ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ. 1. Политология. Энциклопедический словарь

 

1. Политология. Энциклопедический словарь. — М., 1993. — с. 269.

2. Кремень В., Ткаченко В. Україна: шлях до себе. Проблеми суспільної трансформації. — К., 1998. — С. 325—333.

3. Гравитц М., Пенто Р. Методы социальных наук. — М., 1972. — с. 190.

4. Цыганков П. Политология Роберта Даля // Социально-политические науки. — 1990. — №10. — с. 88.

5. Санистебан Л. С. Основы политической науки. — М., 1992. — с. 7.

6. Демидов А. И., Федосеев А. А. Основы политологии. — М., 1995. — с. 6.

7. Маркс К., Энгельс Ф. Сочинения. — Т. 25. — Ч. 1. — с. 257.

8. Маркс К., Энгельс Ф. Сочинения. — Т. 9. — с. 72.

9. Політологія: історія та методологія / За заг. ред. Ф. М. Кирилюка. — К.: Здоров’я, 2000. — С. 20.

10. Політологія: історія та методологія / За заг. ред. І. С. Юзюбка, К. М. Левківського. — К.: Вища шк., 1998. — С. 18.

11. Политология: Энциклопедический словарь.— М., 1993. — с. 256.

12. Freund Y. L’Essense du politique. — Paris, 1965. — p. 374.

13. Макиавелли Н. Государь. — М., 1910. — с. 14.

14. US Foreign Policy Agenda. — 2002. — Vol. 7. — № 3.

15. Бжезинский 3. Выбор. Глобальное господство или глобальное лидерство / Пер. с англ. — М.: Междунар. отношения, 2004. – с.114

16. Україна — проблема ідентичності: людина, економіка, суспільство. — К.: Стилос, 2003. – с.78

17. Навч. посібник / С. М. Чистов, А. Є. Никифоров, Т. Ф. Куценко та ін.— К.: КНЕУ, 2000. — с.241 – 294.

 

Рис. 2. Надрессорная балка тележки модели 18-100

(типа ЦНИИ-ХЗ):

а – общий вид; б – закрытый скользун;

1 – подпятник, 2 – кронштейн мертвой точки рычажной передачи тормоза, 3 – опоры для скользунов, 4 – выступы, 5 – бурты, 6 – выемки для размещения фрикционных клиньев, 7- плка для крепления кронштейна мертвой точки, 8 – колпак, 9 – регулировочная прокладка, 10 – болт, 11 – поддон, 12 – колонка.

 

1.2 ХАРАКТЕРИСТИКА МАТЕРИАЛОВ

Надрессорная балка тележки грузового вагона 18-100 (типа ЦНИИ-Х3) изготовляется литьем из низколегированных сталей марок 20ФЛ или 20ГФЛ (содержащие марганец – Г и ванадий – Ф) по ГОСТ 977-88 для повышения прочности и износоустойчивости.

 

Механические характеристики сталей:

предел текучести σ_Т = 295 – 345 МПа;

временное сопротивление разрыву σ_В = 490 – 510 МПа;

относительное удлинение δ = 18 – 20 %;

твердость после термообработки не ниже 286НВ.

 

Химический состав сталей (в %):

углерод 0,17 – 0,25;

марганец 1,2 – 1,5;

кремний 0,2 – 0,5;

хром, никель и медь не более 0,03 каждого;

фосфор и сера не более 0,04 каждого;

ванадий 0,06 – 0,13.

 

 

1.3 КОНСТРУКТИВНЫЕ И ДОПУСКАЕМЫЕ РАЗМЕРЫ

НАДРЕССОРНОЙ БАЛКИ ТЕЛЕЖКИ 18-100

 

Таблица 1.3.1

Наименование параметра	Значение размера, мм
Чертежный	При ДР	При КР
1 Расстояние между серединами опорных поверхностей 2 Расстояние между ограничительными буртами клиньев   3 Ширина нижней опорной поверхности между наклонными направляющими клиньев   4 Внутренний диаметр подпятника по наружному борту   5 Наружный диаметр внутреннего борта подпятника     6 Диаметр отверстия под шкворень 7 Глубина подпятника: -постройки до 1986 г. -постройки с 1986 г. 8 Разность расстояний от середины балки до ближней реборды, направляющий клин 9Допускаемый износ на сторону и по глубине подпятника 10Толщина наружного бурта 11Толщина внутреннего бурта 12Толщина опорой плиты подпятника	134+4   175-1+4     77-0,74     302+1,4     54-1+2     25-2+1   30-2+1     не более 5   30,0   5-1,5+1	то же     не более 144     не менее 166   не менее 72   пост. до 1986 г. 309,4 пост. после 1986 г. 307,4 не более 60     не более 29   не более 34     то же   менее 28   менее 7 менее23	то же     не более 142     не менее 168   не менее 72   пост. до 1986 г. 307,4 пост. после 1986 г. 305,8 не более 60     не более 28   не более 33     то же   менее 28   менее 7 менее 18

 

 

2 ПОВРЕЖДЕНИЯ И НЕИСПРАВНОСТИ ВОССТАНАВЛИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ

 

 

Рис. 3 Дефекты надрессорной балки

 

Таблица 2.1

 

УСЛОВИЯ БРАКОВКИ НАДРЕССОРНОЙ БАЛКИ

 

№ зоны	Зона контроля	Характеристика дефекта	Нормы браковки	Принимаемые меры
№ зоны	Средняя часть нижнего пояса на длине 800-1000 мм     Зона контроля	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные   Характеристика дефекта	Независимо от размера     Нормы браковки	Браковка     Принимаемые меры
	Кромки технологических отверстий нижнего пояса   Боковые пояса средней части на длине 800—1000 мм Кромки технологических отверстий верхнего пояса   Опорная поверхность подпятника   Наружный и внутренний бурты подпятника     Наклонная плоскость для клина, углы между ограни­чительными буртами и наклонной плоскостью	Трещины поперечные, наклонные и продольные Трещины поперечные и наклонные   Трещины поперечные, наклонные и продольные Трещины поперечные и наклонные выходящие на наружный бурт подпятника Трещины поперечные, наклонные и кольцевидные, выходящие на примыкающую поверхность Трещины поперечные и наклонные, выходящие на внутреннюю полость Трещины поперечные и наклонные, не выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера   Независимо от размера Суммарная длина более 250 мм менее 250 мм   Независимо от размера     Независимо от размера   Независимо от размера	Браковка     Браковка     Браковка     Браковка     Ремонт     Браковка     Браковка     Ремонт
Литейные дефекты
	Нижний пояс     Боковой и верхний пояса	Раковины трещиновидные   Раковины трещиновидные	Независимо от длины, глубиной более 7 мм Длиной менее 30мм,глубинойменее 7 мм Длиной более 30 мм,глубинойболее 7 мм	Браковка     Ремонт   Браковка

2.1 ТИПЫ ДЕФЕКТОВ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ

ГРУЗОВОЙ ТЕЛЕЖКИ ЦНИИ-Х3

1) поперечные поверхностные трещины;

2) продольные и наклонные поверхностные трещины;

3) поперечные подповерхностные дефекты;

4) продольные и наклонные подповерхностные дефекты;

5) поперечные трещиновидные литейные дефекты;

6) продольно-наклонные трещиновидные дефекты;

7) истечение срока службы;

8) несоответствие табличным размерам;

9) наплавка, сварка в местах запрещенных при ремонте.

 

3 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА РЕМОНТА И

ПРИМЕНЯЕМЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

 

Для ремонта подпятника принимаю метод наплавки под слоем флюса.

Этот вид восстановления вагонных деталей пока уступает наплавке порошковой проволокой и наплавке в среде углекислых газов и составляет около 10% в общем объеме механизированных способов сварки и наплавки. Широкие перспективы наплавки под слоем флюса связаны с последними работами в этой области по восстановлению интенсивно изнашиваемых узлов (пятник-подпятник, фрикционный клин - надрессорная балка), а также по восстановлению профиля катания колеса наплавкой.

Наплавку производят голой электродной проволокой, которую подают в зону горения дуги специальным механизмом - головкой автомата, а сама зона сварки находится под слоем флюса. Основным назначением флюса является защита расплавленного металла от вредного воздействия кислорода и азота воздуха. Кроме того, флюс должен обеспечивать правильную форму шва, надлежащий химический состав металла шва, высокие механические свойства наплавленного изделия, устойчивость процесса сварки, легкую удаляемость шлаковой корки с поверхности шва. В процесса сварки флюсы не должны выделять в большом количестве вредные газы и дымы, которые могут отравить работающих.

Флюсы подразделяются на плавленые, керамические и флюсы-смеси.

Наибольшее распространение получили плавленые флюсы. Для наплавки углеродистых и низколегированных сталей применяются в основном высоко-кремнистые марганцовые флюсы ОСЦ-45 и АН-348. Первый малочувствителен к ржавчине на поверхности основного металла и обеспечивает получение плотных швов, стойких против образования трещин. К недостаткам флюса следует отнести высокое содержание фтора, выделение которого требует эффективной вентиляции. Флюс АН-348 обеспечивает несколько большую устойчивость горения дуги и выделяет меньше вредностей из-за пониженного содержания фтористого кальция, но более чувствителен к коррозии. Известны и другие плавленые флюсы, например АН-20, АН-28, АН-60.

По структуре плавленые флюсы делятся на стекловидные, пемзовидные (пористые) и кристаллические. Стекловидные имеют светло-серый, желтый и коричневый цвета разных оттенков. Зерна пемзовидного флюса светлых оттенков. Стекловидный флюс по сравнению с пемзовидным обеспечивает более совершенную защиту зоны сварки от действия воздуха. Для сварки проволокой диаметром менее 3 мм применяют стекловидный флюс с размерами зерен 0,25-1мм.

Керамические флюсы АНК-18, АНК-19,К-11, КВС-19 кроме стабилизирующих и шлакообразующих элементов содержат легирующие добавки ферросплавы, обеспечивающие высокую твердость и износостойкость наплавленного металла.

Основными параметрами режима сварки являются сварочный ток и диаметр электродной проволоки, напряжение на дуге и скорость ее перемещения.

Влияние сварочного тока проявляется в том, что с его увеличением растет и глубина провара и доля участия основного металла в металле шва. Обратная зависимость наблюдается при увеличении диаметра проволоки. Напряжение дуги почти не влияет на глубину проплавления, но с ее увеличением увеличивается подвижность дуги, а вместе с ней возрастает ширина шва и снижается его выпуклость. С увеличением скорости перемещения дуги увеличивается горизонтальная составляющая давления дуги на расплавленный металл сварочной ванны, жидкий металл из-под дуги вытесняется, и глубина проплавления возрастает, несмотря на уменьшение погонной энергии. Это приводит к сокращению площади шва и увеличению доли участия основного металла в металле шва.

На форму и размеры шва влияют и такие технологические факторы, как род и полярность тока, наклон электрода и изделия, вылет электрода, марка и структура флюса.

Влияние рода тока и полярности на форму шва объясняется различным количеством теплоты, выделяющейся на катоде и аноде. При сварке под флюсом на аноде выделяется меньше теплоты, чем на катоде, и поэтому при прямой полярности глубина провара на 40-50% меньше, чем при обратной. В тоже время глубина провара на 15-20% меньше, чем при сварке на переменном токе.

Влияние наклона электрода сказывается на изменении положения дуги. Так, при наклоне электрода углом назад происходит более интенсивное вытеснение металла сварочной ванны, несколько увеличивая при этом глубину провара. Этот метод применяют редко. В основном наплавку ведут при наклоне электрода углом вперед.

Изменение вылета электрода и марки флюса приводит к изменению условий выделения теплоты. Увеличение вылета электрода ведет к усилению предварительного подогрева электрода током и к увеличению скорости его плавления. Суммарное напряжение при этом несколько увеличивается, а сварочный ток и глубина провара уменьшаются.

Состав и строение флюса оказывают влияние на форму и размеры шва. При уменьшении насыпной массы флюса (пемзовидные флюсы) повышается газопроницаемость слоя флюса над сварочной ванной, в результате чего уменьшается давление в газовом пузыре, что увеличивает толщину прослойки под дугой и уменьшает глубину проплавления (валик низкий и широкий с плавным переходом к основному металлу).

Стекловидный флюс увеличивает глубину проплавления. Крупнозернистый флюс дает более широкий валик и меньшую глубину проплавления, чем мелкозернистый.

При наплавке следует стремиться к тому, чтобы припуск на обработку не превышал 1,5-2 мм, т.е. поверхность должна быть достаточно ровной без значительных наплывов и провалов между валиками. Это достигается определенным соотношением между током и напряжением (рис. 4).

 

U,В

 

 

Рис.4. Область оптимальных 30

режимов наплавки, обеспечи-

вающих ровную поверхность

наплавленного слоя

20

200 400 600 I,А

 

При наплавке плоских поверхностей небольшой ширины, например, клина гасителя колебаний или пятника, приходится ограничивать стекание шлака и металла в процессе наплавки дополнительными устройствами. При наплавке цилиндрической поверхности детали небольшого диаметра (например, шпинтоны, цапфы триангеля) следует учитывать возможность стекания жидкого металла. Это ограничивает выбор режима по току и напряжению. С учетом длины сварочной ванны необходимо выбирать величину смещения электрода с "зенита" в сторону, противоположную направлению вращения детали. Для деталей малого диаметра, где формирование валиков практически не удается, наплавку ведут самозащитной проволокой или в защитной среде углекислого газа.

Расчет режима наплавки производят в следующей последовательности:

а) Выбирают диаметр электродной проволоки в зависимости от величины износа или диаметра детали.

б) Определяют сварочный ток по формуле

I = i F_пр,

где i - плотность тока, А/мм. i= 35-160А/мм²;

F_пр - площадь поперечного сечения проволоки, мм².

в) Скорость подачи проволоки (см/с) находят по формуле

V = 100 ά _рI / F_пр ρ,

где ά _р- коэффициент расплавления,г/А с;

ρ - плотность металла шва, г/см ³.

г) Коэффициент расплавления определяют в зависимости от рода тока по формулам

- для переменного тока

α _р= (19 + 0,1 I/d) 10 ^-4,

- для постоянного тока прямой полярности

α _р= (5,5 + 2,8 I/d) 10 ^-4.

д) Скорость наплавки (см/с) определяется соотношением

V = α_н I / F_ш ρ,

где α _н - коэффициент наплавки. α_н = α _р(1 - 0,01Ψ);

Ψ - коэффициент потерь. Принимается менее 3%;

F_{ш -} площадь сечения шва, см².

Значительное повышение производительности наплавочных работ можно получить при сварке двумя проволоками и более. Если все проволоки присоединены к одному полюсу источника питания, процесс называют многоэлектродным (до 6 электродов); при присоединении каждого из электродов к отдельному источнику питания, процесс называют многодуговым. Возможно питание и по трехфазной схеме, когда одну из фаз подводят к изделию, а две других - к электродам.

Значительное повышение производительности автоматической сварки может быть достигнуто при введении в сварочную ванну дополнительного присадочного металла, не несущего электрического заряда и подаваемого в зону дуги дополнительно к основному присадочному металлу - плавящемуся электроду. Это может быть как сплошной материал (проволока, лента), так и сыпучий (порошок, рубленая проволока и др.).

Введением в сварочную ванну металлической крупки из сварочной проволоки диаметром 0,8-2 мм достигается перераспределение тепловой мощности и существенно уменьшается количество теплоты, поглощаемой основным металлом, его доля в металле шва уменьшается. Меньше перегревается изделие, повышается его стойкость против трещин. Повышается производительность процесса.

В ряде случаев в вагонных депо используют в качестве электрода вырезанную по шаблону металлическую пластину толщиной 3-4 мм. Эту пластину накладывают на изношенную поверхность под слой флюса и ведут процесс наплавки путем искусственного возбуждения дуги.

Известно также применение пластинчатых электродов при наплавке изношенных поверхностей корпуса автосцепки.

 

Сварочная проволока

 

Выпускают 77 марок сварочной проволоки разного химического состава и назначения, в том числе шесть для низкоуглеродистой и тридцать для низко и среднелегированной. Условное обозначение сварочной проволоки состоит из буквенного индекса "Cв" (сварочная), затем пишут марку проволоки, включающую среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифры, следующие за буквенным обозначением химических элементов, указывают на среднее содержание их в процентах.

Если проволока поставляется с омедненной поверхностью, то после марки проволоки ставят букву "О". Буква "Э" означает, что проволока предназначена для изготовления электродов. Буквы "Ш", "ВД", или "ВИ" означают, что проволока изготовлена из стали, выполненной электрошлаковым или вакуумно-дуговым переплавом или в вакуумно-индукционных печах.

Инструкцией для сварки низкоуглеродистых сталей предусмотрено использование проволоки: Св-08, Св-08А, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2. Для легированных сталей предлагаются проволоки Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ, Св-15ГСТЮЦА, причем последняя может быть использована без защиты.

Порошковая проволока классифицируется по основному назначению, способу защиты, возможности сварки в различных пространственных положениях, механическим свойствам, типу сердечника (ГОСТ 26271-84).

Проволока предназначена для механизированной и автоматической сварки в условиях, оговариваемых в характеристиках марки проволоки. Эти сведения приводятся в справочных изданиях. Здесь же приводятся и способы защиты и условия по использованию проволоки данной марки.

При упоминании проволоки обычно пользуются обозначением ее марки, например ПП-АН3, что может служить лишь опознанием признака проволоки (порошковая) и ее условного номера. Более подробные сведения заключены в условном обозначении проволоки, соответствующей структурной классификации для порошковой проволоки.

Согласно принятой классификации указывают следующее: тип проволоки (требующая дополнительной защиты - ПГ, самозащитная - ПС), характеристику прочности наплавляемого металла по гарантируемому пределу прочности, в том числе и по величине предела текучести (кг/мм²), состав наплавленного металла (категория) и уровень температуры, при которой обеспечивается ударная вязкость металла шва не ниже 35 Дж/см², а также допускаемые пространственные положения, например Н - нижнее и горизонтальное на вертикальной плоскости, В – вертикальное, нижнее и горизонтальное, Г - горизонтальные швы, В – вертикальные швы, Т - все положения. Критическая температура перехода к хрупкому состоянию металла шва, характеризуемое значениями ударной вязкости менее 35 Дж/см, определяется следующими цифрами: +20°С - 0; 0°С - 1; -20°С - 2; -30°С - 3; -40°С - 4; -50°С - 5. Если в обозначении стоит буква Д, то требования к проволоке не регламентированы и ее можно применять только для неответственных конструкций.

Так, обозначение ПП-АН 3,0 ПС-А2Н ГОСТ 20271-84 означает: порошковая проволока марки ПП-АН3 диаметром 3,0 мм, самозащитная, по величине предела текучести металла шва - типа 440 МПа по составу наплавляемого металла – категория А, ударная вязкость металла шва не ниже 35 Дж/см² при температуре -20°С (код 2), для сварки в нижнем положении (Н).

Проволоки отличаются друг от друга составом шихты и диаметром. Это предопределяет их различные сварочно-технологические характеристики.

Основу сердечника составляют шлакообразующие. Для проволок, предназначенных для сварки в углекислом газе - это смесь окислов титана и кремния (рутиловый тип покрытия) или смесь окислов титана и фтористого кальция (рутил-флюоритный тип покрытия). К первым относятся проволоки марки ПП-АН8, ПП-АН10, ПП-АН21, ПП-АН22. Ко вторым - проволоки марки ПП-АН4, ПП-АН9 для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых, а также низколегированных сталей повышенной прочности. Применение этой группы покрытий повышает требования к вентиляции рабочих помещений из-за выделений фтора.

Покрытия самозащитных проволок относят к карбонатно-флюоридному типу. Это проволоки марок СП-2, СП-3, СП-5, СП-8, ПП-АН3, ПП-АН7 и др. Во время сварки самозащитной проволокой необходимо предотвращать любую возможную причину колебания режима сварки: нестабильную подачу проволоки, неправильное манипулирование электродом, значительные колебания сетевого напряжения, использование изношенного токоподводящего мундштука.

Перед сваркой порошковые проволоки рекомендуется прокаливать при температуре 230-250°С в течение двух часов. Сварка непрокаленной проволокой производится при увеличенном вылете электрода (40-60 мм), для чего сопло следует установить так, чтобы часть этого вылета проволоки располагалась внутри сопла и расстояние от токоподводящего наконечника до среза сопла была 15-25 мм.

 

 

Флюсы

 

При сварке и наплавке под флюсом его состав полностью определяет состав шлака и атмосферу дуги, а взаимодействие жидкого шлака с расплавленным металлом оказывает существенное влияние на химический состав, структуру и свойства шва.

Применительно к углеродистым сталям качественный шов можно получить при следующем сочетании флюсов и сварочной проволоки:

а) плавленный марганцевый, высококремнистый флюс и низкоуглеродистая или марганцевая проволока;

б) плавленный без марганцевый, высококремнистый флюс и низкоуглеродистая марганцовистая сварочная проволока;

в) керамический флюс и низкоуглеродистая проволока.

Для сварки углеродистых сталей обыкновенного качества (ГОСТ 380-71), углеродистых качественных конструкционных сталей (ГОСТ 1050-74), углеродистых и легированных сталей для котлов и сосудов, работающих под давлением (ГОСТ 5520-79) и низколегированных конструкционных сталей (ГОСТ 19282-73) должны применяться плавленые флюсы марок АН-348А, ОСЦ-45 в сочетании с проволоками Св-08, Св-08А, Св-08ГА, СВ-10Г2 и др.

Этой же инструкцией предусмотрено сочетание керамических флюсов марок К-1, К-2, К-3, К-11, КВС-19 в сочетании с проволоками Св-08, Св-08А и флюса АНК-30 в сочетании с проволоками Св-10Г2, Св-10ГА.

Плавленые высокомарганцовистые флюсы ОСЦ-45 и АН-348 обеспечивают раскисление металла шва окислами марганца и кремния. Присутствие последнего вызывает некоторое снижение пластических свойств металла шва. Для придания шлаку жидкотекучести, уменьшения температурного интервала затвердевания шлака и снижения чувствительности металла к влаге в состав флюса вводят фтористый кальций, что с одной стороны снижает чувствительность флюса к наличию серы и ржавчины в свариваемом металле, а с другой понижает стабильность горения дуги и служит источником образования вредных фтористых газов. Для повышения стабильности дуги при питании ее переменным током необходимы источники с повышенным напряжением холостого хода (не ниже 60-70В).

Формирующая способность флюса зависит от его грануляции, поскольку она определяет газопроницаемость флюса. Поэтому с увеличением мощности дуги используют более крупнозернистый флюс. Так, флюсы ОСЦ-45 и АН-348 с размером зерна 0,35-3 мм предназначены для автоматической сварки проволокой диаметром 3 мм и более, а при размерах зерна 0,25-1,6мм (в этом случае маркировка флюсов имеет вид ОСЦ-45М и АН-348М) их применяют с проволокой диаметром менее 3 мм.

Влажность флюса не должна превышать 0,1%. Отсыревший флюс вызывает пористость металла и поэтому перед использованием должен быть просушен в течение 2-2,5 час при температуре 250-300°C.

 

 

4 СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Источники переменного тока (трансформаторы)

Таблица 4.1

Технические характеристики трансформаторов

 

Параметры ТДЭ- ТД- ТД- ТДМ- ТДМ- ТДМ- ТДМ- ТДМ- ТДФЖ

251 102 306 165 254 317 401 3-У2 1002

1.Номинальный

сварочный ток,А 250 100 250 160 250 315 400 500 1000

2.Номинальное

рабочее напря-

жение,В 30 26,4 30 26 30 33 36 40 56

3.Минимальный

сварочный ток 90 60 100 55 85 60 80 90 300

4.Максимальный

сварочный ток 260 175 300 170 250 370 460 560 1200

5.Максимальное

рабочее напря-

жение,В - 27 32 27 30 34,4 38,4 - 56

6.Номинальный

режим работы

(ПН)% 20 20 25 25 25 60 60 60 60

7.Коэффициент

полезного

действия,% 67 72 78 - - 86 84 88 86

8. Коэффициент

мощности 0,85 0,48 0,50 - - 0,56 0,60 - -

9.Напряжение

холостого хода,

не более В 55 80 80 62 62 62/80 12 12 120

10. Габариты, мм

- длина 400 548 608 450 450 760 760 888 1400

- ширина 280 300 345 290 290 585 585 585 750

- высота 540 530 585 510 550 820 850 820 1220

11. Масса,кг 43 37 66 38 50 130 155 205 520

Основным узлом современных источников переменного тока является специальный, как правило однофазный сварочный трансформатор. Он разделяет силовую и сварочную цепи, понижает напряжение до необходимого для сварки значения и самостоятельно или в комплексе с дополнительными устройствами обеспечивает формирование требуемых статистических внешних характеристик и регулирование сварочного тока.

Конструкции сварочных трансформаторов разнообразны. В зависимости от способа регулирования сварочного тока их можно подразделить на три группы:

1) трансформаторы с подвижными обмотками и магнитопроводами;

2) трансформаторы с подмагничиванием магнитопроводов постоянным током;

3) трансформаторы с тиристорным регулированием.

К первой группе относится большинство используемых и выпускаемых трансформаторов (серии ТД и ТДМ с механическим регулированием) для ручной дуговой сварки. Технические данные наиболее распространенных трансформаторов приведены в табл. 5.2.

Трансформаторы на номинальные токи 160 и 250А являются переносными, а на токи 315 и 500 А - передвижными. Основные узлы каждого трансформатора - магнитопровод, первичные и вторичные обмотки, механизм регулирования тока, переключатель диапазонов тока, токоуказательный механизм, кожух. По принципу регулирования это трансформаторы с подвижными обмотками.

У переносных трансформаторов первичные обмотки выполнены подвижными, а вторичные неподвижно закреплены у верхнего ярма магнитопровода. У передвижных трансформаторов первичные обмотки неподвижные и закреплены у нижнего ярма, а вторичные - подвижны. Через верхнее ярмо магнитопровода пропущен ходовой винт, который ввинчивается в ходовую гайку, вмонтированную в обойму подвижной обмотки. При вращении ходового винта с помощью рукоятки, находящейся сверху трансформатора, изменяется расстояние между обмотками и вместе с тем и величина реактивного (индуктивного) сопротивления и, следовательно, регулируется сварочный ток. Полностью сдвинутым обмоткам соответствует минимальное индуктивное сопротивление и, следовательно, максимальный сварочный ток. Для исключения вибрации подвижной обмотки обойма крепления ее снабжена плоскими пружинами, которые при перемещении скользят по магнитопроводу.

Для расширения диапазона регулирования сварочного тока конструкции трансформаторов предусматривают различные способы переключения катушек обмотки. В передвижных трансформаторах это делают посредством переключателя барабанного типа, рукоятка которого выведена на верхнюю крышку.

Для указания значения сварочного тока имеется токоуказательный механизм секторного типа, закрепленный на магнитопроводе и связанный с подвижной обмоткой рычажной передачей. Отсчет тока производят по шкале через смотровое окно на крышке кожуха. Показания тока являются ориентировочными, так как их истинная величина зависит от подводимого напряжения и длины дуги.

Номенклатура трансформаторов расширяется в связи с совершенствованием конструкции и оснащением его дополнительными устойствами. Так, трансформаторы ТДМ-317-1, ТДМ-401-1, ТДМ-503-1, предназначенные для особо опасных условий эксплуатации, снабжены ограничителями холостого хода УСНТ-06, снижающими напряжение холостого хода до 12В. Трансформатор ТДМ-302-3 имеет конденсатор мощностью 9,4 кВт для повышения коэффициента мощности, а модель ТДМ-503-3 снабжен и конденсатором для повышения коэффициента мощности и ограничителем напряжения холостого хода типа УСНТ-06.

Общий недостаток трансформаторов с механическим регулированием связан с наличием подвижных частей регулирующих устройств, на которые действуют электромагнитные силы пульсирующего характера. Они вызывают вибрацию подвижных частей, амплитуда которых зависит от массы, точности и качества сборки, жесткости крепления и других факторов. Но даже при хорошей проработке конструкции и высоком качестве изготовления повышенные вибрации являются основной причиной, ограничивающей их срок службы.

Другим недостатком этих источников является инерционность регулирования и трудность осуществления дистанционного управления. Однако широкое распространение эти трансформаторы получили из-за простоты и дешевизны конструкций, хотя наметилась тенденция их замены более совершенными трансформаторами с тиристорным регулированием серии ТДФЖ (ТДФ-1001У3, ТДФ-1601У3, ТДФЖ-1002 У3, ТДФЖ-2002 У3).

Трансформаторы серии ТДФЖ обеспечивают импульсную стабилизацию процесса сварки, обеспечивающую им жесткую характеристику. Трансформаторы используются для автоматической сварки под флюсом. Величина тока определяется скоростью подачи электродной проволоки.

Для двух- и трехдуговой автоматической сварки под слоем флюса равномерную симметричную нагрузку трехфазной сети с одинаковым режимом сварки обеспечивают включением сварочных трансформаторов через автотрансформатор АТС-01. Величина потребляемого тока по фазам А и В - 375 А, а по фазе С - 750 А. Масса автотрансформатора около 700 кг.

 

Сварочные преобразователи

 

Сварочный преобразователь представляет собой электромашинную установку, состоящую из приводного электродвигателя и сварочного генератора. При работе на открытом воздухе преобразователи должны быть защищены навесом от попадания на них атмосферных осадков. Преобразователи имеют защищенное исполнение с самовентиляцией и снабжены колесами для передвижения на небольшие расстояния. В качестве привода применены короткозамкнутые асинхронные трехфазные электродвигатели.

Преобразователи могут работать нормально только при направлении вращения, указанном стрелкой на подшипниковом щите со стороны генератора. Электродвигатели преобразователей могут работать при соединении их фаз звездой или треугольником в зависимости от значения линейного напряжения питающей сети. В большинстве случаев электродвигатели выпускаются при соединении их фаз звездой для линейного напряжения 380 В. Пуск и остановка приводного двигателя осуществляется при помощи пакетного выключателя.

Внешние вольтамперные характеристики (ВАХ) в зависимости от конструктивных особенностей и схемы соединения обмоток возбуждения генераторов бывают падающими, пологопадающими, жесткими и возрастающими.

Сварочные генераторы с независимым возбуждением и размагничивающей обмоткой последовательного возбуждения предназначены для ручной, механизированной и автоматической сварки под флюсом при падающей ВАХ. К таким источникам питания относятся преобразователи типов ПСО-120, ПСО-500, ПСО-800.

Сварочные генераторы с самовозбуждением имеют намагничивающую и размагничивающую последовательную обмотки возбуждения. Изменением сопротивления в намагничивающей обмотке и секционированием размагничивающей обмотки регулируют величину сварочного тока. ВАХ генераторов этого типа падающая. К таким преобразователям относятся ПСО-300, САМ-400.

Генераторы с жесткими ВАХ применяют для сварки в среде защитных газов (ПСГ-500) и для питания сварочных постов (преобразователь ПСМ-1000) Последний комплектуется балластными реостатами, которые последовательно включаются в цепь дуги, обеспечивая при этом получение падающих ВАХ.

При наличии таких преимуществ сварочных выпрямителей перед сварочными преобразователями как более высокие КПД и динамические показатели, а также отсутствие вращающихся частей, надежность и бесшумность в работе, сварочные преобразователи более устойчивы при перегрузках, не требуют дополнительного охлаждения и стабилизации питающего напряжения, что и обеспечивает им некоторое распространение на предприятиях вагонного хозяйства.

 

Сварочные выпрямители

 

Сварочные выпрямители с падающими ВАХ выпускают следующих типов: ВСС, ВКС, и ВД. Все они выполнены передвижными и рассчитаны на перемеживающийся режим работы с принудительным охлаждением. Например, выпрямитель ВД-306-У3 имеет плавноступенчатое регулирование сварочного тока. Ступенчатое осуществляется одновременным переключением фаз первичных и вторичных обмоток трансформатора со звезды на треугольник. В пределах каждой ступени осуществляют плавное регулирование силы тока посредством изменения расстояния между первичной и вторичной обмотками. При сближении обмоток индуктивность рассеяния уменьшается, сварочный ток возрастает, и, наоборот, при отдалении обмоток - сила сварочного тока понижается. Причем первичные обмотки выполнены подвижными, а вторичные – неподвижными.

Сварочный выпрямитель ВД-502-У3 для плавного регулирования силы тока снабжен трехфазным дросселем насыщения с отрицательной обратной связью. Рабочие обмотки дросселя включены в анодные цепи выпрямительного блока. Обмотки управления соединены треугольником, в разрыв которого подается выпрямленное регулируемое напряжение. Регулирование силы тока управления дросселей насыщения производят тиристорами, угол открывания которых изменяют системой импульсно-фазового управления. Ступенчатое регулирование осуществляют переключением числа витков первичной обмотки.

Сварочные выпрямители с жесткими внешними ВАХ предназначены для механизированной сварки в среде защитных газов. К ним относятся выпрямители типов ВДГ и ВСЖ. Выпрямитель ВДГ-303-У3 выполнен по трехфазной мостовой схеме и состоит из понижающего трансформатора, дросселя насыщения, сглаживающего дросселя и кремниевых вентилей. Регулирование напряжения в выпрямителе плавноступенчатое.

Универсальные сварочные выпрямители ВДУ предназначены для механизированной и ручной дуговой сварки. Их называют универсальными потому, что они могут работать как на жестких, так и на падающих внешних ВАХ. Они обеспечивают плавное дистанционное регулирование выходных параметров тока и стабилизируют режим сварочного процесса при изменениях напряжения сети.

Многопостовые сварочные выпрямители типов ВКСМ, ВДМ, ВДМГ, ИДГМ предназначены для ручной дуговой сварки, а также для питания автоматических установок при сварке под слоем флюса и в среде углекислого газа. Число постов при ручной сварке определяется номинальным током одного поста и коэффициентом одновременности нагрузки, равным 0,6 - 0,8. Выпрямители (кроме универсальных) имеют жесткую внешнюю ВАХ и комплектуются балластными реостатами, например РБ-302-У2, обеспечивающими получение падающих ВАХ и регулирования сварочного тока.

Этот реостат обеспечивает номинальный сварочный ток при ПН=60% - 315 А*с пределами регулирования от 6 до 315 А при падении напряжения на зажимах реостата 30 В.

Таблица 4.2

Технические характеристики выпрямителей

 

Параметры	ВД-306	ВД-401	ВС- 300Б	ВДУ-	ВДУ-	ВДУ-	ВДГ-	ВДМ-
1. Номинальный сварочный ток; А
2. Номинальное напряжение; В
3. Минимальный сварочный ток; А								-
4. Максимальный сварочный ток; А								-
5. Максимальное напряжение; В							-	-
6. Номинальный режим работы (ПН); %								-
7. Коэффициент полезного дейст-вия; %		-	-		-		-	-
8. Напряжение холостого хода, не более; В					-
9. Габариты; мм - длина - ширина - высота			- - -
10. Масса, кг			-

 

 

5 АППАРАТУРА ДЛЯ НАПЛАВКИ

 

Процесс дуговой сварки или наплавки включает в себя следующие основные, выполняемые последовательно операции: зажигание дуги, установление устойчивого дугового разряда и образование ванны жидкого металла; поддержание дугового разряда и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок; прекращение сварки с заваркой кратера в конце сварного шва. Эти операции могут выполняться вручную или с помощью сварочного аппарата, механизирующего полностью или частично процесс сварки.

Комплекс механизмов и электрических приборов, необходимых для механизации процессов сварки, называют сварочным аппаратом. Существует множество типов сварочных аппаратов, но независимо от назначения они имеют одни и те же элементы и узлы, обеспечивающие механизацию процесса сварки. Например, для подачи в зону дуги с заданной скоростью электродной проволоки, подвода к ней сварочного напряжения и поддержания нужных параметров сварки служат сварочные головки.

Сварочные головки содержат механизм подачи электродной проволоки со скоростью, равной скорости ее плавления; мундштуки для направления электродов в зону сварки и подвода к нему тока; приспособления для защиты жидкого металла от соприкосновения с воздухом; ходовой механизм для перемещения дуги по определенной траектории с необходимой скоростью. В комплект сварочного аппарата входит источник питания сварочной дуги. Если сварочный аппарат обеспечивают механизмами (вращателями, позиционерами, манипуляторами и др.) для вспомогательных операций, то такой комплекс называют сварочной установкой.

Шланговые полуавтоматы в настоящее время в рекомендациях не нуждаются, поскольку их надежность, простота в обслуживании и невысокая стоимость при повышении производительности труда в 1,5-2 раза по сравнению с ручной дуговой сваркой обеспечили им широкое распространение при выполнении различных сварочных работ по восстановлению деталей и узлов вагонов.

В настоящее время разработано и выпускается промышленностью более 60 типов полуавтоматов для дуговой сварки. По месту разработки (ВНИИЭСО или ИЭС им. Е.О.Патона) обозначение полуавтоматов включат буквенные обозначения ПД или А, соответственно, например, ПДГ-305-УХЛ4, ПДФ-502-УХЛ2, А-765-У3. Третья буква в начале обозначения полуавтоматов, разработанных ВНИИЭСО, конкретизирует способ защиты дуги (сварка в среде углекислого газа или под флюсом).

В заключительном буквенно-цифровом наборе обозначены климатическое исполнение (У, УХЛ), а также категория (2,3,4). Полуавтоматы классифицируют по многим признакам: по виду применяемой электродной проволоки (для сварки стальной сплошной или стальной порошковой проволоками), по способу охлаждения горелки (с естественным или принудительным водяным), по способу регулирования скорости подачи электродной проволоки (плавное, плавноступенчатое или ступенчтое), а также по конструктивному исполнению (компоновке).

Рассмотрим некоторые конструктивные особенности полуавтоматов, не ограничивая их перечень сведениями из каталога, поскольку на вагоноремонтных предприятиях существуют и работают и ранее выпущенные типы.

Полуавтоматы ПДГ-305, ПДГ-307, ПДГ-308 и ПДГ-502 предназначены для сварки в среде углекислого газа. Регулирование скорости подачи электродной проволоки осуществляется с дистанционного пульта управления. Здесь же находится тумблер для проверки поступления защитного газа, потенциометр для регулирования напряжения дуги. Команды на начало и окончание сварки подаются с помощью выключателя на рукоятке горелки. Блок управления БУ-06 обеспечивает постоянство скорости подачи проволоки и необходимый цикл работы. Полуавтомат повышенного радиуса действия ПДГ-308 состоит из закрепленной на крыше сварочного выпрямителя ВДГ-302 опоры, несущей шарнирно установленную сбалансированную стрелу со сварочной горелкой ГДПГ-303. Стрела может поворачиваться в вертикальной плоскости на угол до 60° и поворачиваться вокруг вертикальной оси на 270°. Сварочная горелка снабжена устройством для удаления из зоны сварки вредных аэрозолей с выбросом их в цеховую вентиляционную магистраль. Подающее устройство крепится на стреле так, что ось кассеты с электродной проволокой совпадает с осью качания стрелы, поэтому при расходе проволоки не нарушается балансировка стрелы.

Сварочная горелка ГДПГ-303 предназначена для сварки электродной проволокой диаметром 1,2, 1,4, 1,6 мм током до 315 А. Она является представителем новой унифицированной серии горелок, основанной на использовании полого электросварочного кабеля КПЭС со сменной направляющей спиралью.

Полуавтомат ПДГ-502 комплектуется горелками ГДПГ-504-1 и ГДПГ-301-8. Обе горелки рассчитаны на подачу проволоки четырех диаметров (1,2; 1,4; 1,6; 2,0 мм) и имеют аналогичную конструкцию, в то время как ГДПГ-301-8 отличается от первой наличием водохлаждаемого сопла с трубками подвода и слива воды.

Полуавтомат ПДГ-601 предназначен для сварки в двух заранее выбранных режимах, например для сварки в нижнем и вертикальном положениях без перенастройки режима. Переход с одного режима на другой осуществляется переключением тумблера, установленного на пульте дистанционного управления. При этом устанавливается другая скорость подачи электродной проволоки и другое напряжение источника сварочного тока.

Полуавтомат А-547У предназначен для сварки тонколистовых материалов в среде углекислого газа электродной проволокой сплошного сечения диаметром 0,8 - 1.2 мм. Питание схемы управления электроприводом и схемы цикла осуществляется напряжением дуги. Подающее устройство полуавтомата имеет небольшие габариты и массу (в виде небольшого чемодана), что позволяет использовать его на ремонтных работах по кузову вагона.

В основу полуавтоматов новой серии ПДГ-312, ПДГ-515, ПДГ-516 и ПДГ-603 положены следующие вновь разработанные унифицированные узлы: электронный блок управления сварочным процессом БУСП-1, сварочные горелки новой серии ГДПГ-201, ГДПГ-304 и ГДПГ-502, а также приводные и тормозные узлы. Использование в полуавтоматах БУСП-1 обеспечивает плавное регулирование и стабильность скорости подачи электродной проволоки и позволяет вести сварку протяженными и прерывистыми швами, а также сварку электродуговыми точками.

Сведения о полуавтоматах приведены в таблице 5.1.

В основе разработки сварочных горелок этой серии лежит использование полого кабеля КПЭС, который содержит в резиновой оболочке спираль, оплетенную медными токопроводящими жилами и тремя проводами управления. Внутрь полого кабеля вставляется сменная спираль с внутренним диаметром, соответствующим диаметру подаваемой через горелку электродной проволоки. Использование этого кабеля и сменной спирали значительно повышает долговечность горелок, доведя его до 2,5 лет, в то время, как для горелок ГДПГ-301-8 срок службы составляет 6 месяцев. Охлаждение горелок - естественное.

Горелки, используемые в комплекте с полуавтоматами, получили право на автономное существование при условии совпадения присоединительных диаметров и соответствия диаметру электродной проволоки диаметров наконечника горелки и подающих роликов, а также величины сварочного тока.

Диаметр внутреннего отверстия токоподводящего наконечника горелки должен превышать диаметр проволоки обеспечивая при этом условие для электрического контакта и продвижения проволоки. Оптимальные соотношения между указанными диаметрами, установленные экспериментальным путем, приведены ниже:

 

Таблица 5.1

Техническая характеристика полуавтоматов

Тип полуавтомата Тип сварочной Тип источника Диаметр электрода,

горелки тока мм

 

 

ПДГ-305;ПДГ-307 ГДПГ-101-10;

ГДПГ-301-8 ВДГ-302 0,8 - 1,4

ПДГ-308 ГДПГ-303 ВДГ-303 1,2 - 1,6

ПДГ-502 ГДПГ-501-4 ВДУ-504-1 1,2 - 2,0

ПДГ-601 ГДПГ-603-У4 ВДГ-601 1,2 - 2,5

А-1197С*** ПДГ-51243* ВДУ-504 1,2 - 3,5

А-1230М А-547У ВДГ-302 0,8 - 1,4

ПДГ-508-У3 - ВДУ-506;

ВДУ-505 1,2 - 2,0

ПДГ-547-У А-547-УМУ3 ВС-300 0,8 - 1,4

ПДГ-825М-У2 - ВСЖ-303 1,0 - 1,4

ПДГ-313-У3 ГДПГ-304-У3;

 

 

ГДПГ-201 ВДГ-303 1,0 - 1,4

ПДГ-515-У3 ГДПГ-304-У3;

ГДПГ-502 ВДУ-506 1,2 - 2,0

ПДГ-516-У3 ИГД-401;

ИГД-501 ВДУ-506 1,2 - 2,0

ПДГ-603-УХЛ4 ГДПГ-304-У3 ВДУ-601 1,2 - 2,0

ПДГ-603-УХЛ4 ГДПГ-603-У4* ВДУ-601 2,0 - 3,0

А-765-У3 А-793;А-792 ВДУ-506 1,6 - 3,5

ПДФ-502-УХЛ2 А-1231-5-02;

А-1231-5-03 ВДУ-506 1,6 - 3,0

А-1035** А-1231-5Г2;

А-1231-5Г3;

А-1231-5-03 А-1231-5-02 ВДУ-506 1,6 - 3,0

 

* Горелки с водяным охлаждением.

** Горелки с индексом "Г" предназначены для сварки порошковой проволокой

в среде углекислого газа. Остальные - для сварки самозащитными проволоками.

*** Предназначен для сварки стальной сплошной проволокой как в среде

углекислого газа, так и под флюсом.

Диаметр электродной проволоки,мм 0,8 - 1,0 1,0 - 1,4 1,4 - 2,0 2,0 - 3,0

Внутренний диаметр направляющего

канала,мм 1,5 2,5 3,2 4,7

 

Применяя удлиненный наконечник, с длиной контактирующей части около 40 мм, превышение диаметра внутреннего отверстия токоподводящего наконечника по сравнению с диаметром проволоки не должно быть в пределах 0,3 - 0,5 мм. Верхние ролики механизма подачи должны утопить проволоку в канавки нижних роликов на 2/3 диаметра с минимально необходимым усилием прижатия проволоки.

При сварке в среде углекислого газа могут быть использованы и горелка А-547-УМ (диаметр проволоки 1,0-1,2 мм) и унифицированные шланговые держатели А1231-5-Г2 и А1231-5-Г3 (для проволоки диаметром 1,6-2,0 и 2,0-3,0 мм соответственно).

Для сварки под флюсом предложен унифицированный шланговый держатель А1231-5-Ф2 (диаметр проволоки 1,6 - 2,0 мм).

Электрододержатели для ручной дуговой сварки типа ЭД-3102-У1 и ЭД-5001-У1 состоят из передней и задней накладок и накладки рычага, предназначенных для защиты от поражения током; контактной пластины для передачи сварочного тока; рычага для зажима электродов; верхнего и нижнего колпаков, предохраняющих пружину от попадания грязи; а также пластины, рукоятки и болта для крепления проводов. Величина номинального тока для ЭД-3102-У1 и ЭД-5001-У1 соответственно равняется 315 и 500 А, а диаметры стержня электрода - 2-6 мм и 4-10 мм.

Наиболее распространенные электрододержатели имеют технические данные, приведенные в таблице 5.2.

Провода для электродуговой сварки должны применяться особо гибкие и одножильные. В качестве таковых используются провода марки ПРГД, ПРГДО, ПРГ или кабели марки КРПТ, РШМ или НРШМ. Для удобства в работе к электрододержателю присоединяют более гибкий и тонкий провод длиной не менее 3 м, а остальной может быть заменен проводом марки КРТП. Применять провод длиной более 30 м не рекомендуется, так как это вызывает значительное падение напряжения в сварочной сети.

Механическое сварочное оборудование включает в себя вращатели, колонны и столы сварщика.

Вращатели предназначены для наклона и вращения цилиндрических изделий при автоматической, полуавтоматической и ручной дуговой сварке кольцевых швов со сварочной скоростью. Сварку можно выполнять под флюсом и в защитных газах. Составными частями вращателя является планшайба, шпиндельный узел, редуктор наклона, токосъемник, плита, блок и педали управления. Вращается планшайба от редуктора вращения, прикрепленного к механизму наклона. Большинство моделей включают в себя воздухоприемник, отсасывающий сварочный аэрозоль.

Таблица 5.2

Технические данные электрододержателей

Тип Сварочный ток, Диаметр электродов, Площадь сечения

сварочного кабеля,

А мм кв.мм

ЭП -2 250 до 5 50

ЭП -3 500 6- 8 70

ЭД -125 125 1,6 - 3 25

ЭД -315 315 2 - 6 50

ЭД -500 500 4 -10 70

ЭР -1 300 до 6 50

ЭР -2 500 6 - 8 70

ЭВ -2 500 6 - 8 70

ЭВ -3 315 4 - 6 50

ЭВ -4 125 до 4 35

ЭДС-125 125 до 4 25

ЭДС-315 315 3 - 6 50

 

 

Различают модели вращателей по грузоподъемности и по наибольшему диаметру свариваемого изделия. Так, вращатель модели М11010-У4 имеет грузоподъемность до 50 кг и наибольший диаметр свариваемого изделия до 360 мм, а вращатель модели М11090 - соответственно 12500 кг и 3000 мм при массе вращателя 9500 кг. Таким образом охватывается диапазон вагонных деталей, наиболее часто подвергаемых наплавке от пятника до надрессорной балки.

 

6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОДПЯТНИКА НАДРЕССОРНОЙ БАЛКИ ТЕЛЖКИ ГРУЗОВОГО ВАГОНА МОДЕЛИ 18-100

 

Технологический процесс восстановления подпятника надрессорной балки состоит из нескольких этапов: дефектоскопирование надрессорной балки, определение объема ремонтных и восстановительных работ, транспортировка балки к месту ремонта, ремонт, механическая обработка, контроль восстановленных размеров, транспортировка надрессорной балки к месту сборки тележек.

Дефектоскопирование надрессорной балки должно производится в полном соответствии с требованиями «Технологических инструкций по неразрушающему контролю деталей вагонов» РД 32.149 – 2000, РД 32.150 – 2000, РД 32.159 – 2000, РД 32.174 – 2001.

Контроль надрессорных балок, бывших в эксплуатации осуществляется феррозондовым и вихретоковым методами с применением установки неразрушающего контроля типа Ф – 205.03, ВД – 12НФ, ВД – 113 или ДФ – 103.

Результаты контроля деталей вагонов записываются в пронумерованном журнале по неразрушающему контролю тележек. Забракованные детали тележек должны подвергаться комиссионному осмотру и повторному контролю для определения возможности их восстановления по инструктивным указаниям № 453 ПКБ ЦВ.

В брак идут надрессорные балки с трещинами на подпятнике общей суммарной длиной более 250 мм.

На надрессорных балках диаметр подпятника замеряется шаблоном «штанген подпятника», должен быть для балок, изготовленных до 1986 г. не более 305,8 мм. Глубина подпятника 25_-2^{+1 мм. А для балок, изготовленных после 1986 г. не более 307,4 мм. Глубина подпятника 30}_-2^{+1 мм.}

Равномерный износ подпятника допускается не более 4 мм. Неравномерный износ опорных поверхностей подпятника не допускается.

Шаблоном «штанген подпятника» измеряется толщина внутреннего и наружного бурта подпятника надрессорной балки, оставшаяся часть наружного бурта должна быть не менее 11 мм, внутреннего – не менее 7 мм.

Измеряем расстояние от центра опоры подпятника до внутреннего направляющего бурта надрессорной балки. Разность размеров должна быть не более 5 мм.

Предельно допустимая глубина подпятника, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта: для балок, изготовленных до 1986 г. – не менее 29 мм; при неравномерном износе для балок, изготовленных до 1986 г. – не менее 33 мм, при равномерном износе для балок, изготовленных после 1986 г. – не менее 35 мм.

Предельно допустимая глубина подпятника (для тележек с установкой износостойких элементов по РД 32 ЦВ 072 – 2005) для надрессорных балок изготовленных до 1986 г. – 25_-2^{+1 мм; изготовленных с 1986 г. 30}_-2^{+1 мм; при использовании износостойкой подкладки М 1698.01.005 – глубина подпятника 36}_-2⁺¹.

Для измерения глубины опорной поверхности подпятника штанген подпятника Т 914.06.000 устанавливается на наружные бурта подпятника, и вертикальный движок перемещается на место проведения измерения. Планка движка опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника. Глубина опорной поверхности подпятника будет равна величине базового размера 25, алгебраически сложенной с показаниями движка.

Измерение толщины опорной поверхности подпятника производится ультразвуковым толщиномером типа УТ – 93П. Остаточная толщина должна быть не менее 18 мм. После ремонта контроль также проводится ультразвуковым толщиномером, толщина должна быть не менее 30 мм.

Предельно допустимый диаметр подпятника (для тележек с установкой износостойких элементов по РД 32 ЦВ 072-2005) для надрессорных балок, изготовленных до 1986 г. и с 1986 г. – 302,5^{+1,5 мм.}

При измерении диаметра подпятника может использоваться штангенциркуль ЩУ – Ш – 400 – 0,1 ГОСТ 166-89. При измерении диаметра подпятника штангенциркуль устанавливается упоравми измерения поверхностей на наружные борта подпятника на высоте 10 мм от вершины наружного бурта и прижимается к упорной поверхности. Контроль производится в 2-х взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительный размер принимается наибольший.

Контроль конусности 1:12,5 производится методом контроля диаметра упорной поверхности подпятника калибром Т 1352.001 с углами наклона 1:28; 1:22.

Калибр с наклоном 1:28 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор сверху. Предельное значение – отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности. Калибр с наклоном 1:22 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор снизу. Предельное значение – отсутствие зазора по всей упорной поверхности.

Предельно допустимый диаметр внутреннего бурта, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта D > 72 мм. Для измерения наружного диаметра внутреннего бурта используется штангенциркуль ШЦ – 1 – 125 – 0,1 ГОСТ 166 – 89. Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается минимальное.

Для тележек с установкой износостойких элементов по РД 32 ЦВ 072-2005 подпятниковые места надрессорных балок подлежат восстановлению до чертежных размеров. Наружный диаметр внутреннего бурта равен 77_{-0,7 мм. Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень 54-1}^{+2 мм.}

Высота внутреннего бурта:

5 мм -у подпятника с глубиной 25_-2⁺¹мм, 30_-2^+1мм.

11 мм - у подпятника с глубиной З6_-1^+1мм.

 

Рис. 5 Измерение диаметра внутреннего бурта подпятника

 

Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта Л < 60 мм (по РД ЦВ 32 ЦВ 052-2002). Для измерения диаметра отверстия под шкворень используется штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается максимальное.

При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072 – 2005 отверстие под шкворень должно быть равно 54_-1⁺².

Дефектация надрессорной балки производится с целью оценки ее технического состояния и определения объема ремонтных работ. Дефектация, ремонт и контроль надрессорной балки должен производиться на специально преназначенных и оборудованных рабочих местах.

Дефектация балок в депо должно выполняться специально назначенным лицом (мастером, бригадиром), прошедшим обучение и аттестованным в установленном порядке. Дефектация и контроль должны выполняться с использованием измерительного инструмента и приспособлений.

Последовательность проведения операции дефектоскопирования приведены в картах дефектации и контроля по следующему принципу.

В начале производится визуальная оценка состояния надрессорной балки и проводятся измерения параметров, по которым надрессорная балка может быть забракована.

Выявляется наличие следующих дефектов:

- разрушение опорной колонки;

- провалов наклонных плоскостей и подпятникового места;

- сверхнормативной суммарной длины трещин и трещин в сварных швах заделки технологического окна, трещин на боковых и нижнем поясах балки (без применения технических средств);

- сверхнормативного износа плиты подпятника и наклонных плоскостей (путем измерения).

Затем производится наружный осмотр балки на наличие изломов или разрушения и отдельных частей (наружного и внутреннего буртов опор скользуна, концов наклонных плоскостей и т. п.) и, наконец, проводится контроль (магнитным или