Лист 5.Содержание листа. Образец выполнения дан на рис. 25, На листе бумаги в клетку формата A3 выполняется эскиз детали о применением сложного разреза. Деталь можно взять, например, корпус, фланец, крышку, плиту и т.п. Для того чтобы успешно выполнить эскиз детали со сложным разрезом, необходимо знать правила выполнения сложных разрезов. Сложные разрезы образуются от пересечения детали двумя и более секущими плоскостями. Сложные разрезы делятся на ступенчатые и ломаные. Ступенчатым разрезом называется изображение детали, мысленно рассеченной несколькими параллельными плоскостями. На рис. 26а деталь рассечена тремя секущими плоскостями, параллельными фронтальной плоскости проекций. При образовании разреза все три плоскости совмещены в одну фронтальную плоскость. Контурные линии раздела сечений не обозначаются. Ступенчатые разрезы, также как и простые,- могут быть фронтальными, горизонтальными и профильными. В данном примере показан фронтальный сложный ступенчатый разрез. Ломаным разрезом называется изображение детали мысленно рассеченной плоскостями, расположенными под углом друг к другу, рис. 266. в данном примере одна плоскость расположена параллельно профильной плоскости проекций, другая—под углом к ней. Сложные разрезы обязательно обозначают на чертежах по типу А-А. Плоскости сечения указывают разомкнутой линией. У перегибов линий сечения ставят только штрихи—начальный и конечный. Штрихи имеют стрелки и буквенные обозначения, рис. 26.
Лист 6. Содержание листа. Образец выполнения листа дан на рис. 27, На листе формата A3 выполняются соединения резьбовые: соединение шпилькой и соединение двух деталей (одна деталь ввинчена в другую). В масштабе 1:1 выполнить указанные соединения, выбрав по таблице 3 и рис. 30 размеры изображений по последней цифре своего шифра. Перед выполнением листа 6 внимательно изучите темы программы: «Изображение и обозначение резьбы», «Изображение крепежных деталей с резьбой по условным соотношениям», «Изображение резьбовых соединений». Детали машин и приборов соединяют крепежными деталями. Кроме того, применяются резьбовые соединения деталей, на одной из которых нарезана наружная, а на другой—внутренняя резьба. Такие соединения, называемые разъемными, можно разобрать без повреждения деталей. Чертежи разъемных соединений выполняются с применением рекомендуемых стандартом упрощений и условностей. На рис. 27 изображены резьбовые соединения, на которых одна деталь ввинчена в другую. Следует всегда различать в соединении стержень, отверстие и помнить, что на чертеже предпочтение в линиях всегда отдается стержню. При вычерчивании шпилечного соединения рекомендуется пользоваться условными соотношениями между диаметром d и размерами элементов шпильки, гайки и шайбы, рис. 28. Шпилька представляет собой цилиндрический стержень, концы которого имеют резьбу. Наибольшее распространение получили шпильки, изготовляемые по ГОСТ 22.032-76, рис. 29. Длину ввинчиваемого конца, шпильки L выбирают в зависимости от материала детали: l_i=d для стальных, бронзовых и латунных деталей; Ц=1.25с1 для чугунных деталей; U=2d для деталей из легких сплавов.
Технологическая последовательность выполнения отверстия с резьбой под шпильку и порядок сборки шпилечного соединения показаны на рис. 29, Вначале сверлят отверстие диаметром ф (рис. 29а) на глубину Ь-1гНЗ,5с!. Отверстие заканчивается конической поверхностью с углом у вершины конуса 120° (угол конуса на стержень не наносят). Резьбу в отверстии наносят метчиком (рис. 296) по наружному диаметру с! на глубину L3=L1+0,25d. Границу резьбы изображают сплошной основной линией, перпендикулярной к оси отверстия. Номинальные диаметры резьбы шпильки и резьбового отверстия принимают одинаковыми. Шпилька ввинчивается в резьбовое отверстие детали А на всю длину резьбы Li (рис. 29в, г). Сверху устанавливают деталь Б с отверстием немного большего диаметра, чем диаметр шпильки (рис. 29д). На резьбовой конец шпильки и навинчивается гайка (рис. 29е). Ввинчиваемый конец шпильки в ее длину не входит. Все размеры элементов, входящих в соединение шпилькой, рассчитываются по условным соотношениям в зависимости от наружного диаметра резьбы, рис. 28. Длину шпильки L рассчитывают по формуле L=k+H+S+m, где: k=0,3d Н=0,8d S=0,15d M=400 n—выбирают индивидуально. Расчетную длины шпильки сопоставляют с рядом длин, предусмотренных стандартами на шпильки (35, 38, 40, 42Э 48, 50, 55, 60, 65, 70, 80, 85 и т.д.) и принимают ближайшее стандартное значение.
Варианты заданий по листу 1-6. Таблица 3.
Лист 7 Содержание листа. На листе бумаги в клетку формата A3 выполняют эскиз прямозубого цилиндрического колеса. Эскиз оформляют в полном соответствии с ГОСТ 2.403-75. Зубчатое колесо подбирают самостоятельно по месту работы или получают в техникуме. Образец выполнения листа 2-1 дан на рис. 31. Зубчатые передачи широко используют в машинах, станках и механизмах для передачи вращательного движения от одного вала к другому при различном расположении осей зубчатых колес. В цилиндрической зубчатой передаче оси сопряженных цилиндрических колес параллельны. Зубчатое колесо состоит из следующих элементов: зубчатого венца, обода, диска, ступицы. В ступице находится отверстие под диаметр вала и шпоночный паз, рис. 31. Предварительно необходимо по учебнику изучить основные параметры зубчатого колеса рис. 32, Для цилиндрического колеса основным параметром является модуль. Модули зубчатых колес, мм (выдержка из ГОСТ' 9563-60).
1ряд 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10
2ряд 1,125 1,367 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7 8 11
Эскиз цилиндрического зубчатого колеса следует выполнять в следующей последовательности: 1. Посчитать количество зубьев колеса Z. 2. Измерить диаметр окружности вершин (выступов) зубьев da. 3. Из формулы da=m(Z+2) найти модуль m=dg/Z+2. Вычисленное значение модуля колеса необходимо округлить до ближайшего стандартного значения первого или второго ряда. При выборе модуля следует отдавать предпочтение первому ряду. Диаметр выступов (вершин) зубьев колеса уточнить по формуле da=m(Z+2).
4) da=m(Z+2) 5) cff=m(Z-255) 6) остальные размерь! получить при обмере колеса с натуры или рассчитать по формулам табл. 4, 7) Размер диаметра отверстия вала (d) определить замером; марку материала колеса, на эскизе достаточно указать лишь наименование материала.
Таблица 5 Размеры шпоночного паза в зависимости от диаметра вала.
По диаметру вала подобрать размеры шпоночного паза табл. 5, b— ширина шпоночного паза и ti, на эскизе следует зафиксировать два размера Ьи d+ti, рис. 31. При вычерчивании зубчатого колеса цилиндрического используются следующие линии в соответствии с ГОСТ 2ДЗ-68Х.
ГОСТ 2.-.305-68 рекомендует такие элементы, как спицы маховиков, шкивов зубчатых колес, тонкие стенки типа ребер жесткости показывать незаштрихованными, если секущая плоскость направлена вдоль оси или длинной стороны такого элемента. В правом верхнем углу листа на расстоянии 20 мм сверху от линии рамки и вплотную к линиям рамки справа ГОСТ 403-75 рекомендует разместить таблицу параметров, рис. 34.
Лист 8.
Содержание листа. На листе чертежной бумаги формата А3; выполняют чертеж зубчатой цилиндрической передачи. Образец выполнения листа дз на рис. 37. Варианты задания определяются по табл. 5. рис. 36. Цилиндрические зубчатые передачи, где оси зелом параллельны, -могут быть с внешним и внутренним зацеплением. Наиболее распространены передачи с внешним зацеплением. Зубчатое колесо передачи, сообщающие движение другому (парному) колесу, называют ведущим, а которому сообщается движение, называют ведомым. Зубчатое колесо передачи с меньшим числом зубьез называют шестерней и с большим числом зубьев—просто колесом. На фронтальном разрезе зуб ведущего колеса изображают расположенным перед зубом ведомого колеса, рис, 35. Условные изображения зубчатых передач устанавливает ГОСТ 2,402-68
Цилиндрическую передачу рекомендуют показывать в двух изображениях: главный вид с фронтальным разрезом и вид слева.
Рис 36
Варианты задания по листу 8. Таблица 6.
m-—модуль задан в таблице вариантов Z1— количество зубьев большого колеса—задано в таблице вариантов Z2 —количество зубьев малого колеса—задано в таблице вариантов d1-, и d2—длительные окружности D1-диаметр шейки вала—задан в таблице вариантов D2—диаметр шейки вала—задан в таблице вариантов D3 и D4—-диаметры валовD3=1,2D1; D4=1,2D2 с—размер фаски на валу, 0=1,5 …..3 мм в зависимости от размера зала ha—высота головки зуба, ha=m hf=высота ножки hf 1.2m е—толщина обода зубчатого колеса, е~{2....3)т В—ширина зубчатого колеса, 3™(S... 10)m k—толщина диска зубчатого колеса, k-1/ЗB LCT—-длина ступицы зубчатого колесa, Lct=(1,2...1,5) D: или D2 Начальные (делительные) окружности ведущего и ведомого колес должны касаться друг друга, т межосевой линии. Окружности поверхностей вершин и впадин колес в зоне зацепления не должны касаться, между ними должен быть зазор, равный 0,25т, так как высота головки зуба меньше высоты ножки из величину 0,25m. Чтобы вычертить передачу, необходимо знать не только формулы расчета элементов колеса правила вычерчивания колеса зубчатого цилиндрического, но и помнить о том, что в разрезе изображения ведущего и ведомого колеса заштриховывают s разные стороны Чертежи зубчатой передачи выполняют по следующим данным колеса прямозубые цилиндрические стальные (устанавливаются m валах, призматических шпонках); модупь зацеппения т; число зубьев шестерни Z?; число зубьев колеса.Z2;d1=mZ1 d2=mZ2
Остальные размеры обсчитываются по формулам по табл. 4. Находим межосевое расстояние зубчатой передачи, т.е. расстояние между осями зубчатых колес. A=0,5(d1+d2) для построения изображения вида слева, рис. 38, проводят вертикальную осевую линию и откладывают на ней отрезок, соответствующий размеру А. Принимая крайние точки отрезка за центры сопрягаемых колес, проводят из этих центров горизонтальные осевые линии и затем окружности зубчатых колес (диаметры d1 и d2); окружности вершин (диаметры da и da2); окружности впадин (диаметры df1 и df2), а также диаметры ступиц и отверстий под вал со шпоночными пазами. Следует понимать, что окружности вершин и впадин в зоне зацепления показывают сплошными толстыми основными линиями. Выполняя главный вид передачи, следует просчитать; рабочую ширину зубчатого колеса В=7m, диаметр ступицы dCT-1,6dвала; длина ступицы dCT=1,5dвала. По диаметрам валов подбирают размеры шпоночных пазов между зубьями в зацеплении должен быть радиальный зазор—расстояние между поверхностью вершин одного колеса и поверхностью впадин другого колеса. Радиальный зазор определяют по формуле с=0,25m. Масштаб выполнения данного чертежа 1:1. В правом верхнем углу следует написать параметры: m, Z1 22, Размеры на чертеже наносятся так, как на рис. 37. В заключение работы ад листом 8 заполняют основную надпись.
Лист 9 Содержание листов. Данные листы должны быть сброшюрованы в тетрадь титульным листом, рис. 39. Образцы выполнения листов 9 показаны на рис. 40, 41, 42. На листах бумаги в клетку формата A3 и А4 выполняют эскизы 3-х деталей (вилка, кронштейн, ось); входящих в сборочную единицу, рис. 43. При составлении эскизов необходимо обратить внимание на номинальные размеры сопрягаемых поверхностей, которые должны быть одинаковыми, например, у вилки 1 и у кронштейна 2 рис, 43. Размер должен быть номинально один—наибольший диаметр резьбы. Все эскизы оформляют в соответствии с методическими указаниями к листу 4. Каждому студенту необходимо подобрать сборочную единицу, состоящую из 4-6 деталей, рис. 43, а также разобрать сборочную единицу на части, записывая каждую деталь под своим номером. Озна комление с изделием, Приступая к выполнению сборочного чертежа изделия (или его части—-сборочной единицы), необходимо подробно ознакомиться с назначением, устройством и взаимодействием отдельных частей этого изделия. Рассмотрим последовательность выполнения сборочного чертежа направляющего блока (рис.43). Эта сборочная единица устанавливается на одной из частей металлоконструкции подъемного крана и служит для направления троса (стального каната). Трос входит в желобок ролика 1 (рис, 42) и огибает ролик под определенным углом. Ролик 1 свободно вращается на оси б, которая неподвижно закреплена в ушках вилки 2 планкой 4, входящей в прорезь оси б.планка 4 крепится к вилке 2 двумя винтами 1, Для сказки оси 5 ролика. 1 служит пресс-масленка 9, через которую по цилиндрическим каналам в оси 5 на поверхность трения попадает густая смазка.
Вилка 2 соединяется четырьмя болтами 6 и гайками 8 с кронштейном 3, который также болтами крепится к металлоконструкции крана.
Перед выполнением чертежа надо самостоятельно разобрать блок, уяснить геометрические формы деталей, установить вилы соединений деталей и последовательность сборочных операций (рис.45). При разборке сборочной единицы следует внимательно рассмотреть попарно соединенные детали. Размеры, одинаковые для этих деталей (метрическая резьба: диаметр) называют сопрягаемыми размерами. После ознакомления с устройством и работой блока направляющего переходят к составлению эскизов указанных деталей в соответствии с методическими указаниями к лису 1-4. Эскиз каждой детали выполняют на отдельном формате. За исключением ГОСТ 2.302-68 «Масштабы;*, остальные стандарты ЕСКД необходимы при выполнении эскизов. Расположение изображений на эскизе должно обеспечивать удобство пользования при изготовлении по нему детали.
Лист 10 Содержание листа. Образец выполнения листа дан на рис. 44 На листе чертежной бумаги формата А2 или A3 выполняют сборочный чертеж в направляющего- На листе чертежной бумаги формата А4 выполняют спецификацию, рис. 45. Методические указания. Внимательно проверяют схему сборки блока направляющего, выбирают необходимое и достаточное число изображений для сборочного чертежа. В зависимости от габаритных размеров блока направляющего определяют масштаб чертежа, затем наносят рамку чертежа, выделяя место для основной надписи. Для лучшей компоновки чертежа по размерам принятых изображений блока направляющего. из бумаги вырезают габаритные прямоугольники и с их помощью намечают расположение видов на поле чертежа. После этого приступают к выполнению сборочного чертежа, начиная с главного вида. Накосят контур корпуса блока направляющего, вычерчивая его одновременно на главное виде м виде слева, применяя фронтальный разрез и другие необходимые изображения. На разных изображениях одной и той же детали линии штриховки в разрезах выполняют 8 одну и ту же сторону, выдерживая одинаковое расстояние между линиями штриховки. Смежные детали из одного материала заштриховывают в разных направлениях со сдвигом -штрихов или с изменением расстояния между линиями штриховки. Закончив сборочный чертеж, выполняют обводку видимого контура изображений, штриховку в разрезах, проводят выносные и размерные линии, наносят номера позиций. На сборочных чертежах указывают следующие размеры; габаритные (длину, ширину, высоту), присоединительные, установочные.. Деталям, входящим ' в блок направляющий, присваиваются номера позиций (ГОСТ 2,109-68), которые вносят в спецификацию (ГОСТ 2,108-68), рис. 45, На сборочном чертеже номера позиций указывают на полках линий-выносок, проведенных от деталей олока управляющего. Номера позиций располагают параллельно основной надписи чертежа изображения и Шрифт номеров позиций должен быть на один-два номера больше, чаи размер шрифта, принятого для размерных чисел на той же чертеже (асли размерное число 5, то высоте цифр позиций 7 или 10;. Спецификацией называют документ, определяющий состав сборочной единицы, комплекса или комплекта, необходимый для изготовления. Спецификация выполняется по Форме 2 и 2а ГОСТ 2.108-83, рис. 45.
В спецификацию вносят по разделам основные части сборочной единицы, а также детали, входящие в состав сборочной единицы. Разделырасполагают в следующем порядке документация, детали, стандартные изделия, материалы
В раздел «Документация» вносят документы, которые записывают в последовательности, указанной в ГОСТ 2.108-68, например, сборочный чертеж, чертеж общего аида3 пояснительная записка, и т.д. В раздел «Детали» вносят непосредственно входящие в спецификацию сборочную единицу детали. В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, формулы и размеры которых устанавливают ГОСТы и ЕСКД. Например, группу крепежных изделий записывают в последовательности: болты, винты, гайки, шайбы, шпильки, болт М 12x80 ГОСТ 7798-70. В раздел «Материалы» заносят все материалы, непосредственно входящие в специфицируемое изделие. В графе «Формат» указывают размер формата, на котором выполнен чертеж детали или другой конструкторский документ. Для деталей, на которые не выполнены чертежи, в графе указывают Б4. Сборочный чертеж выполняют на листе чертежной бумаги формата А4 в масштабе, выбранном в зависимости от размеров взятого болта направляющего. После вычерчивания сборочного чертежа (обводка контуров, штриховки в разрезах и сечениях, нанесения размеров и внесения позиций), необходимо оформить основную надпись, где к уже знакомым значкам добавляют две буквы СБ. для указания конструкторских документов, кроме чертежей деталей и спецификаций, к сборочным чертежам дополнительно представляют два знака, указывающий шифр документа, например: СБ-сборочный чертеж, СП—спецификация формата А4, рис. 45.
Содержание листа. Лист 14 по теме «Чтение сборочного чертежа» состоит из письменных ответов на вопросы, заданные по сборочном чертежу.
|
Лист 14
