Описание машины, аппарата или установки, используемых в составе технологической линии

 

Линейные моечные машины КУМ-1, КУВ-1, КУМ предназначены для мойки различных овощей и плодов (кроме корнеплодов, для которых требуется предварительная отмочка).

Машины КУМ-1 и КУВ-1 снабжены нагнетателем воздуха, что позволяет мыть овощи и плоды как с мягкой, так и с твердой оболочкой. Машина КУМ, не имеющая нагнетателя воздуха, применяется для первичной мойки слабо загрязненных овощей и плодов с мягкой структурой.

Во всех трех машинах транспортерные цепи, звездочки, подшипники, натяжные устройства, а в моечных машинах КУМ-1 и КУВ-1 и нагнетатель воздуха являются унифицированными.

Каждая моечная машина состоит из ванны, транспортерного полотна, душевого устройства и привода. На каркасе ванны смонтированы все узлы моечных машин.

Транспортное полотно на машине КУВ-1 выполнено из дюралюминиевых роликов диаметром 75 мм.

Машины КУМ-1 и КУМ укомплектованы роликовым и пластинчатым транспортными полотнами для работы на мелком продукте. На машине может быть поставлено любое из них.

При работе машин плоды поступают в моечное пространство ванны непрерывно. Для более интенсивной мойки загрязненного продукта в моечной ванне машин КУМ-1 и КУВ-1 создается бурление посредством подводимого от нагнетателя сжатого воздуха.

Вымытый продукт из моечного пространства перемещается наклонным транспортером, в верхней части которого (перед выгрузкой) он ополаскивается водой из душевого устройства. Выгрузка продукта производится через лоток, регулируемый по высоте. Величина слоя продукта, поступающего на транспортное полотно, в машинах КУМ-1 и КУМ регулируется заслонкой.

Для первоначального наполнения ванны водой на ее боковой стенке предусмотрен патрубок с вентилем. Вода, поступающая в ванну через ополаскивающий душ, удаляется через сливную щель.

В процессе работы машин вода в ванне может периодически обновляться путем слива грязной воды через спускной кран. Чистка ванны производится через грязевой люк и боковые окна. При обработке сильно загрязненных овощей и плодов можно увеличить время их пребывания в зоне отмывки путем периодических остановок транспортера.

Моечные машины типа А9-КМБ предназначены для мойки томатов и другого мягкого по консистенции сырья.

В настоящее время в промышленности используются три типа машин этой марки: А9-КМБ-4, А9-КМБ-8, А9-КМБ-16, которые различаются только по ширине и скорости движения роликового конвейера.

Основой машины служит ванна, которая прикреплена к двум спаренным подставкам – передней и задней, изготовленным из уголкового проката. Ванна снабжена люком для удаления загрязнений из ванны при санитарной обработке машины и клапаном для периодического удаления загрязнений без остановки машины. В ванне установлены наклонная решетка, роликовый конвейер и воздушный барботер. Роликовый конвейер приводится в движение от мотор-редуктора через цепную передачу.

В конце ванны на наклонном участке над роликовым конвейером расположено шприцевальное устройство с насадками для чистого ополаскивания сырья.

Вода в шприцевальное устройство подается через запорный магнитный вентиль, сблокированный с приводом машины и прекращающий подачу воды в шприцевальное устройство при остановке машины.

При санитарной обработке машины, а также при ремонте конвейера роликовый конвейер с помощью подъемника поворачивается вокруг оси верхних звездочек и выводится из ванны. Привод подъемника ручной. Для подачи воздуха в барботер на задней подставке установлен вентилятор высокого давления с индивидуальным электродвигателем. К воздушному барботеру воздух подается по воздуховоду.

Сырье подается в ванну на наклонную решетку, под которой расположен барботер. Восходящие потоки воздуха приводят в движение сырье в ванне, интенсифицируя отмочку и отделение загрязнений.

С наклонной решетки сырье попадает на роликовый транспортер, где продолжается процесс разрушения и отделения загрязнений от сырья за счет трения плодов при их повороте вращающимися роликами конвейера. Сырье при выходе из ванны перед поступлением на лоток ополаскивается струями чистой воды, подаваемыми из насадок шприцевых коллекторов.

Инженерные расчеты. Производительность (кг/с) линейных моечных машин определяется производительностью рабочего транспортера:

,

где - ширина рабочей части транспортера, м; - высота слоя сырья, м; - коэффициент использования транспортера; - насыпная плотность сырья, кг/м ; - скорость транспортера, м/с.

Время отмочки сырья (с) определяется полезной вместимостью ванны (м ):

.

Мощность электродвигателя для привода нагнетателя воздуха (кВт):

,

где - расход подаваемого воздуха, м /с; - необходимый напор, Па; - КПД нагнетателя.

Мощность, необходимая для привода центробежного насоса, подающего жидкость к душевым или шприцевым устройствам (кВт):

,

где - расход жидкости, м /с; - напор жидкости у насоса, Па; - КПД насоса.

Расход жидкости ,

где - коэффициент расхода; - диаметр отверстия барботера, м; - количество одинаковых отверстий барботера; - напор жидкости у отверстия истечения, Па; - плотность моющей жидкости, кг/м .

Мощность (кВт) для привода основного транспортера:

,

где - скорость транспортера, м/с; - КПД передаточных механизмов; - тяговое усилие транспортера, Н;

,

где - масса полезной нагрузки на 1 м транспортера; - масса 1 м транспортера без груза, кг; - длина нагруженной части транспортера, м; - длина транспортера, м; - ускорение свободного падения, 9,81 м/с .

Кожухотрубные подогреватели изготовляют следующих типов: ТН – с неподвижными трубными решетками и температурным компенсатором; ТП – с плавающей головкой, то есть одна трубная решетка свободно перемещается; ТУ – с U-образными теплообменными трубками; ТС – с сальником на плавающей головке.

Кожухотрубные подогреватели предназначены для изменения температуры вязких и жидких сред (сока, сусла, фруктовых масс и тому подобное).

Техническая характеристика кожухотрубных подогревателей приведена в таблице 2.2.1.

 

Таблица 2.2.1 – Техническая характеристика кожухотрубных подогревателей

 

Показатель	Кожухотрубные подогреватели (число ходов)
одноходовые	двух-ходо- вые	четырех- ходовые	шести- ходовые
Диаметр трубки, мм	25 38 57		38 25
Диаметр кожуха, мм	400 600 400 600 400 600		600 600
Число трубок	93 203 37 109 43 151		98 224
Длина трубок (мм) при площади поверхности нагрева, м2:
	1500 – 2500 – 1500 –	–	1000 –	–
	2000 – 4000 1250 2000 –	–	1500 –	–
	3000 1000 5000 1500 2500 –		2000 1250
	4500 1500 7000 2500 4000 1250		2500 2000

 

Кожухотрубный подогреватель. Для нагревания дробленной томатной массы, пасты, пульпы, фруктового пюре, фруктовых и овощных соков в консервном производстве применяется кожухотрубный подогреватель, состоящий из двух трубных решеток, в которые завальцованы 66 трубок диметром 34/32 мм и длиной 1986 мм. Общая площадь поверхности нагрева аппарата составляет около 13 м². Трубные решетки с трубками заключены в металлический кожух цилиндрической формы, с торцов закрытый крышками, которые прикреплены к кожуху при помощи откидных болтов. Герметичность соединения обеспечивает уплотняющая прокладка. Между крышкой и трубной решеткой имеются перегородки, образующие четыре камеры, которые объединяют один или два пучка трубок. Таким образом, пучки трубок (по 16 в каждом) последовательно соединены между собой. Пар подается в пространство между кожухом и трубками и омывает их снаружи. Конденсат отводится через патрубок, расположенный в нижней части кожуха. Давление пара поддерживается на уровне 0,11…0,15 МПа.

Нагреваемый продукт насосом последовательно перекачивается через все четыре пучка трубок. Направление движения продукта изменяется благодаря наличию камер в крышках. Путь продукта, проходящего через подогреватель, равен длине одной трубки в пучке, умноженной на число ходов. При значительной длине подогревателя, когда возможна температурная деформация деталей из-за возникающих напряжений, устанавливают устройства, компенсирующие тепловое расширение трубок.

Односекционный трубчатый вакуум-подогреватель КТП-2 предназначен для подогрева различных фруктовых и овощных соков. Вакуум-подогреватель КТП-2 состоит из теплообменника, вакуум-бачка, паровой магистрали, бака для воды, насоса.

Теплообменник представляет собой цилиндрический кожух, внутри которого находятся трубки из нержавеющей стали. По трубам протекает продукт, пар подается в межтрубное пространство.

Паровая магистраль включает в себя трубопроводы, арматуру, вакуум-редукционный клапан, манометр, предохранительный клапан и регулятор температуры. Заданный тепловой режим поддерживается автоматически. Вакуум-редукционный клапан обеспечивает понижение давления пара с 0,2 МПа до 0,07…0,09 МПа для предотвращения перегрева и пригорания продукта.

Для удаления конденсата из вакуум-бачка применен водяной эжектор. Конденсат в вакуум-бачок поступает из подогревателя через конденсатоотводчик с закрытым поплавком. Вода в эжектор нагнетается насосом из бака. Уровень разрежения контролируют с помощью вакуумметра.

Техническая характеристика аппарата КТП-2

Производительность, л/ч 1800

Площадь поверхности нагрева, м² 4

Скорость движения продукта по трубкам, м/с 2,8…3,5

Установленная мощность электродвигателя

вакуум-насоса, кВт 1,0

Продолжительность нагрева сока от 20 до 90 °С, c 115

Габаритные размеры, мм 3300 510 2350

Масса, кг 600

 

Темперирующие сборники бывают вертикальными вместимостью до 3,0 т и горизонтальными – до 10, 0 т.

Техническая характеристика темперирующих сборников приведена в таблице 2.2.2.

Таблица 2.2.2 – Техническая характеристика темперирующих сборников

 

Показатель	Полезный объем сборника, дм3
Марка	МТМ	МТ	CZA-28	CZA-29	«Хай-денау»	CZA-18
Угловая скорость вала мешалки, рад/с	4,1	2,7	2,5	2,5	2,5	2,5
Расход пара под избыточным давлением 0,2 МПа, кг/ч
Расход воды, м3/ч
Мощность электродвигателя, кВт	1,7	3,5	3,5	3,5	3,5	5,5
Габаритные размеры, мм:
длина Д
ширина Ш
высота В
Масса сборника, кг

 

Вертикальный темперирующий сборник. Какао тертое или шоколадная масса загружается в цилиндрический резервуар с водяной рубашкой, покрытый изоляцией. Обогрев сборника термосифонный. Управление обогревом осуществляется с пульта кнопками. Первый термометр регистрирует температуру воды, а второй термометр показывает температуру массы. Контрольная лампа указывает, что сборник работает. Сверху сборник закрыт крышкой. Крышка открывается с помощью рукоятки, при ее повороте кулачок выключателем выключает электродвигатель мешалки. Он через редуктор вращает планетарную мешалку с частотой вращения 30 об/мин. Резервуар освещается лампой, установленной на крышке.

Для циркуляции массы и загрузки сборника служит насос с подачей 50 дм³/мин. При помощи трехходового крана можно массу от насоса направить по обогреваемому трубопроводу на грибок в сборник для рециркуляции или перекачать в другую емкость.

В темперирующем сборнике других фирм трехходовой кран располагается вверху трубы. Есть сборники с комбинированным обогревом – паровым и электрическим.

Варочные котлы (реакторы) предназначены для перемешивания с подогревом вязких и жидких пищевых продуктов из нескольких компонентов. В зависимости от вместимости реакторы выпускают различных типов.

Техническая характеристика открытых варочных котлов приведена в таблице 2.2.3.

Реактор типа М3-2С имеет две стойки, две цапфы, паровую рубашку, корпус, мешалку и электрооборудование. В нижней части паровой рубашки имеется краник для спуска воздуха и конденсата. После заполнения реактора продуктом в рубашку подается пар и начинается процесс перемешивания с подогревом. Мешалка представляет собой вал с лопастями. Реактор имеет два окна для осмотра внутренней полости, а также люк для периодического осмотра, очистки и ремонта.

Техническая характеристика реактора М3-2С

Рабочий объем, дм³ 1000

Рабочее давление, МПа:

в паровой камере 0,25

в корпусе 0,07

Частота вращения вала мешалки, мин^-1 48

Установленная мощность электродвигателя, кВт 3

Габаритные размеры, мм 1315 1194 2003

Масса, кг 900

 

Варочные котлы бывают со стационарной и опрокидываемой чашей, открытые (без крышки) и закрытые. В закрытом варочном котле с опрокидываемой крышкой внутренняя чаша изготовлена из меди или нержавеющей стали. При помощи стального кольца, прокладки, болтов и отбортовки она соединяется со стальной паровой рубашкой. Полость между чашей и рубашкой образует паровое пространство, в которое подается пар. На подводящей линии установлен манометр, предохранительный клапан и запорный вентиль. Конденсат отводится из наинизшей точки парового пространства. При пуске и в процессе работы воздух из рубашки периодически выпускают через кран, расположенный в наивысшей точке парового пространства.

После загрузки котла массой закрывают люк крышкой, открывают воздушный кран, продувочный кран на конденсатоотводчике или обводной линии и пускают пар, открыв вентиль. Продувку парового пространства производят до тех пор, пока из кранов не пойдет сухой пар. После этого закрывают продувочные краны, включают конденсатоотводчик и увеличивают поступление пара.

В процессе нагревания наблюдают по манометру за давлением греющего пара и по манометрическому термометру за температурой массы.

 

Таблица 2.2.3 - Техническая характеристика открытых варочных котлов

 

Показатель	Полезный объем котла, дм3
с опрокидываемой чашей	со стационарной чащей
Марка	6А	–	К-1А	5-А	27-А	28-А
Внутренний диаметр чаши, мм
Высота края чаши, мм
Площадь поверхности нагрева, м2	0,23	0,39	0,65	0,55	0,55	0,65
Давление греющего пара, МПа	0,3	0,4	0,59	0,59	0,59	0,59
Частота вращения мешалки, мин-1	–	–	–	–
Мощность электродвигателя, кВт	–	–	–	–	1,0	1,0
Габаритные размеры, мм:
длина Д
ширина Ш
высота В
Масса котла, кг

 

Подогретая масса выгружается через штуцер, для чего рукояткой поднимают клапан. Котлы снабжаются мешалками для увеличения равномерности прогрева вязких веществ. Приводной электродвигатель шарнирно соединен со станиной и своим весом создает необходимое натяжение ремней с помощью устройства. Иногда натяжение увеличивается дополнительными грузами и пружинами. Крышка котла имеет трубу для отвода пара.

Варочный котел может быть и открытым, то есть без крышки. При шарнирном соединении котла со станиной нагретую массу выгружают через борт поворотом котла вокруг горизонтальной пустотелой оси при помощи маховика. Подвод пара и отвод конденсата у таких котлов производится через пустотелые оси. В рубашке таких котлов от пустотелой оси к наинизшей точке опускается трубка, по которой паром выдавливается конденсат.

Открытые варочные котлы могут применяться и для уваривания в тех случаях, когда длительная выдержка увариваемого вещества при высокой температуре не ухудшает качества продукта.

Инженерные расчеты. Расход пара (кг/с) непрерывнодействующего подогревателя (например, трубчатого) определяют из уравнения теплового баланса:

или ,

где - расход теплоты на нагревание продукта, кВт; - потери теплоты в окружающую среду, кВт; - соответственно энтальпия греющего пара и конденсата, кДж/кг.

Расход теплоты на нагревание продукта (кВт) находится из уравнения теплопередачи:

,

где - площадь поверхности нагрева, м ; - коэффициент теплопередачи, кВт/(м ×К); - разность температур, К.

Производительность непрерывнодействующего подогревателя (кг/с):

,

где - теплоемкость продукта, кДж/(кг×К); и - соответственно начальная и конечная температура продукта, К.

Мощность электродвигателя насоса (кВт), перекачивающего продукт через трубчатый подогреватель:

,

где - объемный расход перекачиваемого продукта, м /с; - КПД насоса; - давление, создаваемое насосом для преодоления суммарного гидравлического сопротивления, Па,

,

где - плотность продукта, кг/м ; - скорость движения продукта, м/с; =9,81 м/с ; - коэффициент сопротивления трению; - диаметр трубок подогревателя, м; - число ходов; - длина трубки, м; - коэффициент местных сопротивлений; - высота подъема продукта, м; - дополнительное давление, создаваемое при входе продукта в другой аппарат, Па.

Расход пара (кг) подогревателей периодического действия определяют из уравнения теплового баланса:

,

где - общий расход тепла, кДж;

,

где - расход теплоты на нагрев продукта, кДж; - потери теплоты в окружающую среду, кДж; - расход теплоты на испарение с поверхности зеркала продукта, кДж; - расход теплоты на нагревание аппарата, кДж.

Площадь поверхности нагрева (м ):

,

где - продолжительность нагревания, с.

Производительность периодически действующего подогревателя (кг/с) определяют по объему продукта, перерабатываемого за один цикл:

,

где - объем продукта в аппарате, м ; - плотность продукта, кг/м ; , и - соответственно время нагревания, загрузки и разгрузки аппарата, с.

Технологический расчет темперирующих аппаратов периодического действия сводится к вычислению размеров аппарата по единовременной загрузке . Если вместо единовременной загрузки дана производительность (кг/ч), то единовременная загрузка (кг):

,

где , - время нагревания или хранения и время загрузки и разгрузки, ч.

Полезный объем аппарата (м ):

,

где - плотность загруженного вещества, кг/м .

Полный объем аппарата (м ):

,

где - коэффициент использования объема; обычно его принимают равным 0,8…0,75.

От полного объема переходят к конструктивным размерам аппарата, задавшись его формой.

Для аппаратов периодического нагрева потребное количество пара (кг):

,

где и - изменение теплоты загруженных веществ и аппарата, кДж; - потери теплоты в окружающую среду, кДж; - время нагревания, с; и - удельная энтальпия греющего пара и конденсата, кДж/кг.

Пастеризаторы. Для пастеризации отдельных видов консервов используют ленточные или конвейерные аппараты, у которых транспортирующий механизм перемещает продукцию в банках или бутылках через тоннель, разделенный на три зоны: подогрева, пастеризации и охлаждения.

Пастеризация жидких продуктов (соков, пюре и т.п) может осуществляться в специальных проточных пластинчатых или трубчатых установках, в которых продукт последовательно прокачивается через три секции: подогрева, пастеризации или стерилизации и охлаждения.

Установка непрерывного действия А2-КПО предназначена для пастеризации и охлаждения с тепловым эксгаустированием томатного сока в трехлитровых банках в непрерывном потоке.

Техническая характеристика установки А2-КПО

Производительность, л/ч (банок/мин) 4500 (25)

Давление пара, МПа 0,3…0,5

Технологическое потребление пара, кг/ч 178

Расход воздуха, м /мин:

в зоне нагрева 10000

в зоне охлаждения 40000

Расход воды, м /ч 3

Продолжительность обдувания банок, мин:

горячим воздухом 30

цеховым воздухом 20

Продолжительность эксгаустирования, мин 0,3

Установленная мощность, кВт:

электродвигателей 36,5

ламп 10

Габаритные размеры, мм 26150 6110 3806

Масса, кг 24500

Установка состоит из наполнителя для трехлитровых банок, эксгаустера (АГ-КПО/3), закаточной машины, подающего конвейера (А2-КПО/2), пастеризатора-охладителя (А2-КПО/1), выгрузочного конвейера.

Эксгаустер предназначен для теплового эксгаустирования (прогрев паровоздушной смеси в незаполненном пространстве банки) сока с целью снижения давления в банке и ликвидации брака от срывания крышек. Он представляет собой камеру нагрева с пластинчатым конвейером, с каждой стороны которого находится по шесть ламп инфракрасного излучения типа КГ 220-1000-6У4. Подающий конвейер передает банки с соком от закаточной машины на транспортерную сетку пастеризатора-охладителя. Над конвейером имеется толкатель, который перемещает ряд из 10 банок на транспортную ленту.

В камере пастеризации банки обдуваются снизу горячим воздухом.

Камера комбинированного охлаждения состоит из двух участков: охлаждение банок воздухом и охлаждение банок водой (душирование) при температуре 20…25 °С. Охлажденные банки переходят на выгрузочный транспортер, которым направляются на дальнейшую обработку.

Деаэратор-пастеризатор ДПУ предназначен для деаэрации фруктовых и ягодных соков путем глубокого вакуумирования в тонкой пленке с последующей пастеризацией и охлаждением.

Деаэратор-пастеризатор имеет три секции (пастеризации, регенерации, охлаждения) и состоит из пластинчатого аппарата (пастеризатора), сокового насоса, вакуум-насоса, выдержителя, площадки, бойлера, уравнительного бака, дозатора и насоса для горячей воды.

Пастеризатор служит для подогрева сока до определенной температуры пластинами, нагретыми встречным потоком горячей воды. Он состоит из нажимной плиты, промежуточных плит и теплопередающих пластин из нержавеющей стали. Пластины в аппарате разделены на три секции, которые отделяются одна от другой промежуточными плитами.

Выдерживатель служит для выдержки в нем сока. Уравнительный бак предназначен для обеспечения постоянного уровня сока. Внутри бака находится поплавковый регулятор.

Деаэратор представляет собой цилиндр из нержавеющей стали с конусным днищем и стеклянной крышкой. Внутри деаэратора установлены два перфорированных цилиндра, верхний цилиндр соприкасается торцами со стеклянной крышкой деаэратора. Верхняя часть деаэратора соединена с пеноуловителем. Для контроля уровня сока в нижней части установлено смотровое окно.

Соковый насос откачивает деаэрированный сок и подает его в секцию регенерации.

Бойлер служит для подогрева воды паром, насос – для подачи горячей воды в секцию пастеризации.

Система автоматического регулирования предусматривает: поддержание заданной температуры пастеризации сока (87 2 °С) с помощью электронного регулирующего прибора.

Деаэратор-пастеризатор работает следующим образом. Сок, подлежащий пастеризации, из сборника подается в уравнительный бак, откуда под действием вакуума засасывается в деаэратор и через сопло направляется на стеклянную крышку деаэратора. Растекаясь по поверхности крышки, сок тонкой пленкой стекает вниз по перфорированному цилиндру и подвергается деаэрации. Деаэрированный сок откачивается соковым насосом и подается в секцию регенерации пластинчатого аппарата. Уровень сока в деаэраторе поддерживается в заданных пределах с помощью электронного сигнализатора уровня. В секции регенерации аппарата холодный сок с температурой 18 °С подогревается пластинами, нагретыми встречным потоком горячего сока. Далее сок поступает в секцию пастеризации аппарата, где подогревается до температуры 87 °С пластинами, нагретыми встречным потоком горячей воды с температурой 88 °С. Из секции пастеризации сок поступает в выдерживатель, в котором находится в течение 72 с, и через автоматический перепускной клапан направляется в секцию регенерации сок поступает в секцию водяного охлаждения, в которой охлаждается до температуры 20…25 °С.

В случае падения температуры пастеризации ниже 87 °С автоматически срабатывает перепускной клапан, недопастеризованный сок через штуцер клапана возвращается в уравнительный бак для повторной стерилизации. Сок в секции пастеризации подогревается через пластины горячей водой.

Вода подогревается в бойлере паром и подается в секцию пастеризации насосом. Для охлаждения сока используется холодная вода. При необходимости работы установки без деаэрации деаэратор отключается от общей системы трехходовым краном и насос может перекачивать сок из уравнительного бака в пластинчатый аппарат.

Техническая характеристика деаэратора-пастеризатора ДПУ

Производительность, м /с 0,00042

Число пластин, шт 37

Площадь поверхности теплообмена, м 7,3

Расход пара, кг/с 0,011

Давление пара (не ниже), МПа 0,15

Расход холодной воды, м /с 0,0011

Разряжение в деаэраторе, кПа 69,0…98,5

Мощность электродвигателей, кВт 10,1

Габаритные размеры, мм 4600 3000 3650

 

Инженерные расчеты. Производительность стерилизатора непрерывного действия (банок/с) определяют по формуле:

,

где - количество банок, одновременно находящихся в стерилизаторе; - продолжительность цикла стерилизации, с.

Для стерилизаторов с цепным транспортирующим органом:

,

где - скорость движения цепей транспортера, м/с; - расстояния между центрами банок, м; - число банок в одном банкодержателе.

Тепловой расчет стерилизатора непрерывного действия осуществляется по уравнению теплового баланса:

.

Расход теплоты на нагрев банок (Дж/с):

,

где - масса банки, кг; - теплоемкость материала банки, Дж/(кг×°С); и - начальная и конечная температуры банок, °С.

Расход теплоты на нагрев продукта (Дж/с):

,

где - масса продукта в банке, кг; - теплоемкость продукта, Дж/(кг×°С); и - начальная и конечная температуры продукта, °С.

Расход теплоты на нагрев транспортных средств (Дж/с):

,

где - масса транспортных устройств, кг; - скорость движения транспортера, м/с; - масса одного погонного метра транспортера, кг/м; - приведенная теплоемкость материала транспортера, Дж/(кг×°С); и - начальная и конечная температуры транспортера, °С.

Расход теплоты на нагрев доливаемой воды (Дж/с):

,

где - удельный расход воды на 1 банку, кг; и - начальная и конечная температуры доливаемой воды, °С.

Расход теплоты на компенсацию потерь в окружающую среду (Дж/с):

,

где - поверхность стерилизатора, м ; - продолжительность процесса стерилизации, с; - суммарный коэффициент теплоотдачи, Вт/(м ×К); и - температуры стенки стерилизатора и воздуха, °С.

Расход пара (кг/с) определяется по формуле:

.