Порядок виконання роботи. УВАГА!Всі роботи по налагодженню та настроюванню верстата виконувати тільки під керівництвом і наглядом інженера або навчального майстра! 1УВАГА! Всі роботи по налагодженню та настроюванню верстата виконувати тільки під керівництвом і наглядом інженера або навчального майстра!
Таблиця 1.2 – довідкова
Таблиця 1.3 – довідкова
Таблиця 1.4 Режим різання та виконувані розміри
5 Зміст звіту по виконаній лабораторній роботі
6 Питання для самоперевірки 1. Елементи режиму різання при точінні та їх визначення. 2. Головний рух та рух подачі при роботі на токарно-гвинторізному верстаті. 3. Пристрої для закріплення заготовок на токарно-гвинторізних верстатах. 4. Призначення задньої бабки токарно-гвинторізного верстата. Теми для самостійного вивчення для студентів денної форми навчання
для студентів заочної форми навчання
Контрольні питання до рубіжного контролю знань з дисципліни " Технологія конструкційних матеріалів та матеріалознавство" (оброблення різанням)
1. Історичний шлях розвитку технології обробки матеріалів різанням. 2. Що включає в себе поняття обробки конструкційних матеріалів різанням і які задачі виконуються при різанні? 3. Як і для чого класифікуються деталі машин? 4. Які умови необхідні для здійснення процесу різання? 5. Які рухи необхідні для здіснення процесу різання? 6. Основні методи обробки деталей різанням і які рухи застосовуються при цих методах? 7. Які поверхні і площини визначають при проведенні процесу різання? 8. Конструкція, елементи і геометричні параметри різця. 9. Елементи режиму різання при точінні та їх визначення. 10. Теплові явища при різанні. Поняття спрацювання і стійкості різального інструмента. 11. Сили різання і потужність, що затрачується при точінні. 12. Продуктивність процесу різання. Штучний час на обробку і з чого він складається. 13. Класифікація і умовні позначення металорізальних верстатів. 14. Будова і основні конструкційні частини токарно-гвинторізного верстата. 15. Пристрої, які застосовуються для закріплення заготовок на токарно-гвинторізних верстатах. 16. Види поверхонь і елементи поверхонь при токарній обробці. 17. Які інструменти застосовуються на токарних верстатах для обробки отворів? 18. Як і з якою метою проводять чорнове і чистове точіння? Правила установки різця при точінні. 19. Інструментальні матеріали різальних частин різця і на які групи вони поділяються? 20. Які інструменти застосовуються для токарної обробки зовнішніх, внутрішніх поверхонь і торців? 21. За допомогою яких прийомів і рухів точать канавки, відрізають деталі? 22. Для яких цілей проводять центрування, зенкерування і розвертання отворів? Який інструмент використовується? 23. Назвіть і охарактеризуйте основні прийоми і рухи під час обробки конічних поверхонь. Який інструмент використовується? 24. Які пристрої застосовують під час точіння конічних поверхонь? 25. Назвіть і охарактеризуйте способи точіння конічних поверхонь на токарних верстатах. 26. Назвіть і охарактеризуйте способи нарізання нарізок на токарно-гвинторізному верстаті, а також інструмент, що застосовується. 27. Назвіть і охарактеризуйте основні прийоми та інструмент, який використовують під час нарізання трикутної і прямокутної різьби. 28. Назвіть і охарактеризуйте прийоми під час нарізання різьби: а) плашками; б) мітчиками; в) різцями з наступним калібруванням плашками і мітчиками. 29. Прийоми і інструмент, що застосовується при обробці фасонних поверхонь на токарних верстатах. 30. Способи контролю і інструмент, що використовується при виконанні токарних робіт. 31. Прийоми і основні правила заточування токарних різців. 32. Основний технологічний час при точінні і як він розраховується. 33. Будова і основні частини вертикально-свердлильного верстата. 34. Пристрої та інструмент, що застосовуються при роботі на свердлильному верстаті. 35. Елементи режиму різання при свердлінні, зенкеруванні і розвертанні. 36. Основні частини, елементи і геометрія свердел. 37. Будова і основні частини вертикально- і горизонтально-фрезерних верстатів. 38. Пристрої, які використовуються при обробці деталей на фрезерних верстатах. 39. Основні типи фрез і їх призначення. 40. Основні частини, елементи і геометрія зуба циліндричної фрези. 41. Основні частини, елементи і геометрія зуба торцевої і кінцевої фрез. 42. Характеристика процесу фрезерування. Зустрічне і попутне фрезерування. 43. Елементи режиму різання при фрезеруванні. 44. Способи і прийоми при фрезеруванні горизонтальних, вертикальних і похилих площин, та інструмент, що використовується. 45. Способи фрезерування різних пазів, канавок і інструмент, що використовується. 46. Способи фрезерування фасонних поверхонь. Пристрої і інструмент, що використовуються. 47. Обробка шліцьових валів, зубчатих коліс. Пристрої і інструмент, що застосовується. 48. Фрезерування гвинтових канавок свердел, зенкерів, фрез. Пристрої і інструмент, що застосовується. 49. Способи фрезерування квадрата, шестигранника на горизонтально- і вертикально-фрезерних верстатах. Пристрої і інструмент, що використовуються. 50. Способи фрезерування криволінійних поверхонь, пристрої і інструмент, що використовуються. 51. Які вимірювальні інструменти використовують під час контролю при фрезеруванні? 52. Поняття слюсарної обробки. Які види робіт включає слюсарна обробка. Історичний шлях розвитку слюсарної справи. 53. Види, прийоми і інструмент, що використовується при розмітці. 54. Рубка металу. Які прийоми і інструмент при цьому використовують. 55. Види молотків, основна характеристика молотка. 56. Різання матеріалів. Види різання, обладнання, пристрої і інструмент, що застосовуються. 57. Сутність і призначення правки і згинання металів. Назвіть пристрої і інструмент, які при цьому використовують. 58. Сутність обпилювання, розпилювання і припасування; їх призначення, прийоми і інструменти, що застосовують. 59. Сутність і призначення шабрування. Прийоми, пристрої і інструмент, що використовуються. 60. Притирання і доводка, прийоми. Пристрої і інструмент, що використовується. 61. Паяння, лудіння і склеювання. Їх сутність і призначення. 62. Обладнання, пристрої і матеріали, що використовуються при паянні. 63. Види, призначення і класифікація терпугів (напилків). 64. Види і призначення складальних робіт. Типи з’єднань. 65. Типи різьбових з’єднань. Як складаються різьбові з’єднання? 66. Шпонкові з’єднання, їх призначення. Як складаються шпонкові з’єднання? 67. Як здійснюють запресування і випресування деталей? 68. В яких вузлах, для яких цілей і як установлюються ущільнювачі? За допомогою яких деталей здійснюють контрування? 69. Правила і прийоми складання заклепкових з’єднань, пристрої і інструмент, що використовують. 70. Основні вимоги при складанні механізмів обертового руху. Сутність клинових з’єднань. 71. Основні правила і прийоми при складанні пасових і фрикційних передач. 72. Основні вимоги при складанні зубчастих і черв’ячних передач. 73. Основні вимоги при складанні передач перетворення руху. 74. Вимоги і правила складання трубопроводів. 75. В чому полягає сутність регулювання і випробування механізмів і машин? Основні властивості металів і сплавів Усі метали і металеві сплави мають певні властивості. Властивості металів і сплавів поділяють на чотири групи: фізичні, хімічні, механічні та технологічні. Фізичні властивості. До фізичних властивостей металів і сплавів відносяться: щільність, температура плавлення, теплопровідність, теплове розширення, питома теплоємність, електропровідність і здатність намагнічуватися. Щільність – кількість речовини, що міститься в одиниці об'єму. Температура плавлення – температура, при якій метал або сплав, що нагрівається, переходить з твердого в рідкий стан. Теплопровідність – здатність тіл проводити тепло при нагріванні і охолодженні. Метали мають порівняно високу теплопровідність, чим вона вище, тим рівномірніше розподіляється температура за об’ємом металу і тим швидше він прогрівається. Теплове розширення – здатність металу збільшувати лінійні розміри і об'єм при нагріванні. Питома теплоємність – кількість теплоти, яка необхідна для підвищення температури одиниці маси металу на 1° С. Електропровідність – властивість металу проводити електричний струм. Хімічні властивості. До хімічних властивостей металів і сплавів належить їх окислюваність, розчинність, корозійна стійкість. Для визначення хімічних властивостей метали і сплави випробовують на загальну корозію в різних середовищах, міжкристалічну корозію і на корозійне розтріскування. Механічні властивості. Механічні властивості визначають працездатність металів і сплавів при впливі на них зовнішніх сил. До них належать міцність, твердість, пружність, пластичність, ударна в'язкість і ін. Для визначення механічних властивостей металів і сплавів їх піддають різним випробуванням. Міцність – властивість металу чинити опір руйнуванню під дією зовнішніх сил або це максимальне навантаження, яке витримує метал у момент настання руйнування. Твердість – опір металу вдавлюванню в нього інших, більш твердих тіл. Твердість за Бринел ем НВ – відношення зусилля вдавлювання в метал сталевої загартованої кульки діаметром 2, 5; 5 або 10 мм до площі поверхні лунки, що утворилася. Твердість за Роквелом HRC визначається вдавлюванням алмазного конуса з кутом при вершині 120° у випробуваний метал. Пружність – властивість металів повертатися до первинної форми після припинення дії сил. Пластичність – здатність металу легко деформуватися під дією прикладених зовнішніх сил і зберігати нову форму після припинення дії цих сил. Ударна в'язкість – властивість металу витримувати без руйнування ударні навантаження (сили). Технологічні властивості металів і сплавів характеризують здатність металів і сплавів піддаватися різним способам гарячої та холодної обробки (заповнювати ливарну форму, прокатуватися, куватися, штампуватися, зварюватись, оброблятися різанням і т. д.). До них відносяться: рідкоплинність, ковкість, зварюваність, оброблюваність різанням. Рідкоплинність – здатність металів і сплавів легко розтікатися і заповнювати повністю ливарну форму. Ковкість – здатність металів і сплавів піддаватися обробці тиском. Ця властивість пов'язана з їх пластичної деформацією, особливо при нагріванні. З ковкістю пов'язані такі види обробки металів тиском, як прокатування, пресування, кування, штампування і волочіння. Зварюваність – здатність металів і сплавів давати міцні нероз'ємні з'єднання виготовлених з них деталей. Хороша зварюваність у вуглецевих, у низьковуглецевих і низьколегованих сталей. Високовуглецеві та високолеговані стали, деякі кольорові метали і сплави мають гіршу зварюваність. Оброблюваність різанням – ця властивість широко використовується, тому що отримати обробкою різанням потрібну форму, точні розміри і чистоту поверхні деталі набагато раціональніше порівняно з іншими методами. Технологічні властивості металів і сплавів мають виняткове значення при виконанні тих чи інших операцій у виробництві і, зокрема, при виборі способів і методів виготовлення деталей машин. При розробці технологічного процесу враховують сукупність фізичних, механічних і технологічних властивостей металу.
Правила техніки безпеки при виконанні лабораторних робіт з дисципліни " Технологія конструкційних матеріалів та матеріалознавство" (оброблення різанням) 1. Практична частина лабораторних робіт виконується студентами лише в присутності викладача або інженера. 2. Всі студенти повинні перед початком першої лабораторної роботи пройти інструктаж з техніки безпеки і поставити свій підпис в " Журнал реєстрації інструктажів з питань охорони праці". 3. Перед проведенням конкретної роботи студенти додатково проходять інструктаж на робочому місці. 4. Студенти повинні: - виконувати тільки ту роботу, яку доручив викладач або інженер та за якою він проінструктований; - при необхідності користуватись спецодягом та засобами індивідуального захисту; - утримувати в чистоті та порядку робоче місце; - пам'ятати про особисту відповідальність за виконання правил охорони праці та за безпеку товаришів по роботі. 5. Перед проведенням конкретної роботи за вказівкою викладача студенти повинні звернути увагу на небезпечні фактори. 6. На кожному робочому місці біля верстата на підлозі повинні бути дерев’яні трапи на всю довжину робочої зони і шириною не менше 0, 6 м від частин верстата, що виступають. 7. Головні небезпечні та шкідливі фактори, які діють на верстатника: - ураження електрострумом; - дія на шкіру мастила, охолоджуючих рідин; - протяги; - стружка, частини, які відкололися від деталі, що обробляється; - падіння заготовок та готових деталей; - несправність управління верстатом; - обертові частини верстатів і деталі, що обробляються; - різальний інструмент; - підвищені рівні шуму. 8. Робоче місце верстатника повинно мати достатнє освітлення. 9. На робочому місці верстатника не повинно бути протягів. 10. Пускові кнопки повинні бути заглиблені, що виключає самовільне вмикання при випадковому дотику. 11. Верстати повинні приводитись у дію та обслуговуватись тільки тими особами, за якими вони закріплені. 12. Використовувати інструмент та пристосування можна тільки за призначенням. 13. Установку деталей на верстаті і їх знімання з верстата необхідно виконувати тільки тоді, коли шпиндель з ріжучім інструментом знаходяться у вихідному положенні 14. Категорично забороняється: - вмикати та вимикати (крім аварійних ситуацій) обладнання; - торкатися руками до обірваних та оголених проводів; - торкатися руками частин верстата, що рухаються; - навмисно виводити з ладу запобіжні та блокуючі пристрої верстата; - виконувати самостійно ремонт електрообладнання верстата, заміну вимикачів, розеток, зіпсованих електрозапобіжників; - тримати на корпусі верстата інструменти, пристосування, заготовки, готові вироби; - перевіряти рукою гостроту різальних кромок інструмента, а також охолоджувати інструмент мокрою ганчіркою під час роботи верстата; - під час роботи верстата близько нахилятися до шпинделя і ріжучого інструменту; - встановлювати заготовки під час роботи верстата; - гальмувати обертаючі частини верстата рукою; - користуватися терпугом (напилком) та іншими інструментами без дерев’яних ручок; - прибирати стружку зі столу верстата під час його роботи; - одягатися та роздягатися біля працюючого верстата; - працювати в рукавичках; - робити обміри оброблюваної деталі при працюючому верстаті; - мити руки маслом, гасом, мастильно-охолоджуючою рідиною та витирати забрудненим стружкою обтиральним матеріалом; - опиратися та сидіти на станині верстата. 15. По завершенні практичної частини лабораторної роботи необхідно: - Зупинити верстат. Оброблені деталі та робочий інструмент укласти на місце їх зберігання. - Прибрати робоче місце. Очистити верстат від залишків стружки. Збирати стружку з верстата та підлоги руками забороняється. - Вимкнути місцеве освітлення та відключити верстат від електромережі.
Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях 1. Аварійна та небезпечна ситуації під час виконання робіт може виникнути у разі: короткого замикання електромережі; пожежі; займання заготівок та деталей з магнію та його сплавів; виривання та розкидання погано закріплених заготівок, ріжучого інструменту; падіння важких деталей; розкидання стружки тощо. 2. У разі виникнення аварійної ситуації відключити верстат від електромережі, не допускати сторонніх осіб в небезпечну зону, повідомити про те, що сталося, керівника робіт. 3. Якщо є потерпілі, надати їм першу медичну допомогу; при необхідності викликати швидку медичну допомогу. 4. У разі виникнення пожежі в лабораторії студенти повинні негайно покинути лабораторію, а викладач та інженер зобов’язані вжити усіх заходів по гасінню пожежі. Словник основних термінів
Абразивні матеріали (абразиви) (від лат. Abrasio – зішкрябування) – речовини підвищеної твердості, застосовувані в масивному або здрібненому стані для механічної обробки (шліфування, різання, стирання, заточення, полірування і т. д.) інших матеріалів.
Вороток – пристосування для обертання вручну ріжучих інструментів: розверток, мітчиків, буравів, круглих плашок і т.п. Часто воротки роблять універсальними, з переставними плашками-губками для затиску квадратних головок різного розміру.
Втулка – деталь машини, механізму, приладу циліндричної або конічної форми, що має осьовий отвір, в яке входить інша деталь. Залежно від призначення застосовують втулки підшипникові, закріпні, перехідні та ін.
Втулка перехідна –інструмент, який використовується на металообробному обладнанні для встановлення інструмента з конічним хвостовиком (з різними конусами Морзе) в шпиндель верстата, що має отвір більшого розміру, ніж хвостовик інструменту.
Галтель –(від нім. Hohlkehle виїмка, жолобок) – заокруглення внутрішніх і зовнішніх кутів на деталях машин, в ливарних формах і т. п.
Ділильна головка – пристосування для верстатів (головним чином фрезерних), що дозволяє періодично повертати оброблюваний виріб на певний кут. Розрізняють механічні (у тому числі прості й універсальні) і оптичні ділильні головки.
Жароміцні сплави – металеві матеріали, що мають високий опір пластичній деформації і руйнуванню в умовах впливу високих температур і окислювальних середовищ. Застосовуються як конструкційний матеріал для деталей двигунів внутрішнього згоряння, парових і газових турбін, реактивних двигунів, атомно-енергетичних установок та ін.
Зварювання – процес отримання нероз'ємного з'єднання деталей машин, конструкцій і споруд при їх місцевому або загальному нагріванні, пластичній деформації або при спільній дії того й іншого в результаті встановлення міжатомних зв'язків у місці їх з'єднання.
Зенкер – (нім. Senker) – багатолезовий ріжучий інструмент для обробки попередньо отриманих циліндричних і конічних наскрізних або глухих отворів у деталях з метою збільшення їх діаметра, підвищення якості поверхні і точності. Робота зенкером називається зенкеруванням.
Зенкерування – обробка циліндричних наскрізних або глухих отворів шляхом зняття стружки багатолезовим ріжучим інструментом – зенкером. Зенкерування застосовують для поліпшення якості поверхні отворів в деталях, отриманих штампуванням, литтям або свердлінням. Порівняно зі свердлом зенкер має більшу стійкість і твердість, що забезпечує кращу якість поверхні, більш високу точність. Зенкерування є напівчистовою обробкою різанням. Зенківка – (від нім. Senken поглиблювати) – багатолезовий ріжучий інструмент (конічний зенкер) для зенкування – отримання конічних або циліндричних поглиблень, опорних площин навколо отворів або зняття фасок центрових отворів.
Зносостійкість – опір матеріалів деталей машин та інших виробів, що труться, зносу. Зносостійкість оцінюється, наприклад, по убутку маси деталі за час її роботи.
Інструментальні сталі – див. Сталі інструментальні Каретка (від італ. Carretta – візок) – вузол машини чи механізму, що пересувається по напрямних або (і) обертається в підшипниках. Каретки маються на металорізальних верстатах (опорна частина супорта), ткацьких верстатах, машинках, які пишуть. Кольорові метали – промислова назва всіх металів і їх сплавів, крім заліза і його сплавів, які називають чорними металами.
Кондуктор (від пізднелат. Conductor – супроводжуючий) – верстатне пристосування для направлення ріжучого інструменту (наприклад, свердла) і фіксування його відносно оброблюваного виробу. Застосування кондуктора виключає розмітку осей отворів.
Консоль – конструктивний елемент, що представляє собою або виступаючу з стіни балку, один кінець якої жорстко закріплений, а до вільного кінця прикладається навантаження (на зразок дошки для стрибків у воду), або міст, підтримуваний двома такими балками, в центрі скріпленими з'єднувальним елементом, що спираються на опори і забезпечені противагами.
Копір (нім. Kopierschablone) – деталь копіювального пристрою, що має фігурний профіль (фасонна лінійка, кулачок, шайба і т. п.).
Кронштейн (від нім. Kragstein) – консольна опорна деталь (конструкція) для кріплення інших деталей або вузлів машин (споруд) до стіни, стійці (колоні) і т. п.
Лещата – пристосування для закріплення заготовки або деталі при обробці або складанні, що складається з корпусу і нерухомої і рухомої губок. Розрізняють лещата ручні, слюсарні паралельні (закріплюють на верстаку), ковальські (для грубих робіт), машинні (закріплюють на столі верстата). Можуть бути з пневматичним і гідравлічним приводом. Лімб – (від лат. Limbus – облямівка, пояс) – циліндричне або конічне кільце або диск, розділені штрихами на рівні частки (наприклад, градуси, хвилини); відповідальна частина кутомірних інструментів (астрономічних, геодезичних, фізичних та ін.) Лімбом забезпечуються також гвинти супортів і столів металорізальних верстатів.
Люнет – верстатне пристосування. Призначення люнета – додаткова опора для уникнення прогину заготовки або основна при обробці на токарному верстаті або шліфувальному верстаті. Мікрометр – (від мікро... і... метр) – вимірювальний універсальний інструмент з точним (мікрометрія) гвинтом для вимірювання лінійних розмірів контактним способом.
Мінералокерамічні матеріали – конструкційні матеріали, головним чином на основі оксиду алюмінію (напр., корундовий мікроліт). Висока твердість, хімічна стійкість, теплостійкість, зносостійкість. Виготовляють ріжучий інструмент, горловини насосів піскоструминних апаратів і т. д.; використовуються також в приладобудуванні, ядерній енергетиці та ін.
Мітчик – інструмент для нарізування внутрішньої різьби в попередньо просвердлених отворах. Мітчик являє собою загартований гвинт з прорізаними вздовж стрижня канавками, що утворюють ріжучі кромки.
Муфта запобіжна – муфта, що служить для роз'єднання валів або валу з сидячою на ньому деталлю при неприпустимому збільшенні переданого моменту (перевантаженні) або швидкості обертання, тобто оберігає машину від поломки в разі порушення нормального режиму роботи.
Оправка – пристосування або допоміжний інструмент, на якому кріпиться заготовка або інструмент (які мають отвори) для обробки на металорізальних верстатах. Бувають цілісні і розтискні, центрові та консольні. Деякі оправки служать для виправлення зім'ятих труб.
Паз –виїмка в деталі. Служить для установки шпонок, фіксації головок болтів, переміщення суміжних деталей і т. д. Бувають прямокутної форми (на циліндричних поверхнях – канавки), у вигляді " ластівчиного хвоста" (трапецеїдальні), Т-подібні і ін.
Пайка (паяння) –процес отримання нероз'ємного з'єднання матеріалів (сталі, чавуну, скла, графіту, кераміки тощо), що знаходяться в твердому стані, розплавленим припоєм з його подальшою кристалізацією.
Патрон затискний – (франц. patron, нім. Patrone). В металообробці – пристосування для закріплення заготовок або інструментів на металорізальних верстатах.
Піноль – (від нім. Pinole) – деталь металорізального верстата, виконувана у вигляді гільзи, переміщуваної в осьовому напрямку. У свердлильних верстатах рух подачі реалізується осьовим переміщенням пінолі, в токарних верстатах піноль задньої бабки служить для кріплення і переміщення додаткового ріжучого інструменту (свердло, зенкер і т. д.) або пристосувань (центр, напівцентр і т. д.) для збільшення жорсткості деталі. Планшайба – спеціальний пристрій для кріплення деталей чи інструментів на осі шпинделя. Зазвичай використовується у складі передньої бабки (шпинделя) токарного верстата для затиску оброблюваної деталі. Іноді використовується у складі поворотних столів і ділильних головок. Планшайби використовуються для установки на шпиндель деталей неправильної форми або великого розміру. Пластмаса – штучний матеріал, одержуваний з органічних речовин (фенолів, альдегідів, спиртів, кислот, ефірів та ін.); володіє пластичністю в процесі виробництва виробів і міцністю в готовому вигляді; широко використовується як замінник металів, дерева, каучуку, скла, шкіри і ін.
Плашка – інструмент для утворення різьби на болтах, гвинтах, шпильках і т. п. деталях.
Полозки – у машинобудуванні, деталь металорізального верстата або іншої машини, призначена для переміщення інструменту, виробу або вузла машини у двох (найчастіше взаємно перпендикулярних) напрямах і зазвичай має дві системи направляючих. Розрізняють поздовжні, поперечні і поворотні полозки.
Різець – ріжучий інструмент у вигляді стрижня прямокутного, квадратного або круглого перерізу, ріжуча частина якого має певну геометричну форму і кути і виконується з матеріалу високої твердості (значно перевищує твердість оброблюваного матеріалу).
Розвертка – багатолезовий інструмент для чистової (остаточної) обробки (розвертання) попередньо просвердлених чи зенкерованих циліндричних або конічних отворів шляхом зняття дуже тонкої стружки. Розвертка виконує роботу при своєму обертанні й одночасному поступальному русі вздовж отвору.
Рубильник – найпростіший електричний вимикач з ручним приводом і металевими ножовими контактами, що входять в нерухомі пружні контакти (гнізда). Застосовується в електричних ланцюгах напругою до 500 В.
Свердління – утворення наскрізного або глухого циліндричного отвору в матеріалі свердлом. Здійснюється вручну дрилем та іншими інструментами або на свердлильних, токарних, револьверних та інших верстатах.
Свердло – ріжучий інструмент з
|
