Внереализационные доходы и расходы
С учетом операционных, внереализационных доходов и расходов получена балансовая прибыль в сумме 171 081 тыс. руб. После уплаты обязательных платежей из прибыли (налог на прибыль, штрафы, пени) получена нераспределенная прибыль в сумме 81 874 тыс. руб. Прочие внереализационные расходы (по стр. «Расходы на потребление»)
2 Организация оперативного учета и регулирования производства. 2.1 Теоретические основы.
Оперативный, или оперативно-технический учёт ― одно из четырех направлений хозяйственного учёта наряду с бухгалтерским, статистическим и налоговым. В зарубежной литературе традиционно рассматривается как один из разделов управленческого учёта, соответствующий функции анализа операций (в противоположность учёту затрат и центрам ответственности). Оперативный учёт применяется в целях текущего управления в качестве системы наблюдения и контроля за отдельными фактами хозяйственной жизни организации, измеряемыми как по стоимостной оценке, так и в натуральных величинах. Оперативный учет используется для повседневного текущего руководства и управления предприятием и дает информацию об отдельных фактах хозяйственной деятельности. До средних веков сложившийся оперативный учёт неизвестен. В древности был распространен инвентарный пересчет товарно-материальных ценностей, поступивших в собственность купца в результате заключенной сделки. Данная традиция хорошо прослеживается в рамках фишечной учётной системы (англ. token accounting system), применявшейся на Ближнем Востоке за период с 8000 до 5000 лет назад. Бухгалтерское дело итальянских республик позднего средневековья по старой итальянской форме, основанной на применении двойной записи, уже требовало от счетовода учитывать широкий спектр фактов хозяйственной жизни. От итальянского монаха-францисканца Луки Пачоли, популяризатора венецианской системы организации учёта (ит. scrittura alia veneziana), можно узнать, что оперативный учёт в ту пору не отделялся от инвентарного. В своем «Трактате о счетах и записях» (Tractatus de computis et scripturis, 1494) фра Пачоли рекомендует торговцу: «Сначала купец должен составить подробно свой Инвентарь, т. е. вписать на отдельные листы или в отдельную книгу все, что, по его мнению, принадлежит ему в этом мире как в движимом, так и в недвижимом имуществе. Он начинает всегда с таких вещей, которые более ценны и которые легко утрачиваются, как-то: наличные деньги, драгоценности, серебряные изделия и пр. Недвижимое же имущество (например, дома, поля, лагуны, долины, пруды и пр.) не может быть утрачено как движимое. Все прочее имущество нужно записать последовательно в Инвентарь, обозначив в нем предварительно год и число, а также место составления и свое имя. Весь Инвентарь должен быть составлен к одному времени, иначе могут встретиться затруднения в будущем, при ведении торговли». Условия для обособления оперативного учёта от инвентарного сложились лишь в тот момент, когда усложнение технологических процессов на производстве в начале XX в. привело к бурному развитию нормативного учёта затрат, калькулирования себестоимости и, как следствие, к появлению управленческого учёта. Как самостоятельная форма хозяйственного учёта оперативно-технический учёт впервые возник в СССР при попытках советских экономистов разработать принципиально новый метод управления издержками, коренным образом отличающийся от системы стандарт-кост, которая практиковалась в англосаксонских странах. Это был нормативный учёт, изначально, с конца 1920-х гг. по 1938 г., применявшийся в массовом машиностроении в виде подетально-операционного метода калькулирования [3]. В таковом значении оперативный учёт указан в решениях XVI конференции ВКП(б) (1929 г.), когда было поставлено требование «установления единства бухгалтерского, оперативного и статистического учёта». В последующий советский период оперативный учёт охватывал регистрацию событий в хозяйственной жизни предприятий. Оперативный учёт и сегодня продолжает успешно существовать. По мере компьютеризации бизнеса и банковского дела значение данного направления лишь возрастает вследствие необходимости фиксировать большой объём деловой информации, которая транслируется по электронным коммуникациям и по ряду причин не может быть отражена в традиционных документах первичного бухгалтерского учёта (в том числе по причине отсутствия стоимостной меры и влияния на баланс).
В большинстве стран дальнего зарубежья оперативный учёт не обособляется в разряд самостоятельного вида хозяйственного учёта. Он либо рассматривается в качестве направления управленческого учёта (а именно ― метода стандарт-кост, который создавался как оперативно-калькуляционный учёт производства и сбыта). В нашей стране оперативный учёт традиционно применяется в тех сферах деятельности, где, во-первых, существует множество объектов учёта, для которых не является актуальной стоимостная оценка, а во-вторых, где имеется много параметров объектов, не обладающих стоимостной оценкой по причине ее невозможности. По мнению российского эксперта в области управления затратами В.Ф. Палия: «Оперативный учёт характеризует хозяйственную операцию или совокупность однородных операций… Он фиксирует многочисленные качественные и количественные характеристики операции, несущественные с точки зрения других видов учёта». Так, в банковском деле оперативный учёт распространяется на численность работников, календарное время работы и многие другие объекты и параметры. В торговле объектом могут служить маршруты движения транспорта, а параметрами — цвет и способы упаковки товара. В животноводстве невозможно обойтись без учёта таких параметров, как сроки осеменения животных, календарь ветеринарных мероприятий и т.д. Стоимостная оценка и двойная запись, принятые в финансовом учёте, призваны обеспечивать формальный контроль правильности бухгалтерских записей, что в итоге даёт точность чисел. Тем самым облегчается процедура финансовых проверок в ходе внутреннего или внешнего аудита. Между тем точность чисел отнюдь не гарантирует достоверности учётной информации, поскольку финансовый учёт не ведёт документального наблюдения за фактами хозяйственной жизни, не получающими стоимостной оценки, а потому влияющими на статьи баланса не прямо, а опосредованно. Отечественный специалист по промышленной бухгалтерии Б.И. Валуев, реабилитируя оперативно-технический учёт, отмечал: «Существуют объективные границы проникновения бухгалтерского учёта, за пределами которых начинается сфера действия оперативного учёта». Целью оперативного учёта является быстрый ежедневный сбор хозяйственной информации, уточняющей данные бухгалтерского учёта о себестоимости и выпуске продукции, расходе фонда заработной платы, рентабельности и ряда других показателей делового цикла. Посредством оперативного учёта осуществляется своевременное обобщение числовых данных в документах первичного бухгалтерского учёта и соблюдается принцип ажура. Высокая оперативность данного вида учёта обеспечивается за счёт краткости и быстроты, поскольку оперативный учёт не предполагает обязательности документирования операций. Метод оперативного учёта состоит в непосредственном наблюдении хозяйственных операций, причём также и тех, которые невозможно непосредственно отразить в бухгалтерском учёте ― таких, как: явка работников, нагрузка на производственные мощности, простои, режим технологического процесса, характер брака. Специфика этого метода объясняет тот факт, что в оперативно-техническом учёте чаще всего применяются натуральные и трудовые измерители. Реализация плана производства на предприятии достигается деятельностью всех его структурных подразделений. На результаты работы каждой производственной ячейки оказывает влияние множество факторов. Для нормального хода процесса производства нужно заранее выявлять эти факторы и предупреждать их отрицательное воздействие, так как в противном случае они неизбежно приведут к нарушению нормального хода производственного процесса. Это обстоятельство вызывает необходимость обеспечения постоянного текущего контроля за ходом производства, выявления факторов, которые могут оказать отрицательное влияние на него, и принятия мер по регулированию процесса производства. Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации, получил название «диспетчирование». Задачи диспетчирования: Основными принципами работы диспетчерской службы являются оперативность и профилактика. Оперативность предполагает постоянную, всестороннюю осведомленность о ходе производства, которая обеспечивается информацией о ходе производства. Профилактика заключается в предупреждении появления отрицательных отклонений. Основной задачей диспетчирования следует считать предупреждение отклонений. Чем раньше будут выявлены причины, которые могут вызвать отклонения, и приняты оперативные меры по их устранению, тем выше уровень диспетчирования на предприятии, тем выше гарантия равномерной работы. Общезаводскую диспетчерскую службу возглавляет главный диспетчер завода, который обычно является заместителем начальника производственного отдела завода. Непосредственную работу по диспетчированию производства осуществляют сменные дежурные диспетчеры завода. Основными документами, на основе которых ведет работу сменный диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по выпуску продукции, ведомость дефицитных деталей, диспетчерский журнал, картотеки и пропорциональности и др. Содержание и характер диспетчирования зависят от типа производства. В массовом производстве основным объектом диспетчирования является соблюдение ритма автоматическими и поточными линиями и уровни внутренних, межлинейных и складских заделов. Контроль и регулирование осуществляются в соответствии с суточным (часовым) графиком выпуска изделий. Поддержание заделов на установленном уровне следует считать одной из важнейших задач диспетчера. В случае перерывов в работе оборудования диспетчер должен немедленно выявить причины простоя и принять оперативные меры для их устранения. На передовых предприятиях промышленности диспетчер имеет оперативную связь с рабочими местами. На предприятиях, где работа отдельных агрегатов должна быть поставлена под особый контроль, диспетчерские пульты оснащены телевизионными установками. В условиях серийного производства основными объектами диспетчирования являются: уровень складских заделов, состояние комплектации по отдельным изделиям, сроки запуска и выпуска деталей, узлов, изделий, обеспечение рабочих мест заготовками и инструментом. В единичном производстве объект диспетчерского контроля - сроки выполнения работ по отдельным заказам, обеспечение рабочих мест заготовками, инструментом. Контроль осуществляется за соблюдением сроков запуска и выпуска деталей, узлов по цехам, хода подготовки производства. В цехах диспетчерский контроль возглавляет старший диспетчер, который является, как правило, заместителем начальника ПДБ. Контроль и регулирование производства в смене осуществляет сменный диспетчер. Главная задача внутрицехового диспетчирования — обеспечить ритмичную работу в цехе. В действующей практике нередко диспетчирование направлено лишь на ликвидацию возникших отклонений, прорывов и мало носит профилактический, предупредительный характер. С внедрением АСУ появляются реальные возможности повысить эффективность диспетчирования. Это обеспечивается автоматическим получением и обработкой первичной информации о ходе производства, что способствует быстрому принятию решений для устранения отклонений, позволяет осуществлять обратную связь с производством и обеспечивать необходимой информацией целый комплекс задач производственного планирования и учета, оперативно решать вопросы распределения плановых заданий между цехами, участками, бригадами и по рабочим местам. Оперативность диспетчирования во многом зависит от технической оснащенности подразделений диспетчерской службы. Все многообразие средств оснащения можно объединить в следующие группы: Для связи между заводской диспетчерской службой и цехами на предприятиях применяется специальная телефонная связь, которая отличается от обычной тем, что в ней используются коммутаторы, позволяющие подключать к диспетчерскому пункту ряд точек и вести одновременно переговоры с ними. Общезаводской коммутатор позволяет одновременно вести переговоры с несколькими абонентами. В качестве средств получения информации применяют различного рода датчики, счетчики, весы, регистрирующие устройства. На отдельных участках используются телевизионные установки. Связь между диспетчером и рабочими местами осуществляется с помощью сигнализации. Поисковая сигнализация позволяет рабочим, не прекращая работы, информировать диспетчера о производственных неполадках. 2. 2 Организация оперативного учета и регулирования производства в ОАО «Белкамнефть». 4 сентября 2012 г. OilCapital.ru. За 2011 год компания ОАО "Белкамнефть" добилась рекордных показателей по добыче нефти. Компания добыла 4 258, 9 тыс. тонн нефти. По сравнению с 2010 годом, рост составил 7%. Такому увеличению объема добычи способствовало более эффективное и интенсивное проведение компанией современных геолого-технических и ремонтных мероприятий, а так же за счет использования современных ИТ-решений. Одним из важнейших внедрений компании в сфере информационных технологий за прошлый год стало внедрение системы технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) на базе SAP ERP. Таким образом, компания продолжает развивать систему управления ресурсами предприятия на платформе SAP, существующую с 2006 года, добавляя к ней все новые и новые модули. Напомним, что в компании на момент начала проекта по внедрению ТОРО в 2011 году были внедрены модули: FI (Бухгалтерский учет), CO (Управление себестоимостью - контроллинг), PS (Управление проектами и инвестициями), MM (Управление материальными потоками), SD (Управление сбытом продукции). Проект по внедрению системы ТОРО стартовал в июле 2011 года и продолжался до июня 2012 года. В промышленную эксплуатацию система была переведена в июле 2012 года. Исполнителем проекта была выбрана консалтинговая компания "Парма-Телеком", уже ранее выполнявшая в ОАО "Белкамнефть" пилотный проект по внедрению системы SAP ERP и зарекомендовавшая себя как надежный и высококвалифицированный партнер. До начала проекта работы по учету затрат на техническое обслуживание велись в рамках модуля "Управление закупками" (MM) без привязки к конкретным техническим объектам обслуживания. Имелись серьезные проблемы в оперативном учете оборудования, как на местах эксплуатации, так и на местах временного хранения. Информация об оборудовании хранилась в разрозненном виде и была доступна только отдельным сотрудникам. Планирование ТОРО велось без оценки ресурсов необходимых для проведения работ. Таким образом, проект по внедрению ТОРО в компании был направлен на решение следующих задач: · Создание единой базы данных по техническим местам и единицам оборудования Общества, дающей наиболее полное и всеобъемлющее описание всех технологических объектов, обеспечивающих производственный процесс; · Создание единой системы учета наличия и контроля внутренних перемещений нефтепромыслового оборудования, обеспечивающей полноценный контроль наличия и технического состояния оборудования; · Формирование единых правил учета отказов, инцидентов и аварий на всех технологических объектах Общества, обеспечивающих сопоставимость аналитики отказов и повышение технической обоснованности при принятии решений о необходимости производства ремонтных работ. · Создание единых правил планирования, учета и приемки работ по ТОРО и контроля технического состояния, позволяющих соотносить все изменения в техническом состоянии оборудования с затратами на поддержание его надлежащего технического состояния. Проект реализовывался поэтапно. На первом этапе (июль-декабрь 2011г.) проектной группой, состоящей из консультантов "Парма-Телеком" и работников производственных подразделений и управления информационных технологий ОАО "Белкамнефть", была проведена паспортизация технических мест и единиц оборудования Общества. Выполнена их классификация и произведено наполнение значениями технических характеристик оборудования, а также произведены запуск системы учета перемещений по местам эксплуатации и хранения и запуск системы оперативного учета наличия и производственного баланса по оборудованию по всем местам эксплуатации, ремонта и хранения. На втором этапе (январь-февраль 2012г.) была разработана и внедрена система учета технического состояния оборудования по сообщениям о нарушениях в работе на основе каталогов отказов и нарушений и других средств группирования и агрегирования в системе SAP. На третьем этапе (март-апрель 2012г.) специалистами "Парма-Телеком" была произведены разработка и запуск системы оперативного планирования, приемки и учета фактических затрат на ТОРО (на основании заказов ТОРО и заказов на закупку услуг ТОРО). Наконец, на четвертом заключительном этапе проекта (май-июнь 2012г.) были выполнены разработка и запуск системы годового календарного планирования мероприятий ТОРО и контроля технического состояния оборудования. Таким образом, в ОАО "Белкамнефть" было внедрено четыре основных бизнес-процесса ТОРО: 1. Оперативный учет наличия и перемещений нефтепромыслового оборудования; 2. Оперативный учет технического состояния и нарушений в работе оборудования; 3. Оперативное планирование работ по обслуживанию и ремонту оборудования; 4. Годовое планирование работ ТОРО в календарном и ресурсном ракурсах. Алексей Ермаков, заместитель начальника управления информационных технологий ОАО "Белкамнефть", отметил: "Внедрение новой системы позволило ОАО "Белкамнефть" структурировать и формализовать основные бизнес-процессы ТОРО - учет оборудования, планирование ремонтов, учета затрат по ремонтам и техническому обслуживанию. Также в ходе проекта были упорядочены и систематизированы справочники оборудования". В 2013 году планируется развитие системы, в том числе и интеграция SAP с автоматизированной системой управления предприятием (АСУП). В 2013 году ОАО "Белкамнефть" планирует продолжение работ по развитию системы ТОРО. Организация проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования Бояршинов А.Ю., главный механик ОАО «Белкамнефть» Нагаев Р.Ф., начальник УДНГ ОАО «Белкамнефть» Хаустов А.Н., начальник УЭ ОАО «Белкамнефть» Ремеев Н.Г., главный сварщик ОГМ ОАО «Белкамнефть» В ОАО «Белкамнефть» действует «Положение о системе технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования». На основании Положения на предприятии разработаны планы и планы-графики всех видов ремонта целого ряда оборудования, находящегося в ведении механической службы. Работы проводятся как своими силами, так и с помощью подрядных организаций. Ремонт наземного и подземного оборудования в компании производят прокатно-ремонтные цеха эксплуатационного оборудования, а также ремонтные службы производственных цехов НГДУ-1 и НГДУ-2. На предприятии проводится анализ причин инцидентов с нефтепромысловым оборудованием (далее НПО). Разрабатываются, в соответствии с утвержденной концепцией «Обеспечения надежности технических устройств и сооружений в ОАО «Белкамнефть», мероприятия по предупреждению инцидентов с НПО. Ремонтная служба предприятия оснащена современным оборудованием и инструментом, что позволяет качественно производить планово-предупредительные ремонты и обеспечивать нормальную работоспособность оборудования, поддерживать его в постоянной эксплуатационной готовности. Благодаря высокому техническому уровню оснащенности, механизации производства, автоматизированному контролю и современным методам диагностики успешно работает участок ЦКПРС НГДУ-1 по ремонту труб и штанг в селе Каракулино и полностью закрывает потребность предприятия в этом виде ремонта. В 2006 году завершено оснащение высокопроизводительным сервисным оборудованием участка ПРЦЭО НГДУ-1 по ремонту запорной арматуры и обратных клапанов. На сегодня этот участок оснащен всем необходимым сервисным, сварочным и металлообрабатывающим оборудованием, здесь качественно и оперативно выполняется ремонт запорной арматуры не только для ОАО «Белкамнефть», но и для ряда сторонних предприятий. Оснащенность современным сервисным оборудованием участка по ремонту штанговых глубинных насосов ЦКПРС НГДУ-1 позволяет качественно производить ремонт и обеспечивать полноценную долговременную эксплуатацию насосов, изготовленных по американскому стандарту АРI. В 2006 году введен производственный корпус на Черновском месторождении, в одном из про летов которого разместились ремонтно-механические мастерские (далее РММ) ПРЦЭО НГДУ-2. РММ оснащены новым металлообрабатывающим и термическим оборудованием. Это позволяет увеличить номенклатуру запасных частей и метизов, изготовленных собственными силами. Кроме этого, в группе предприятий ОАО «Белкамнефть» имеется Центральная база производственного обслуживания (ООО «ЦБПО»), которая располагает целой гаммой различного оборудования: металлообрабатывающего, включая станки с ЧПУ, для неразрушающего контроля, для производства РТИ и пакерных элементов, что позволяет значительно расширить номенклатуру ремонтируемого оборудования и изготовления различных технических устройств. На протяжении многих лет для ОАО «Белкамнефть» оказывают услуги по ремонту нефтепромыслового оборудования такие предприятия, как ФГУП «Воткинский завод», ОАО «Редуктор», ООО «Нефтекамский ЗНО», ООО «Стрела», ООО ИТЦ «Дакар». Это надежные партнеры, они обеспечивают высокое качество ремонта, оперативно реагируют на все пожелания и замечания. Программа замены оборудования и модернизация нефтедобывающих объектов компании В целях предотвращения аварий и инцидентов на опасных производственных объектах производится планомерная замена и модернизация нефтепромыслового оборудования с истекшим сроком эксплуатации. Для этих целей в 2006 году приобретено 84 единицы оборудования, произведена реконструкция участка ремонта труб и штанг в селе Каракулино. Замена нефтепромыслового оборудования с истекшим сроком эксплуатации будет продолжаться и в дальнейшем. На 2007 год запланирована замена 86 единиц оборудования. Особенности обеспечения безопасной эксплуатации станков-качалок Большинство технических устройств на объектах нефтедобычи представляют собой сварные металлические конструкции. Не секрет, что значительная часть аварий и инцидентов, происходящих при эксплуатации технических устройств, связана с разрушением металла сварных швов или основного металла. В этой связи важнейшими факторами обеспечения безопасной эксплуатации технических устройств являются: обеспечение надлежащего качества на этапах проектирования и изготовления технических устройств; эксплуатация технических устройств в строгом соответствии с требованиями технической документации, регламентирующей вопросы эксплуатации; проведение планового технического обслуживания и ремонта технических устройств; соблюдение установленных сроков безопасной эксплуатации. Перечисленные факторы определяют направления работ, выполняемых службами главного механика и ремонтными подразделениями ОАО «Белкамнефть». Пример — опыт эксплуатации и ремонта приводов штанговых насосов, известных как станки-качалки. Классическая конструкция станка-качалки — «бакинская», разработанная в 80-х годах. Эти качалки до сих пор эксплуатируются на многих добывающих предприятиях. В последние годы подобную конструкцию станка-качалки освоили и производят другие заводы-изготовители. К сожалению, слепое копирование конструкции без учета особенностей условий добычи нефти приводит к плохим результатам. Известно, что нефти на месторождениях Удмуртской Республики тяжелые и высоковязкие. Они содержат большое количество парафинов и смол. Данное обстоятельство осложняет условия эксплуатации оборудования. В первую очередь это относится к группе узлов балансира станка-качалки — головке балансира, телу балансира, траверсе. Если не предпринимать энергичных мер по ограничению допустимой нагрузки на сальниковый шток, то дальнейшая эксплуатация качалки будет сопровождаться появлением трещин по сварным швам и основному металлу узлов балансира, вплоть до их разрушения. Известны случаи, когда подобные повреждения происходили в условиях, не достигших предельно допустимых нагрузок. А это уже недоработка конструкции, свидетельствующая о недостаточном запасе прочности. Специалисты завода ОАО «Редуктор», производящего качалки типа СКДР, учли чужие ошибки. В своей конструкции тела балансира они применили широкополочную двутавровую балку 40Ш, значительно превысив по запасу прочности имеющиеся аналоги. Конструктивно усилили головку балансира. Произвели существенные изменения в конструкции траверсы. Применили качественные стали. Сварку ответственных узлов качалки производят покрытыми электродами, что позволяет получить сварные соединения надлежащего качества. По замечаниям специалистов ОАО «Белкамнефть», на заводе изменили конструкцию втулки пальца балансира. В результате реализованных конструкторских и технологических решений получен балансир с достаточным запасом прочности, соответствующий условиям безопасной эксплуатации. Важнейшей составляющей безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах является организация их технического обслуживания и планового ремонта. Она обеспечивается строгим соблюдением утвержденных графиков технического обслуживания и ремонта, в соответствии с утвержденной системой технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта нефтепромыслового оборудования ОАО «Белкамнефть». Если продолжать на примере станков-качалок, то следует отметить особенности их технического обслуживания и ремонта. К ним следует отнести: производство работ в полевых условиях; ограниченность в выборе инструмента и приспособлений в случае ремонта высокой степени сложности; значительную удаленность отдельных объектов от мест постоянной дислокации ремонтного персонала и ремонтных мастерских. С учетом этих особенностей ремонтные цеха применяют метод крупно-узлового ремонта станков-качалок. Выигрыш от применения этого метода очевиден по всем показателям. Во-первых, минимизируется объем ремонтных работ в полевых условиях за счет перенесения основной трудоемкости ремонта в ремонтно-механические мастерские. Во-вторых, улучшается качество ремонта за счет его проведения в условиях ремонтной мастерской, в соответствии с утвержденными техническими условиями на ремонт оборудования. Появляется возможность применения более совершенных технологий ремонта, технологической оснастки, средств измерений, лучше осуществляется контроль качества ремонта. В-третьих, улучшаются условия труда ремонтного персонала. В-четвертых, сокращается время простоя оборудования при ремонте. Следует отметить, что ремонт металлоконструкций качалок с применением сварки обеспечивается технологиями, аттестованными в соответствии с РД 03-615-03. При этом должны оформляться исполнительные документы с приложением сертификатов на основные и сварочные материалы, технологических карт сварки, сведений об аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Требования нормативных документов в отношении применения аттестованных технологий сварки, сварочного оборудования и сварочных материалов, безусловно, являются своевременными и обоснованными. Они позволили исключить применение некачественных сварочных материалов, применение устаревшего сварочного оборудования. Благодаря мероприятиям по подготовке к проведению аттестации технологий сварки была пересмотрена и вновь разработана технологическая документация, улучшена оснащенность сварщиков сертифицированным инструментом, приспособлениями, средствами измерений, усилен входной контроль материалов. В последние годы, помимо графиков, установленных нормативными документами, разрабатываются и исполняются графики дополнительных периодических осмотров станков-качалок ремонтным персоналом. Осмотры качалок производятся в межремонтный период с целью оперативного выявления отклонений в работе оборудования и организации ремонта. При всей простоте проведения осмотров они дают очень хороший результат. Главное требование — неформальный подход к делу. Согласно требованиям РД 03-484-02 «Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах», по достижении срока эксплуатации, установленного в нормативной, конструкторской и эксплуатационной документации, стандартах, правилах безопасности, дальнейшая эксплуатация технического устройства, оборудования и сооружения без проведения работ по продлению срока безопасной эксплуатации не допускается. Для продления срока безопасной эксплуатации станка-качалки следует проводить экспертизу промышленной безопасности с привлечением экспертной организации. Работы по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации станка-качалки заключаются в проведении технического диагностирования. По результатам работ по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации принимается одно из решений: продолжение эксплуатации на установленных параметрах; продолжение эксплуатации с ограничением параметров; ремонт; вывод из эксплуатации. Данные о результатах технического диагностирования фиксируются в паспорте (формуляре) станка-качалки. Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации подписывается руководителем экспертной организации и утверждается в порядке, установленном Ростехнадзором. При проведении диагностирования применяются визуально-измерительный контроль, ультразвуковая толщинометрия, другие виды контроля, установленные программой работ, согласованной с Ростехнадзором. В этой связи актуальной является задача выявления микротрещин, появляющихся вследствие старения металла, а также внутренних дефектов сварки. Трудность визуального обнаружения микротрещин очевидна. При небольших размерах микротрещин наличие краски, ржавчины, загрязнений затрудняет проведение визуального контроля. Применение известных методов неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, магнитопорошковый и др.) затруднено из-за большой трудоемкости работ и ограниченной доступности контролируемых участков для проверки. Перспективным направлением в решении этого вопроса может стать применение метода контроля напряженно-деформированного состояния металла (метод магнитной памяти металла), с использованием прибора ИКН-3М-12. Приборы типа ИКН являются уникальными средствами измерений. Их уникальность заключается в бесконтактном определении зон концентрации напряжений — основных источников развития повреждений технических устройств. Разработанные для этой цели методические указания по проведению бесконтактной магнитометрической диагностики газонефтепроводов с использованием прибора ИКН-3М-12 позволяют выявить напряженно-деформированное состояние и наличие повреждений различной природы у трубопроводов, находящихся под землей, водой и другой средой. Такой прибор приобретен и используется в НГДУ-2. Были обследованы два тела балансира качалок СКД-8 и 7СК8 прибором ИКН-3М-12 со сканирующим устройством типа 1-8М для диагностирования промысловых трубопроводов. К сожалению, нет сведений о наличии методик проведения бесконтактной магнитометрической диагностики металлоконструкций станков-качалок. Тем не менее специалисты лаборатории ТТДНиЗК ЦНиПР НГДУ-2 опробовали прибор на отдельных узлах качалок и получили обнадеживающие результаты. На основании магнитограммы, представленной на рис. 1, и последующей ультразвуковой дефектоскопии определено, что кольцевой шов втулки балансира СКД-8 требует ремонта в следующих участках: 11 часов — 0 час. 30 мин. — подрез; 1 час. — 2 час. — отсутствие усиления (вогнутость) шва, внутренние дефекты шва; 3 час. — подрез; 4 час. — 5 час. — отсутствие усиления (вогнутость) шва. На основании магнитограммы обследования тела балансира 7СК8, представленной на рис. 2, обнаружена трещина вдоль прямолинейного шва. При тщательном визуальном осмотре после удаления слоя краски стала видна трещина длиной 12 мм. Очевидно, что метод контроля напряженно-деформированного состояния не закроет все проблемы диагностирования оборудования. Но в совокупности, например, с ультразвуковым контролем, его применение весьма эффективно. Считаем, что эту работу следует продолжать и развивать. Особенности обеспечения безопасной эксплуатации энергооборудования Организация безопасной и рациональной эксплуатации энергооборудовния является одним из факторов, снижающих вероятность наступления на любом предприятии несчастных случаев, инцидентов или аварий. И тем более, если речь идет о нефтедобывающей компании. В ОАО «Белкамнефть» реализован комплекс мероприятий, направленных на повышение надежности энергосистемы компании. Техническое обслуживание Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает надзор за работой оборудования, уход за оборудованием, содержание оборудования в исправном состоянии, проведение плановых технических осмотров, технических испытаний, промывок, чисток, продувок и т.д. Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с инструкциями. Техническое обслуживание проводится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя и Правилами технической эксплуатации. Работы по техническому обслуживанию включают в себя: надзор за работой оборудования; соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкцией завода-изготовителя; загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными; соблюдение установленных режимов работы электрических и тепловых сетей; смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений; строгое соблюдение порядка остановки энергетических агрегатов; включение и отключение электрических сетей; выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и своевременную их замену; проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей; проверку состояния масляных и охлаждающих систем; продувку и дренаж трубопроводов; проверку исправности заземлений; проверку состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств. Техническое обслуживание, то есть комплекс операций по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии в период между плановыми ремонтами, выполняется оперативным персоналом цехов ПВС, ПРЦЭ и Э. В обязанности оперативного персонала входит: принять оборудование от другой смены, получив информацию о его техническом состоянии; вести систематическое наблюдение за режимами оборудования и его техническим состоянием и тому подобное; устранять неисправности в работе оборудования, производить необходимые переключения и регулировки; содержать оборудование в чистоте, не допускать утечек энергоносителей. Записи, отражающие работоспособность действующего оборудования, заносятся оперативным персоналом в оперативный журнал. Оперативный журнал ежедневно проверяет мастер цеха, в подчинении которого находится оперативный персонал с обязательной подписью проверяющего и датой проверки. Не устраненные в течение смены неполадки заносятся в журнал дефектов. Организация работ по техническому обслуживанию Методическое руководство техническим обслуживанием, графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний энергооборудования разрабатываются службами главных энергетиков НГДУ. Все виды работ по техническому обслуживанию основного и вспомогательного теплоэнергетического оборудования выполняются оперативным и оперативно-ремонтным персоналом цехов паро-водоснабжения (ПВС). Технические испытания и пуско-наладочные работы электрооборудования, котлов и вентиляционных установок выполняются специализированными подрядными организациями по договору. Ремонт энергообрудования Основное назначение ремонта состоит в восстановлении работоспособности и ресурса энергетического оборудования и сетей, устранении отказов и неисправностей, возникающих в процессе работы или выявленных при техническом обслуживании. В плановом порядке выполняются текущий и капитальный ремонты. Текущий ремонт — разновидность планового ремонта, осуществляемого в процессе эксплуатации для обеспечения исправности и работоспособности оборудования и сетей до очередного ремонта и состоящего в замене или восстановлении изношенных деталей, узлов, участков сети, регулировке механизмов, проведении профилактических мероприятий, устранении отдельных неисправностей. Капитальный ремонт — разновидность планового ремонта, осуществляемого с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования или сетей с заменой или восстановлением любых частей оборудования, включая базовые, проверкой и регулировкой отремонтированных частей и оборудования в целом, изменением электрических схем, заменой изношенных конструкций и участков сети. Плановый текущий ремонт оборудования производит оперативно-ремонтный персонал цехов ПВС, ПРЦЭ и Э. В обязанности оперативно-ремонтного персонала входит: устранение в кратчайшие сроки неисправностей в работе оборудования, обнаруженных и не устраненных оперативным персоналом с отметкой о выполнении в журнале дефектов. выполнение плановых и неплановых ремонтов оборудования. В целях контроля сведения о произведенных плановых и неплановых ремонтах заносятся в ремонтный журнал. Журнал хранится у мастера в течение всего срока эксплуатации оборудования. Ответственным лицом за заполнение ремонтного журнала является мастер, чей персонал выполняет ремонт. Основными документами по планированию ремонта энергетического оборудования являются: титульный список капитального ремонта основных фондов, который составляется на основе предложений, поступивших от служб главных энергетиков и цехов ПРЦЭ и Э и ПВС; годовой план-график планово-предупредительных ремонтов (далее ППР), который формируется на основании ремонтных нормативов. Годовые планы ППР составляются энергетическими службами НГДУ в конце текущего года на следующий год, утверждаются главным инженером и строго выполняются цехами в течение года. Ответственность за выполнение графика ППР возлагается на начальников цехов ПВС и ПРЦЭ И Э. Для проведения капитального ремонта оборудования цехами составляются дефектные ведомости, на основании которых подается заявка на материалы, необходимые для выполнения ремонта, и составляется смета на выполнение работ. Капитальный ремонт энергетического оборудования проводится специализированными подрядными ремонтными организациями по договору. Применение новых материалов в борьбе с коррозией Нагаев Р.Ф., начальник УДНГ ОАО «Белкамнефть»: «В целях предупреждения аварийных ситуаций применяются новые современные виды антикоррозионных покрытий. В частности, емкостное оборудование защищается протекторными лакокрасочными материалами, способствующими помимо барьерной еще и протекторной защите. Кроме того, в компании активно внедряются импортные антикоррозионные материалы известных зарубежных фирм (International Protective Coatings — мирового лидера в производстве покрытий с технологией, способствующей продвижению экологически чистых продуктов). В системе поддержания пластового давления применяются трубы с внутренним антикоррозионным покрытием, внедряются стеклопластиковые трубы. В системе транспорта нефти на наиболее ответственных трубопроводах и опасных участках применяется усиленная наружная полимерная изоляция труб заводского изготовления. Для предотвращения инцидентов внедряются модернизированные, с увеличенным сроком службы, скважинные сальниковые устройства с фторопластовыми уплотнениями и шарнирным соединением, предотвращающим односторонний износ сальников, и модернизированные угловые вентили с комбинированным уплотнением тефлон-сталь. В настоящее время завершаются пуско-наладочные работы, и ведется подготовка к проведению приемочных испытаний системы обнаружения утечек „Leak SPY“ по волне давления на одном из нефтепроводов внешнего транспорта. Система обнаружения утечек „Leak SPY“ СОУ по волне давления предназначена для: автоматического определения факта утечек нефти из линейных участков трубопровода; определения места нарушения герметичности с заданной точностью (от 100 до 300 метров); индикации факта и места утечки на мнемосхеме АРМ диспетчера в течение 60 секунд». Оснащение приборами безопасности технологических блоков и открытых пространств взрывопожароопасных объектов в ОАО «Белкамнефть» Бояршинов А.Ю., главный механик ОАО «Белкамнефть»: «Для непрерывного контроля довзрывоопасных концентраций горючих газов, паров и их смесей в воздухе помещений технологических блочных установок — насосных, АГЗУ, узлах учета нефти, открытых пространств у резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов, пунктов налива нефти — применяются сигнализаторы загазованности типа СТМ-10, СТМ-30. Сигнализаторы состоят из датчиков, блока сигнализации и питания. Сигнализаторы являются стационарными приборами с конвекционной или принудительной подачей контролируемой среды. Контакты реле сигнализаторов используются во внешних цепях управления и сигнализации. Через них реализуются команды на отключения приводов оборудования, освещения, включения вентиляции, дается информация на АРМ-оператора. Для обеспечения безопасных условий труда при огневых работах на взрывопожароопасных объектах, газоопасных работах применяют переносные газоанализаторы типа „Ока-92“, „Хоббит-Т“ и др. Переносные газоанализаторы предназначены для определения содержания кислорода и (или) суммы горючих газов (метан, пропан, гексан и др.), а также токсичных газов (оксид углерода, сероводород, диоксид серы, хлор и др.). После включения питания газоанализатор работает в режиме непрерывного измерения контролируемых газов. Результат измерения выводится на дисплей сразу после включения питания и окончания прогрева. При превышении заданного порогового уровня загазованности по токсичному или горючему газу или при снижении содержания кислорода ниже порогового уровня включается световая и звуковая сигнализация».
Зключение В данной курсовой работе рассмотрена тема «Организация оперативного учета и регулирования производства» на примере компании ОАО «Белкамнефть». В первой части курсовой работы предоставлена Характиристика предприятия, где рассмотрена: история предприятия, а также основные виды деятельности и основные технико-экономические показатели. Во второй части работы предоставлена теоретические основы по организация оперативного учета и регулирования производства и организация оперативного учета и регулирования производства в ОАО «Белкамнефть». Таким образом цели и задачи были достигнуты.
Список литературы 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.
|
