СПОСОБ РАЗМЕРНО-РЕГУЛИРУЕМОЙ ГРУППОВОЙ ОБРАБОТКИ

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом. Раз­мерно настраивают упругую обрабатывающую систему станка с прог­раммным управлением. При этом устанавливают все его органы ба­зирования как обрабатывающих инструментов, так и обрабатываемых изделий, и настраивают механизмы исполнительных перемещений этих органов друг относительно друга таким образом, чтобы тео­ретически получить изделие с заданными размерами. Теоретически рассчитывают параметры интенсивности съема припуска с обрабаты­ваемого изделия с учетом природы и внутренней структуры матери­ала обрабатываемого изделия, материала обрабатывающего инстру­мента и геометрии его режущих зерен” динамической и статической жесткости упругой обрабатывающей системы и разрешающей способ­ности приводов перемещений исполнительных органов станка для осуществления съема припуска с обрабатываемого изделия в раз­мерно-регулируемом режиме пластической деформации.

Вводят в органы управления станка расчетные параметры ин­тенсивности съема припуска с обрабатываемого изделия.

Перед началом шлифования на каждом из по меньшей мере двух шлифовальных кругов создают производящую инструментальную по­верхность с заданным количеством режущих зерен, вершины которых расположены на одном уровне, причем на тех шлифовальных кругах, которые предназначены для съема получистового и чистового час­тей припуска, например” с бакелитовой и полиуретановой связка­ми, с графитовым наполнителем и зернистостью 10-25 мкм, за­данное количество режущих зерен создают путем формирования на производящей инструментальной поверхности радиально расположен­ных выступов, вершины которых лежат в одной плоскости, совпада­ющей с плоскостью формообразования. Для шлифовального круга, который предназначен для съема черновой части припуска, например, с керамической связкой и зернистостью 5... 7 мкм, произ­водящей инструментальной поверхности придают форму усеченного конуса, меньшее основание которого обращено в сторону обрабаты­ваемой поверхности, а вершины режущих зерен на ней создают пу­тем формирования радиально расположенных выступов, вершины ко­торых лежат на образующих указанного конуса. Количество таких выступов выбирают одинаковым для всех шлифовальных кругов. Наи­большее число таких выступов m выбирают из условия, что коли­чество таких выступов не должно превышать количества единичных режущих зерен с зернистостью β, расположенных по периферии производящей инструментальной поверхности, предназначенного для съема чистовой части припуска диаметром D_чк, то есть

(3.1)

Каждый из по меньшей мере двух шлифовальных кругов имеет одинаковые между собой наружный Он и внутренний d_b диаметры производящей инструментальной поверхности. Располагают произво­дящие инструментальные поверхности каждого из по меньшей мере двух шлифовальных кругов на одном и том же уровне относительно плоскости формообразования (совмещают с плоскостью формообразо­вания), совпадающей с началом отсчета (базой отсчета) в размер­ной настройке упругой обрабатывающей системы вдоль координатной оси Z станка.

На производящей инструментальной поверхности каждого шли­фовального кругазадают расчетную линейную траекторию в виде последовательности вершин отдельных режущих зерен, лежащих на пересечении этой линейной траектории с указанными выступами производящей инструментальной поверхности, в которых каждое указанное режущее зерно один раз импульсно встречается с соответствующей локально заданной точкой на обрабатываемой поверхности изделия. Задают на обрабатываемой поверхности отдельными локальными точками последовательность одноразовых импульсных встреч с соответствующей последовательностью отдельных режущих зерен на указанной расчетной линейной траектории производящей инструментальной поверхности и определяют в трехмерной коорди­натной системе станка расположение пространственной траектории, соответствующей каждому шлифовальному кругу, в виде последова­тельности отдельных точек и продольную скорость V последова­тельных одноразовых импульсных встреч каждой указанной локаль­ной точки из последовательности таких точек на обрабатываемой поверхности с каждой соответствующей вершиной режущего зерна ив последовательности таких вершин на указанной расчетной траекто­рии производящей инструментальной поверхности в функциональной зависимости от скорости вращения производящей инструментальной поверхности (n, мин^-1).

С учетом того, что под производящей инструментальной по­верхностью каждого шлифовального круга устанавливают для однов­ременной обработки k изделий таким образом, чтобы при продоль­ном перемещении вдоль координатной оси Х станка с шагом L_X.у ни одно из одновременно обрабатываемых изделий не выходило из-под производящей инструментальной поверхности соответствующего шли­фовального круга, то длину L_j (x.y) каждой указанной пространс­твенной траектории каждого j-того обрабатываемого изделия выби­рают из условия, чтобы сумма длины проекций на плоскость формообразования этих траекторий

вдоль координатной оси Х станка равнялась длине хорды, определяемой из выражения:

(3.2)

Осуществляют шлифование обрабатываемой поверхности изделия пу­тем сложного движения, являющегося результатом вращательного движения производящей инструментальной поверхности со скоростью п оборотов в минуту, многократных реверсивных продольных пере­мещений точки касания обрабатываемой поверхности с производящей инструментальной поверхностью по расчетной траектории произво­дящей инструментальной поверхности и осуществляемых в момент времени реверса врезных подач по нормали к плоскости формообра­зования до получения готового изделия с заданными размерами и с заданной высотой микронеровностей R_Z обработанной поверхности готового изделия.

При этом в процессе шлифования многопроходные реверсивные продольные перемещения в плоскости формообразования осуществля­ют дискретно с шагом, по существу равным заданной.высоте микро­неровностей на обработанной поверхности готового изделия, при этом в каждом проходе в каждой заданной точке касания обрабаты­ваемой поверхности с вершиной каждого заданного режущего зерна на расчетной траектории производящей инструментальной поверх­ности непрерывно измеряют статическую и динамическую составляю­щие силы резания и определяют момент выхода обрабатывающей сис­темы на управляемый режим шлифования по появлению равномерной амплитуды динамической составляющей силы резания, после чего в каждой указанной точке определяют величину статической состав­ляющей упругой деформации обрабатывающей системы и амплитуду и частоту ее динамической составляющей и непрерывно корректируют по меньшей мере один из параметров интенсивности съема припуска так, чтобы в каждой указанной точке величина динамической составляющей не превышала заданную высоту микронеровностей на об­работанной поверхности готового изделия, а сумма величины ука­занной статической составляющей с амплитудой динамической сос­тавляющей не превышала заданного предела упругости на сжатие обрабатывающей системы станка.

Под пределом упругости на сжатие обрабатывающей системы станка понимают величину локального сверхвозбужденного состоя­ния обрабатываемой поверхности изделия, при которой теряется сдвиговая устойчивость на мезомасштабном уровне его пластичес­кой деформации. Предел упругости в обрабатывающей системе на сжатие по существу равен предельному деформирующему напряжению, выше которого находится область предразрушения с локальной по­терей сдвиговой устойчивости обрабатываемого кристалла как це­лого.

Совмещают процесс идентификации параметров фактической мо­дели физической мезомеханики бездефектного (пластичного) размерно-регулируемого микрорезания с ускоренным процессом предва­рительного нагружения обрабатывающей системы потенциальной энергией ее упругого статического сжатия. В связи с этим назна­чают в плоскости формообразования траекторию продольной подачи из условия, что траектория последовательности локальных точек на обрабатываемой поверхности одноразовых встреч с соответству­ющими режущими зернами на расчетной траектории вращающейся про­изводящей инструментальной поверхности представляет собой па­раллельную оси X станка прямую линию длиной L_Х с расстоянием между отдельными локальными точками на обрабатываемой поверх­ности, равным заданной величине микронеровностей R_Z на оконча­тельно обработанной поверхности.

Назначают линейную скорость продольной подачи V_x, равной произведению R_Z на частоту f одноразовых встреч локальных точек обрабатываемой поверхности с соответствующими режущими зернами на расчетной траектории производящей инструментальной поверх­ности из выражения:

, где f =

Назначают из литературных источников начальную скорость врезной подачи V_Z (мкм / сек.) и пересчитывают ее в начальную величину дискретной врезной подачи δ _о (мкм) в направлении нор­мали к плоскости формообразования из выражения:

(3.3)

Назначают суммарную величину H_Z (мкм) снимаемого припуска в направлении нормали к плоскости формообразования и назначают знаменатель g_O бесконечно убывающей геометрической прогрессии снижения дискретной врезной подачи от одного продольного прохо­да к другому из выражения:

(3.4)

Осуществляют ускоренное предварительное нагружение упругой обрабатывающей системы изменением по закону бесконечно убываю­щей геометрической прогрессии входных параметров интенсивности съема припуска путем соответствующего изменения дискретной врезной подачи на глубину резания в каждой из ко­нечных точек длины L_X траектории каждого 1-го продольного про­хода со скоростью V_X в плоскости формообразования. При этом уменьшение по закону бесконечно убывающей геометрической прог­рессии врезных подач от прохода к проходу в момент реверса нап­равления продольного перемещения осуществляют дискретно с шагом, по существу равным расстоянию между атомами кристалличес­кой решетки материала обрабатываемого изделия.

Контролируют в процессе продольного перемещения в каждой j-ой точке касания каждой заданной локальной точки обрабатывае­мой поверхности с соответствующей вершиной каждого заданного режущего зерна на расчетной траектории вращающейся производящей инструментальной поверхности статические P_cj и динамические Р_дj составляющие силы резания в направлении нормали к плоскости формообразования и фиксируют на N-ом продольном вдоль траекто­рии длиной Lx проходе первый факт автоколебаний динамической составляющей силы резания на первом из k одновременно обрабатываемых изделий с частотой f_Nl, амплитудой колебаний Рд1 при статической составляющей силы резания P_Cl. Этим фактом иденти­фицируют наличие установившегося процесса в упругой обрабатыва­ющей системе с равенством между входными и выходными параметра­ми интенсивности съема припуска. Наличие этого факта свидетель­ствует, что суммарная величина статической составляющей с амп­литудой динамической составляющей упругих деформаций не превы­шает предела упругости в обрабатывающей системе. Это обстоя­тельство подтверждает, что фактические деформирующие напряжения в процессе обработки находятся ниже порогового значения, кото­рое разделяет область предразрушения с локальной потерей сдви­говой устойчивости обрабатываемого кристалла как целого от об­ласти в которой реализуется предложенная модель физическоймезомеханики пластической деформации твердого тела, и в которой имеет место постепенное синхронное накопление усталости к зна­копеременным возвратно-поворотным модам пластической деформации с одновременной потерей сдвиговой устойчивости в момент однов­ременного удаления каждой отдельной и всего множества единичных пластически деформированных стружек с обрабатываемой поверхнос­ти твердого тела под влиянием постепенного упорядоченного дина­мического воздействия со стороны внешних импульсных микроконцентраторов касательных напряжений, каждое из которых вызывает только локальную потерю сдвиговой устойчивости в кристалличес­кой решетке.

Идентифицируют в реальном масштабе времени обработки компьютерным вычислением в системе ЧПУ фактические параметры статической и динамической составляющих упругой деформации в обрабатывающей системе, соответствующие установившемуся режиму микрошлифования.

Величину статической составляющей упругой деформации обра­батывающей системы определяют путем непрерывной фиксации в каж­дом проходе в каждой точке касания каждой вершины заданного ре­жущего зерна производящей инструментальной поверхности с каждой заданной локальной точкой на обрабатываемой поверхности стати­ческой составляющей силы резания в направлении нормали а плос­кости формообразования, непрерывного определения закона измене­ния суммы указанных составляющих от прохода к проходу” непре­рывного сравнения этого закона с расчетным законом изменения глубины врезных подач (интенсивности съема припуска) от прохода к проходу и непрерывного нахождения интервала времени Т до на­чала соответствия этих законов, который пропорционален стати­ческой составляющей Δ _ni величины упругой деформации обрабатыва­ющей системы по соотношению:

, (3.5)

при этом интервал времени Т_п который характеризует постоянную времени переходных процессов резания в упругой обрабатывающей системе, определяют компьютерными вычислениями из уравнения;

(3.6)

Глубину врезной подачи δ _ni в момент соответствия фактичес­кого закона изменения съема припуска заданному закону определя­ют компьютерными вычислениями из уравнения:

(3.7)

Амплитуду динамической составляющей упругой деформации ^ni в обрабатывающей системе определяют компьютерным вычислением из уравнения:

(3.8)

Величину снятого припуска h_ni по нормали к плоскости фор­мообразования за N-oe количество продольных проходов определяют компьютерным вычислением из уравнения:

, (3.9)

Количество знакопеременных возвратно-поворотных мод дефор­маций w_ni при синхронном образовании каждой отдельной в мно­жестве единичных пластически деформированных стружек с линейны­ми размерами λ _n каждой из них и при образовании соответствующей диссипативной структуры в приповерхностном слое в результате одновременного удаления всего множества таких стружек с обраба­тываемой поверхности определяют компьютерным вычислением из уравнения;

, (3.10)

 

Часть длины L_x линейной траектории на участке соответствия фактического закона изменения интенсивности съема припуска рас­четному закону устанавливают в виде суммы целого числа дискрет­ных минимальных шагов L^’_X1, на каждом из которых упругая дефор­мация в обрабатывающей системе изменяется в виде единичного им­пульса с амплитудой автоколебаний с частотой f_N1 равной ампли­туде динамической составляющей. При этом величину дискретного минимального шага L’_X определяют компьютерным вычислением из уравнения:

(3.11)

Величину шагаν _i дополнительной дискретной врезной подачи по нормали к плоскости формообразования с частотой, равной час­тоте воздействия заданных вершин режущих зерен на заданные ло­кальные точки обрабатываемой поверхности, определяют компьютер­ным вычислением из уравнения:

(3.12)

С учетом вычисленных значений уточняют параметры продолже­ния съема припуска со всех, включая и первый (наиболее " мяг­кий") из одновременно обрабатываемых изделий со снижением в точках реверса направления продольной подачи величин дискретных врезных макроподач по тому же закону бесконечно убывающей гео­метрической прогрессии и фиксируют второй факт автоколебаний динамической составляющей силы резания на втором (несколько более твердом, чем в первом из k одновременно обрабатываемых из­делий) на М-ом продольном проходе длиной L_X2 с частотой f_N2 амплитудой автоколебаний Р_д2 при статической составляющей силы резания Р_C2. Затем осуществляют определение (идентификацию) аналогичных параметров съема припуска компьютерными вычислениями из соответствующих уравнений для второго из k одновременно обрабатываемых изделий.

И так далее, повторяют указанные действия для всех осталь­ных ив k одновременно обрабатываемых изделий и заканчивают идентификацию этих параметров при обработке конечного k-ого. то есть самого твердого из k одновременно обрабатываемых изделий.

Изамеряют известными универсальными средствами фактическую высоту микронеровностей R_Z на поверхностях каждого отдельного из k одновременно обработанных изделий по окончании стадии предварительного ускоренного нагружения упругой обрабатывающей систем, не снимая при этом обрабатываемые изделия со станка.

По результатам сравнения при отклонении фактических выход­ных качественных показателей обработки от заданных требований (по высоте микронеровностей R_Z и по размерной точности) компь­ютерными вычислениями определяют скорректированные величины как параметров, характеризующих состояние упругости каждой отдель­ной j-ой из k одновременно функционирующих обрабатывающих сис­тем в виде постоянных времени Т_j переходных процессов резания, так и соответствующие им величины параметров динамического нагружения и размерную настройку каждой из этих обрабатывающих систем, используемых в процессе съема основной части припуска с каждого отдельного из k одновременно обрабатываемых изделий в установившихся размерно управляемых условиях микрошлифования.

Для каждого j-го из k одновременно обрабатываемых изделий компьютерными вычислениями определяют размеры А_j площади синх­ронного развития пластической деформации на обрабатываемой по­верхности в виде постепенного самоорганизующегося формирования унитарной ячеистой структуры (с линейными размерами мезомасштабного уровня каждой ячейки в пределах заданной высоты микро­неровностей R_Z) только вследствии накопления усталости к возв­ратно-поворотным модам деформаций этих ячеек друг относительно друга с одновременной потерей сдвиговой устойчивости в кристал­лической решетке на границах между множеством таких ячеек на указанной площади A_j макромасштабного уровня как результат упо­рядоченного во времени и пространстве каждого внешнего импуль­сного воздействия на микромасштабном уровне каждого заданного режущего зерна расчетной траектории вращающейся производящей инструментальной поверхности на каждую заданную локальную точку обрабатываемой поверхности из соответствующего уравнения:

(3.13)

Задают конфигурацию границы указанной площади с размерами А_j, например, в виде окружности и компьютерными вычислениями определяют диаметр d_Aj для каждого j-гo из k одновременно обра­батываемых изделий из соответствующего уравнения:

. где (3.14)

R’_Zj - откорректированная величина шага (дискреты) линей­ного перемещения в плоскости формообразования со скоростью продольной подачи, мкм.

Задают в плоскости формообразования координаты последова­тельности локальных точек, покрывающих всю указанную площадь A_j обрабатываемой поверхности указанными ячейками с размерами R'z каждого j-го из k одновременно обрабатываемых изделий, напри­мер, по правилу " хода шахматного коня" с длиной каждого такого единичного i-го хода и числом таких единичных ходов равным суммарному количеству возвратно-поворот­ных мод деформации W_j за все время " жизни" ячеек в соответствующем унитарном ячеистом поле.

Для каждого j-го из k одновременно обрабатываемых изделий задают расчетную траекторию отдельными вершинами режущих зерен на производящей инструментальной поверхности, например, в виде соответствующей j-ой спирали Архимеда таким образом, чтобы чис­ло точек пересечения каждой такой спирали с радиальными высту­пами производящей инструментальной поверхности численно было равно количеству возвратно-поворотных мод деформации W_j за все время " жизни" ячеек в указанном ячеистом поле обрабатываемой поверхности соответственно 3-го обрабатываемого изделия с ради­альным смещением е^ между первой и конечными указанными точками пересечения каждой 3-ой такой спирали численно равной d_Aj, то есть ε _j= d_Aj.

Для каждого j-го из k одновременно обрабатываемых изделий компьютерными вычислениями определяют в трехкоординатной систе­ме станка расположение соответствующей j-ой пространственной траектории в виде последовательности отдельных точек и продоль­ную скорость последовательных одноразовых импульсных встреч вдоль каждой j-ой из k таких пространственных траекторий каждой локальной точки из последовательности таких точек на каждой j-ой из k одновременно обрабатываемых поверхностей. Каждая со­ответствующая вершина режущего зерна из последовательности та­ких вершин на каждой j-ой из k расчетных траекторий в виде, например, спирали Архимеда траектории на производящей инстру­ментальной поверхности находятся в функциональной зависимости от числа радиальных выступов и скорости вращения производящей инструментальной поверхности. При этом учитывают дополнительные дискретные перемещения каждого j-го из k одновременно обрабаты­ваемых поверхностей изделий по нормали к плоскости формообразо­вания в направлении к производящей инструментальной поверхности в каж­дой отдельной точке одноразовой импульсной встречи на всей пос­ледовательности точек вдоль каждой j-ой из k указанных прост­ранственных траекторий. Причем шаг указанного дополнительного перемещения определяют компьютерными вычислениями из выражения:

где (3.15)

ν _ij - шаг дополнительного дискретного перемещения по нор­мали к плоскости формообразования в 1-ой точкеj-ойпространственной траектории, мкм:

λ _j - откорректированная (ожидаемая.) величина равномерной амплитуды динамической составляющей упругих деформа­ций обрабатывающей системы на j-ом изделии, мкм;

l_ij - шаг дискреты продольного перемещения вдоль j-ой пространственной траектории между двумя соседними (i-1)-ой и i-ой точками последовательных одноразо­вых импульсных встреч, мкм;

L’_j - шаг длины j-ой пространственной траектории между первой и конечной точками последовательности одно­разовых импульсных встреч за время каждого одного периода автоколебаний динамической составляющей уп­ругих деформаций обрабатывающей системы на j-ом из­делии, мкм.

Продольная скорость V_т(пр) последовательных одноразовых импульсных встреч на пространственной траектории каждой задан­ной локальной точки из последовательности таких точек обрабаты­ваемой поверхности с соответствующими им каждой заданной верши­ной режущего зерна из последовательности таких вершин на произ­водящей инструментальной поверхности (" ткацкая" скорость подачи) V_т(пр) ≥ - постоянная для каждого j-го из k одновре­менно обрабатываемых изделий.

Осуществляют компьютерный анализ полученных в результате проведенных вычислений всех параметров для всех k одновременно обрабатываемых изделий и задают в систему ЧПУ станка общиедля всех k одновременно обрабатываемых изделий параметры интенсив­ности съема основной части припуска для регулируемого режима микрошлифования (скорость вращения производящей инструменталь­ной поверхности, шаг дискреты линейного перемещения в плоскости формообразования, длину перемещения и скорость продольной пода­чи от реверса до реверса, величину дискретной врезной подачи в точках реверса направления продольной подачи), соответствующего k-му из k одновременно обрабатываемых изделий с наибольшим зна­чением T_k - постоянной времени переходных процессов резания. При этом соответствующим компьютерным вычислением повторно кор­ректируют величины как параметров, характеризующих состояние упругости всех остальных из k одновременно функционирующих об­рабатывающих систем в виде постоянных времени T_j' переходных процессов резания, так и соответствующие им величины параметров динамического нагружения и размерную настройку каждой ив таких обрабатывающих систем в процессе съема основной части припуска с каждого отдельного из k одновременно обрабатываемых изделий в установившихся (управляемых) условиях микрошлифования. Задают системе ЧПУ станка управляющую программу динамического нагруже­ния каждой отдельной из k одновременно функционирующих упругих обрабатывающих систем соответствующими повторно скорректирован­ными параметрами интенсивности съема основной части припуска и осуществляют одновременный процесс обработки всех изделий на таких режимах.

В процессе съема основной части припуска технологическое диагностирование текущего состояния параметров в каждой j-ой из k одновременно функционирующих упругих обрабатывающих систем при устойчивой управляемости выходных параметров обработки каж­дого j-го из k соответственно одновременно обрабатываемых изде­лий о заданной периодичностью осуществляют в каждом продольном проходе и определяют по величине отклонения фактической посто­янной времени переходных процессов резания Т_фj от расчетного, повторно скорректированного значения этого параметра T_j' и со­ответственно заданного управляющей программой в системе ЧШ станка.

Идентифицируют параметр Т_фj с прерыванием дополнительной дискретной врезной подачи на отдельно заданных участках прост­ранственной траектории одноразовых импульсных встреч локально заданных точек поверхности каждого j-го из k одновременно обра­батываемых изделий с соответствующими вершинами режущих зерен на расчетной траектории (спирали Архимеда), вращающейся произ­водящей инструментальной поверхности.

Длину каждого из таких отдельных участков на пространс­твенной траектории определяют, например, исходя из условия, что за время проведения каждой идентификации Т_фj суммарная длина траектории , связывающей последовательность указанных ло­кальных точек на поверхности соответствующего j-го обрабатывае­мого изделия, превысит величину, вычисленную компьютером из вы­ражения:

, где (3.16)

R'_Zk - повторно скорректированная для k-го изделия дискрет­ность продольного перемещения в плоскости формооб­разования, мкм;

m - число радиальных выступов на производящей инструмен­тальной поверхности;

n_k- повторно скорректированная для k-го изделия скорость вращения производящей инструментальной поверхности, мин" ¹;

f_Nj - прогнозируемая частота автоколебаний динамической составляющей упругой деформации в обрабатывающей системе j-го изделия, с^-1;

∑ 1_ij - минимальная суммарная длина траектории из локальных точек на обрабатываемой поверхности j-го изделия, мкм.

Во время идентификации параметра Т_фj измеряют в направле­нии нормали к плоскости формообразования статическую и динами­ческую составляющие силы резания в каждой точке одноразовых им­пульсных встреч каждой заданной локальной точки поверхности j-го из k одновременно обрабатываемых изделий с каждой соот­ветствующей вершиной режущего зерна расчетной траектории на производящей инструментальной поверхности. Фиксируют амплитуду и фактическую частоту автоколебаний динамической составляющей силы резания и компьютерными вычислениями в реальном масштабе времени обработки определяют фактическую величину постоянной времени переходных процессов резания в каждой j-ой из k однов­ременно функционирующих упругих обрабатывающих систем из форму­лы:

, где (3.17)

Т_фj - фактическая постоянная времени переходных процессов резания j-ой упругой обрабатывающей системы, сек;

Р_сj - статическая составляющая силы резания в j-ой упругой обрабатывающей системе, Н;

Р_дj - амплитуда автоколебаний динамической составляющей

силы резания в j-ой упругой обрабатывающей системе, Н;

f_ФNj- фактическая частота автоколебаний динамической сос­тавляющей силы резания в j-ой упругой обрабатывающей системе, сек^-1.

В процессе обработки непрерывными компьютерными вычислени­ями анализируют тенденцию изменения фактических параметров T_Фj каждой j-ой из k одновременно действующих упругих обрабатываю­щих систем станка в функции времени обработки соответственно каждого j-го из k одновременно обрабатываемых изделий.

Возможность наступления момента превышения граничного зна­чения T’_j по экспоненте возрастающего соответствующего факти­ческого параметра Т_фj (в связи с монотонным увеличением радиуса кривизны из-за размерного износа вершин режущих зерен произво­дящей инструментальной поверхности в какой-либо j-ой из k од­новременно действующих упругих обрабатывающих систем) периоди­чески предотвращают изменением параметра интенсивности съема припуска, при этом корректируют скорость вращения производящей инструментальной поверхности” которую увеличивают до стабилиза­ции указанного интервала времени Т_Фj от прохода к проходу.

Возможность наступления момента превышения граничного зна­чения Т’_j по гиперболе возрастающего соответствующего параметра Т_фj (в связи с неблагоприятным влиянием температурных факторов в какой-либо j-ой из k одновременно действующих упругих обраба­тывающих систем) предотвращают изменением параметров интенсивности съема припуска, при этом одновременно корректируют три параметра, из которых увеличивают скорость вращения производя­щей инструментальной поверхности, скорость продольного переме­щения и уменьшают глубину врезных подач до стабилизации указан­ного интервала времени Т_фj от прохода к проходу.