программу КО, которые в свою очередь влияют на объём потребляемых МПЗ и трудовых ресурсов, издержки, эффективность производственно-хозяйственной деятельности ПХД (доходы, прибыль, рентабельность). Особенность расчёта ПМ заключается в том, что подразделения и отдельные виды оборудования, вовлекаемые в производственный процесс, имеют разную ПМ. В зависимости от целей определения ПМ в практической деятельности используются следующие её виды: теоретическая (паспортная), практическая, нормальная, плановая, производственная, проектная, планируемая, фактическая.

При расчёте планируемой ПМ сначала выделяется ведущее подразделение, выполняющее основные технологические операции по изготовлению продукции и (или) на территории которого расходуется наибольшая доля совокупного живого труда и (или) сосредоточена главная часть ОПФ. Затем в этом подразделении по тем же критериям выделяется группа оборудования (ведущий участок) и рассчитывается ПМ этого элемента. Расчёт ПМ других элементов позволяет выявить «узкие» либо «широкие» места.

Фактическая ПМ всей технологической цепочки зависит от оборудования, имеющего минимальную пропускную способность. После расчёта ПМ группы оборудования переходят к расчёту ПМ участка, затем – цеха, потом – организации в целом. Полученные данные позволяют обосновать ПП, которая характеризует фактический (или планируемый) выпуск продукции за тот же период времени. Прирост ПМ подразделений и соответственно повышение ПМ организации в целом осуществляется за счёт внедрения мероприятий по ликвидации или «расшивке» «узких» мест за счёт установки нового дополнительного оборудования, модернизации существующего, кооперативных поставок, увеличения сменности.

Для обоснования ПП каждая организация ежегодно разрабатывает баланс производственной мощности, в который включаются:

входная М_вх. мощность на начало периода (ПМ на начало года М_н.г.);

величина ввода мощности М_вв. под влиянием различных факторов: новое строительство М_н.с., расширение производства М_расш., реконструкция М_рек., техническое перевооружение М_т.п., модернизация М_мод. увеличения (уменьшения) мощности вследствие изменения вида работ, режима, номенклатуры, ассортимента и трудоёмкости продукции ± М_изм.пр.;

величина выбытия мощности М_выб. в результате продажи, передачи, списания ОПФ, изменения режима, номенклатуры и ассортимента;

выходная М_вых. мощность на конец периода (ПМ на конец года М_к.г.):

 

;

 

;

 

среднегодовая мощность Мср организации, рассчитывается как:

1) простая средняя:

 

 

2) взвешенная средняя:

 

 

где Т₁ – число полных месяцев эксплуатации ПМ введённых в отчётном периоде, начиная с первого числа месяца следующего за сроком их приобретения; Т₂ – число полных месяцев с момента выбытия ПМ до конца года, начиная с первого числа месяца следующего за месяцем выбытия.

Производственная площадь S_пр. характеризуется такими понятиями:

общая площадь S _общ.;

полезная площадь S _полез. без учёта вспомогательной (%_всп.пл.);

площадь, занимаемая одним изделием S _изд.;

площадь, занятая одним изделием S ₁ с учётом дополнительного места, необходимого для организации работы сборщика.

Коэффициент использования мощности К_{исп.мощ.} характеризует зависимость фактического (планового) объёма выпуска продукции в натуральных единицах Q _ф (Q _пл.) или фактической (плановой) выручки от реализации продукции в денежном выражении В_р.ф. (В_р.пл.) от среднегодовой ПМ или от производственной площади (съём продукции с 1 м² площади):

 

Производственную мощность 1 станка определяют по формулам:

1) если известна производительность П_обор. (при дискретном режиме):

 

;

 

2) если известна трудоёмкость единицы продукции Т_ёмк.1

 

 

3) если известны площади и длительность цикла сборки изделия Т_ц

 

4) если известны (при непрерывном режиме работы): Q – объём (вес) загружаемого сырья, К_вых. – коэффициент выхода готовой продукции:

 

;

5) если известен (при поточной линии) t _такт. – такт поточной линии:

 

 

Режим работы фирмы определяется на основе ФРВ: календарного Т_к, номинального Т_н, эффективного Т_эф., планового Т_план. и фактического Т_факт..

Календарный ФРВ единицы оборудования – максимально возможное время его работы, определяемое по формуле Т_к = 24Д_к = 24 · 365 = 8760 ч, где 24 – число часов в сутки; Д_к – число календарных дней периода.

Номинальный ФРВ – время календарного фонда за вычетом праздничных Д_п и выходных Д_в дней. Его можно определить по формулам

 

; ; ,

 

Для 1 оборудования номинальный ФРВ можно определить следующим образом: Т_н= 8·1 (365 – 52·2 – 11) = 2000 ч, где 1– одна смена; 8 – продолжительность смены; 365 и 52 – количество календарных дней и недель дней в году; 11 – среднее число праздничных дней; 2 – число выходных дней в неделю; Д_р – 250 число рабочих дней в году (365–104–11).

Для организаций с непрерывным циклом производства номинальный ФРВ равен календарному ФРВ.

Эффективный ФРВ – время, полезно используемое в течение планируемого периода. Эффективный фонд равен номинальному ФРВ, из которого вычитается время, необходимое для ремонта, модернизации, профилактики и наладки оборудования. Этот фонд определяют по формулам:

где Т_пл.рем. – время простоев на плановый ремонт оборудования в часах; %_пл.рем. – время простоев на плановый ремонт оборудования в процентах от номинального ФРВ.

В практической деятельности простои на ремонт планируются от достигнутого уровня. В учебных целях их условно можно принимать равными 10% от номинального ФРВ, тогда эффективный ФРВ при работе в одну смену равен 1800 ч (2000∙ 0, 9).

Плановый ФРВ равен эффективному за вычетом простоев по прочим организационно-техническим причинам (%_пр.пр.), в учебных целях эти простои можно условно принимать равными 10 % от эффективного ФРВ.

Фактический ФРВ – время, фактически отработанное за период. Фактический фонд может быть меньше планового на величину простоев, вызванных другими причинами (%_др.пр.) несвязанными с производством:

Среднее количество оборудования рассчитывают по формулам

1) простой средней величины:

 

 

2) взвешенной средней величины:

 

 

Количество единиц оборудования на конец года:

 

 

По мере старения ОПФ потенциальные возможности относительно времени их работы снижаются. Если возраст ОПФ увеличивается, то за пределами от 3 до 6 лет годовой ФРВ ежегодно сокращается на 2 %. Укрупнённая оценка изменения годового фонда единицы техники показывает, что для машины возрастом до трёх лет он не изменяется и равен 1800 ч. За пределами трёхлетнего возраста эффективный ФРВ определяют так

 

= 1800[2 – (1 + 0, 02)^i–3],

 

где – эффективный ФРВ; i – возраст, год службы оборудования или машины; 3 – период времени, равный трём первым годам эксплуатации объекта, когда его эффективный фонд равен 1800 ч.

Для группы взаимозаменяемых машин годовой эффективный ФРВ определяется исходя из среднего возраста машин данной группы:

 

где Т _i – возрастная группа оборудования, годы; N _общ. – общее количество оборудования; N_i – количество оборудования, входящее в i –ю группу.

Алгоритм расчёта мощности по «узкому» месту выглядит так:

мощность единицы оборудования:

 

 

мощность группы оборудования:

 

М_{гр.обор.} = М_1обор.N_обор.;

 

 

мощность участка:

 

 

мощность цеха:

 

 

мощность организации:

 

 

Последовательность расчёта ПМ по методу «ведущего звена» такова:

1) по ведущим агрегатам (группам) в зависимости от режима работы:

а) при дискретном:

 

М_агр. = Т_эф. П_обор.;

б) при непрерывном:

 

М_агр. = Т_эф. П_агр.;

 

в) при массовом:

 

2) по производственным участкам:

 

М_уч. = П_агр. N _агр.К_н.в.;

 

3) по основным цехам:

а) по «узкому месту»:

 

 

б) по «ведущему участку»:

 

М_цех. = М_вед.уч.;

 

4) по предприятию (заводу) в целом:

а) по «узкому месту»:

 

 

 

б) по «ведущему цеху»:

 

М_зав.= М_{вед.цех.}.

 

Использование вышеуказанных методов расчёта производственной мощности предполагает, что группы оборудования, участки и цехи связаны между собою одной производственной цепочкой.