Влияние качества сырья и тех параметров на процесс термолиза нефтяных остатков.

1. Б.Г. Зайцев, С.Б. Рыцев. Справочник молодого токаря. Высшая школа – 1988,
332 с.

2. Б.А. Кузьмин. Технологии металлов и конструкционные материалы г. Москва, Машиностроение 1989 г. 489 с.

3. Н.И. Максименко. Общий курс слесарного дела. г. Москва, Высшая школа 1989, 332 с.

4. Г.М. Ганевский, И.И. Гальдин. Допуски, посадки и технологические измерения в машиностроении. г. Москва, проф Обр Издат 2001-286 с.

5. Б.С. Покровский. Механосборочные работы и их контроль. г. Москва. Высшая школа 1989 – 268 с.

6. И.С. Вышнепольский. Технологическое черчение. г. Москва. Высшая школа 2000 – 217 с.

7. А.П. Гапенко, М.И. Лопсарь. Оформление текстовых и графических материалов. Москва, Академия. 2006 – 328 с.

8. В.В. Даниловский. Технология машиностроения. Москва, Высшая школа 1972 – 535 с.

9. А.П. Стирладзе, В.Ю. Новиков. Станочник широкого профиля. Москва, Высшая школа, 1998 – 456 с.

10. Адасним, В.М. Зуев. Материаловедение (металлообработка). Москва, Академия, 2003 – 238 с.

 

 

Влияние качества сырья и тех параметров на процесс термолиза нефтяных остатков.

Качество сырья. На качество продуктов термолиза наиболее существенное влияние оказывает групповой углеводородный состав сырья, прежде всего содержание полициклических ароматических углеводородов. Групповой состав ТНО определяет свойства как дисперсионной среды, так и дисперсной фазы, а также агрегативную устойчивость сырья в условиях термолиза. При термолизе ароматизированного сырья

образовавшиеся асфальтены более длительное время находятся в объеме без осаждения в отдельную фазу и претерпевают более глубокие химические превращения (обрыв боковых цепочек, образование крупных блоков поликонденсированных ароматических структур и т. д.).В результате образуются более упорядоченные карбоиды и кокс с лучшей кристаллической структурой.Нефтяные коксы с высокой упорядоченностью, в частности игольчатые, получаются только из ароматизированных дистиллятных видов сырья с низким содержанием гетеросоединений (дистиллятные крекинг-остатки, смолы пиролиза, тяжелые газойли каталитическогокрекинга, экстракты масляного производства и др.). В связи с этим в последние годы значительное внимание как в России, так и за рубе-

жом уделяется проблеме предварительной подготовки сырья для процесса коксования и термополиконденсации.

Временную зависимость процесса термолиза при заданных температуре и давлении можно представить следующим образом (рис. 5.2).При термолизе ТНО в начале процесса в результате радикально-цепных реакций распада и поликонденсации происходит накопление в жидкой фазе полициклических ароматических углеводородов, смол и асфальтенов (т. е. происходит как бы последовательная химическая «эволюция»

групповых компонентов). Признаком последовательности протекания сложных реакций в химической кинетике общепринято считать наличие экстремума на кинетических кривых для концентрации промежуточных продуктов. Как видно из рис. 5.2, при термолизе ТНО таковые экстремумы имеются для полициклических ароматических углеводородов, асфальтенов и карбенов. Отсутствие экстремума для смол объясняется высоким их содержанием в исходном сырье. В дальнейшем по мере накопления в системе промежуточных продуктов уплотнения происходят два фазовых перехода в жидкой среде. Сначала из карбонизирующегося раствора при достижении пороговой концентрации

выделяется фаза асфальтенов, затем в этой среде зарождается фазаанизотропной кристаллической жидкости — мезофаза. Последующая длительная термообработка асфальтенов в растворе в молекулярнодиспергированном состоянии способствует более полному отщеплению боковых заместителей и повышению доли ароматического угле водорода в структуре молекул асфальтенов. Это создает предпосылки к формированию мезофазы с более совершенной структурой, что, в свою очередь, приводит при дальнейшей термообработке к улучшению кристаллической структуры конечного продукта — кокса.

Влияние температуры. Поскольку значения энергии активации отдельных реакций термолиза различаются между собой весьма существенно, то температура как параметр управления процессом позволяет не только обеспечить требуемую скорость термолиза, но прежде всего регулировать соотношение между скоростями распада и уплотнения

и, что особенно важно, между скоростями реакций поликонденсации, тем самым свойства фаз и условия кристаллизации мезофазы. При этом регулированием продолжительности термолиза представляется возможным обрывать на требуемой стадии «химическую эволюцию» в зависимости от целевого назначения процесса. С позиций получе-

ния кокса с лучшей упорядоченностью структуры коксование сырья целесообразно проводить при оптимальной температуре. При пониженной температуре ввиду малой скорости реакций деструкции в продуктах термолиза будут преобладать нафтено-ароматические структуры с короткими алкильными цепями, которые будут препятствовать дальнейшим реакциям уплотнения и формированию мезофазы. При

температуре выше оптимальной скорость реакций деструкции и поликонденсации резко возрастают. Вследствие мгновенного образования большого числа центров кристаллизации коксующийся слой быстро теряет пластичность, в результате чего образуется дисперсная система с преобладанием мелких кристаллов. Возникающие при этом сшивки и связи между соседними кристаллами затрудняют перемещение и рост

ароматических структур. Более упорядоченная структура кокса получается при средней (оптимальной) температуре коксования (= 480 °С), когда скорость реакций деструкции и уплотнения соизмерима с кинетикой роста мезофазы. Коксующий слой при этом более длительное время остается пластичным, что способствует формированию крупных

сфер мезофазы и более совершенных кристаллитов кокса.

Влияние давления. Давление в термодеструктивных процессах следует рассматривать как параметр, оказывающий значительное влияние на скорость газофазных реакций, на фракционный и групповой углеводородный состав как газовой, так и жидкой фаз реакционной смеси, тем самым и дисперсионной среды. Последнее обстоятельство

обусловливает, в свою очередь, соответствующее изменение скоростей образования и расходования, а также молекулярной структуры асфальтенов, карбенов и карбоидов. Анализ большого количества экспериментальных данных свидетельствует, что в процессе термолиза нефтяных остатков с повышением давления:— почти пропорционально возрастают скорости радикально-цепных газофазных реакций распада с преимущественным образованием низкомолекулярных газов, в результате возрастает выход Н2 и газов С1–С4, а выход суммы летучих продуктов снижается;

— за счет повышения роли физической конденсации низкомолекулярной части продуктов термолиза в дисперсионной среде увеличивается содержание парафино-нафтеновых углеводородов —высадителей асфальтенов. При этом пороговая (соответственно

и равновесная) концентрация асфальтенов снижается, они раньше выпадают во вторуюфазу. В результате выход карбоидов возрастает почти пропорционально давлению. Увеличение выхода карбоидов возможно также за счет образования их, минуя стадию образования асфальтенов, например адсорбцией полициклических ароматических углеводородов на поверхности мезофазы;— концентрации полициклических ароматических углеводородов, смол и асфальтенов с ростом давления термолиза изменяются незначительно; — при термолизе нефтяных остатков с высоким содержанием полициклических ароматических углеводородов с ростом давления несколько улучшается кристаллическая структура карбоидов.

Коэффициент рециркуляции. Газойлевая фракция коксования содержит в своем составе около 30…40 % полициклических ароматических углеводородов. Поэтому рециркуляция этой фракции позволяет ароматизировать и повысить агрегативную устойчивость вторичного сырья и улучшить условия формирования надмолекулярных образований и структуру кокса. Однако чрезмерное повышение коэффициента рециркуляции приводит к снижению производительности установок по первичному сырью и по коксу и к возрастанию эксплуатационных затрат. Повышенный коэффициент рециркуляции (1,4…1,8) оправдан лишь в случае производства высококачественного, например иголь чатого, кокса. Процессы коксования прямогонных остаточных видов сырья рекомендуется проводить с низким коэффициентом или без рециркуляции газойлевой фракции.

 

Влияние параметров процесса на выход и качество продуктов Результаты КК определяются в целом такими показателями, как глубина превращения (конверсии) сырья, выход целевых продуктов и их качество.

К нерегулируемым параметрам КК можно отнести качество сырья, качество катализатоpa (его индекс активности, тип и конструкцию реакционных аппаратов, обеспечивающие заданный в соответствии с проектом технологический режим и производительность по сырью).

К оперативным, т.е. регулируемым, относят обычно те параметры, которые входят в кинетические уравнения (или мате­матические модели) химико-технологических процессов. Оперативными параметра­ми реактора является температура в зоне крекинга, время контакта сырья с катализатором, кратность циркуляции катализатоpa и коэффициент рециркуляции остатка крекинга.

Вместо времени контакта на практике более часто употребляется термин «объемная» или «массовая скорость подачи сырья» - отношение количества сырья, подаваемого в реактор в единицу времени, к количеству (объему или массе) катализатора в реакторе.

На установках КК сырья с высокой коксуемостью реге­нерацию катализатора осуществляют в двухступенчатых регенера­торах, снабженных холодильником для снятия избыточного тепла. Это позволяет раздельно регулировать температурный режим как в регенераторе, так и в реакторе.

Варьирование оперативных па­раметров КК (t, и К_цк) весьма заметно влияет на выходные показатели процесса - материальный баланс и качество продуктов.

Наиболее легко регулируемым и значимым параметром КК является температура. С повышением температуры, скорости всех реакций крекинга возрастают пропорционально энергиям активации их по закону Аррениуса, т. е. температурным коэффициентом реакции. Следует еще отметить, что в процессе крекинга одновременно с каталитическими реакциями может иметь место протекание и нежелательных термических реакций (энергия активации которых выше, чем для каталитических реакций).

В процессе КК возможность для варьирования времени контакта (или то же самое, что объемной (массовой) скоро­сти подачи сырья) ограничена узкими пределами из-за не­обходимости поддержания заданной производительности по сырью и требуемой глубины конверсии.

При варьировании опе­ративными параметрами процесса КК выходные показатели будут изменяться по сложным и часто экстремальным зави­симостям. Это обусловливает необходимость оптимизации технологических параметров с целью достижения максимального выхода целе­вых продуктов высокого качества.

Кратность циркуляции катализатора К_цк - параметр, употреб­ляемый только к каталитическим процессам, осуществляемым с циркуляцией катализатора между реактором и регенератором. К_цк определяется как отношение количества катализатора к сырью, подаваемых в реактор в единицу времени. По кинетическому признаку К_цк характеризует кон­центрацию катализатора в реагирующей системе: чем выше К_цк, тем на большей реакционной поверхности катализатора осуществляет­ся гетерогенная каталитическая реакция. Величи­на К_цк влияет и на тепловой баланс реакторного блока.

Процессы КК чаще всего проводят с рециркуляцией газойлевых фракций с блока ректификации продуктов крекинга.

На современных установках КК на ЦСК рециркуляцию тяжёлого газойля осу­ществляют с целью:

- возврата катализаторного шлама;

- регулирования теплового режима работы реакторного блока;

- улучшения качества тяжёлой фракций (270 - 420 ⁰С), используемых в качестве термогазойля - сырья для производства технического угле­рода. Катализаторный шлам вместе с частью тяжёлого газойля рекомендуется возвращать на крекинг не вместе с сырьем, а по отдельной линии в верхнюю часть реактора или зоны десорбции, т. к. полициклические углеводороды из тяжёлого газойля резко снижают ак­тивность ЦСК. Имеются даже разновидности каталитического крекинга («двух­ступенчатый крекинг»), в которых крекинг рециркулята проводит­ся в отдельном реакторе.

Давление в системе реактор - регенератор поддерживается практически постоянным для данного типа установок. Повышение давления несколько ухудшает селективность крекинга и приводит к росту газо- и коксообразования

Влияние глубины превращения сырья Результаты КК определяются в целом такими показателями, как глубина превращения (конверсии) сырья, выход целевых продуктов и их качество.

Под глубиной превращения сырья принято понимать суммарный выход продуктов, отличающихся от исходно­го сырья фракционным составом. При крекинге традиционного сырья – вакуумного газойля (фракция 350 – 500 ⁰С) - такими продуктами являются газ + бензин + ди­зельная фракция (ЛГ) + кокс. Тяжёлый газойль (ТГ), выкипающий в тех же тем­пературных пределах, что и сырье, обычно принимают как непревращенную часть сырья, хотя он отличается от пос­леднего по химическому составу.

Целевыми продуктами процесса являются бензин и сжижен­ный газ. Кокс, хотя и фигурирует в материальном балансе процесса (вместе с потерями), но не выводится из установки и полно­стью сгорает в регенераторе, обеспечивая тепловой баланс реакторного блока.

Требуемые глубина конверсии сырья и качество целевых продуктов КК достигаются управлением технологическим процессом посредством регулирования его оперативными параметрами. На глубину конверсии сырья в значительной степени оказывает влияние газодинамический режим контак­тирования сырья с катализатором, осуществляемый в реакторах различных типов.

В реакторах с движущимся слоем шарикового катализатора катализ, массо - и теплообмен осуществляют фильтрацией пря­мотоком в режиме, близком к идеальному вытеснению, т.е. в реакторе интегрального типа.

 

Гидротермические процессы переработки тяжелых нефтяных остатков. Гидровисбрекинг-процесс осуществляется без катализатора с рециркуляцией Н₂. процесс проводится без значительного коксообразования только при высоком девлении, поскольку при этом увеличивается растворимость Н₂ в НО. Темп-380-420°С, 12-15МПа. Степень превращения гудрона составляет 60-66% масс.

Гидропиролиз при >500°С, >10МПа и времени контакта от нескольких секунд до 1 минуты. Но в среде Н₂. Одним из модификаций гидропиролиза является процесс Дина-крекинг(фирма Хайдрокарбон рисерч). Дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. Процесс проводится в трехсекционном трубчатом реакторе с псевдоожиженным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросферического адсорбента. В верхней секции реактора осущ-ся собственно гидропиролиз тяжелого сырья в присутствии Н₂ при темп.540°С и 2,8 МПа. Носитель с осажденным коксом через зону отпарки поступает в нижнюю секцию реактора, где проводится газификация кокса паракислородной смесью при темп.1000°С с образ-ем Н₂-содержащего газа (смесь СО и Н₂). Последней через отпарную секцию поступает в верхней слой теплоносителя, обеспечивая необходимую для протекания реакций гидропиролиза конц-ю Н₂. Таким образом, в данном процессе гидропиролиз сырья осуш-ся без подачи Н₂ извне. Регенрированный теплоноситель-адсорбент далее попадает на верхнюю секцию реактора. Поцессу дина-крекинга характерен высокий выход газа с малым содержанием олефинов и бензина, заметным гидрообкссериванием дистиллятов и гидрированием диенов.

Донорно-сольвентные процессы-в этих процессах ТНО смешиваются растворителем (сольвентом)-донором Н₂, в качестве которого чаще всего исп-ся вр-й нафтеновых угв.,реже чистые найтены (тетралин),котороые обладают способностью легко отдавать свой атомарный водород в условиях крекинга, а затем легко подвергается каталитическому гидрированию. Процессе тяжелый гудрон или битуминозный нефти смешивается с донором Н₂ >500°С и 3,5-5,6 МПа и подается в трубчатую печь, где нагревается до темп.410-460°С,и далее в выносной реактор (кокинг-камера), где выдерживается в течение определенного промежутка времени. Продукты донорно-сольвентного крекинга затем подвергаются фракционированию в сепараторе и атмосферной колонне на газ, нафту и средние дистилляты. Последние после гидрирования в специальном блоке по обычной технологии в присутсвии стандартных катализаторов поступают на рециркуляцию в качестве донора Н₂. остаток атмосферной колонны направляется на вакуумную перегонку с получением вакуумного газойля и остатка.

Гидрококсование сернистых нефтяных остатков. Расширение ресурсов сырья для производства моторных топлив путем увеличения глубины отбора вакуумного газойля из сернистых нефтяных остатков. Процесс осущ-ся в два этапа: на первом этапе проводится типовой процесс замедленного коксования с получение дистиллята и коксового пирога, а на втором этапе осущ-ся гидроочистка кокса в реакторе. Снижение содержания серы в коксе до требуемых значений 0,7-1,5 достигается в этом процессе оптимизацией тех-го режима стадии выдержки кокса в среде водорода и при получении кокса с понижением содержания ингредиентов (ванадия-0,8-15%, железа-0,08%, кремния-0,08%).

 

Значение топливно-энергетического комплекса в мировой экономике. Трудно представить современную мировую экономику без энергии, транспорта, света, связи, радио, телевидения, вычислительной техники, средств автоматизации, космической техники и т. д., основой развития которых является топливно-энергетический комплекс (ТЭК). Уровень развития топливно-энергетического комплекса (ТЭК) отражает социальный и научно-технический прогресс и часто определяет политику государства.Экономически наиболее значимой составной частью топливно-энергетического комплекса (ТЭК) ныне является нефтегазовый комплекс (НГК). Нефтегазовый комплекс включает нефтегазодобывающую, нефтегазоперерабатывающую, нефтегазохимическую отрасли промышленности, а также различные отрасли транспорта (трубопроводный, железнодорожный, водный, морской и др.) нефти, газоконденсата, природного газа и продуктов их переработки.Нефть и газ — уникальные и исключительно полезные ископаемые. Продукты их переработки применяют практически во всех отраслях промышленности, на всех видах транспорта, в военном и гражданском строительстве, сельском хозяйстве, энергетике, в быту и т. д. Из нефти и газа вырабатывают разнообразные химические материалы, такие как пластмассы, синтетические волокна, каучуки, лаки, краски, дорожные и строительные битумы, моющие средства и многое другое.

Ресурсы и месторождения нефти. Мировые извлекаемые запасы нефти оцениваются в 141,3 млрд т. Этих запасов при нынешних объемах добычи нефти хватит на 42 года. Из них 66,4 % расположено в странах Ближнего и Среднего Востока. Для этого региона характерно не только наличие огромных запасов нефти, но и концентрация их преимущественно на уникальных (более 1 млрд т) и гигантских (от 300 млн до 1 млрд т) месторождениях с исключительно высокой продуктивностью скважин. Среди стран этого региона первое место в мире по этому показателю занимает Саудовская Аравия, где сосредоточено более четверти мировых запасов нефти. Огромными запасами нефти в этом регионе обладают Ирак, Иран, Кувейт и ОАЭ — арабские страны, каждая из которых владеет почти десятой частью ее мировых запасов.Второе место среди регионов мира занимает Американский континент — 14,5 % мировых извлекаемых запасов нефти. Наиболее крупными запасами нефти обладают Венесуэла, Мексика, США, Аргентина и Бразилия. Извлекаемые запасы нефти в Африке составляют 6,9 %, в том числе в Ливии — 2,9, Нигерии — 2,3 и Алжире — 0,9 %. В Западной Европе крупные месторождения нефти и газа расположены в акватории Северного моря, главным образом в британских (0,5 млрд т) и норвежских (1,5 млрд т) территориях. В Азиатско-Тихоокеанском регионе промышленными запасами нефти обладают Китай (2,35 %), Индонезия (0,5 %), Индия, Малайзия и Австралия (в сумме 1 % от мировых запасов).Восточно-Европейские бывшие социалистические страны и бывший СССР владеют 5,8 % извлекаемых запасов нефти, в том числе бывший СССР — 5,6%, Россия — 4,76 %, т. е. 6,64 млрд т.

Ресурсы и месторождения природного газа. Мировые извлекаемые запасы природного газа оцениваются в 154,9 трлн м³. Ресурсов газа при нынешних темпах его добычи хватит на 63,1 года. По разведанным запасам природного газа первое место в мире занимает Россия — 31 %. Одна треть общемировых его запасов приходится на Ближний и Средний Восток, где он добывается преимущественно попутно с нефтью, т. е. на страны, обладающие крупными месторождениями нефти: Иран (14,9 % от общемировых запасов — 2-е место в мире), ОАЭ (4,0 %), Саудовская Аравия (3,9 %) и Кувейт (1,0 %). В Азиатско-Тихоокеанском регионе значительными ресурсами газа обладают Индонезия, Малайзия и Китай. Достаточно большие запасы (7,2 %) газа размещены в Африке, прежде всего в таких странах, как Алжир (2,9 %), Нигерия (2,2 %) и Ливия (0,9 %). На американском континенте обнаружено 12,7 % от общемировых запасов природного газа, в том числе США — 3,1 % (5-е место), Венесуэла — 2,7 %, Канада — 1,1 %. Западная Европа обладает 2,9 % от мировых запасов природного газа, в том числе Норвегия — 0,8 %, Нидерланды — 1,1 % и Великобритания — 0,5 %.

Добыча нефти. Главные нефтедобывающие регионы мира — страны, обладающие крупными ресурсами нефти. По объему добычи нефти первые места в мире занимали до 1974 г. — США, затем до 1989 г. — бывший СССР, а с 1995 по 2000 гг. — Саудовская Аравия. В десятку крупных нефтедобывающих стран мира (добывающих более 100 млн т/г) входят еще Иран, Китай, Норвегия, Венесуэла, Мексика, Ирак, Великобритания, Ливия, Канада и Нигерия. В 2005 г. добыча нефти в некоторых странах бывшие СССР составила (в млн т): Казахстан — 61, Азербайджан — 22, Туркмения — 9,5.Из данных динамики добычи нефти и газа следует однозначный вывод об исключительно негативных последствиях распада СССР для развития нефтегазового комплекса России. Так, добыча и объем переработки нефти за 1990–1995 гг. упали в 1,7 раза. Такое кризисное положение в нефтегазовом комплексе России обуславливалось прежде всего отходом государства от объединяющих и координирующих функций и контроля за деятельность возникших нефтегазовых компаний, которые, прикрываясь «рыночной экономикой», приобрели за бесценок государственную собственность и природные ресурсы страны. При этом основной целью «хозяев» стало получение максимальной прибыли от экспорта энергоресурсов, а не планомерное развитие нефтегазового комплекса в интересах всех россиян. Нефтегазовые компании практически перестали финансировать программы по модернизации НПЗ с целью углубления переработки нефти и повышения качества нефтепродуктов. После распада СССР в России не было построено ни одного НПЗ нового поколения (за исключением около 50 мини-НПЗ).

С начала XXI в. Россия интенсивно наращивает добычу нефти, несмотря на ограниченность ее запасов (~ 7 млрд т). Россия, экспортируя более половины произведенной нефти, все более становится нефтегазосырьевым придатком развитых стран. Большинство отечественных месторождений нефти ныне находится на стадии исчерпания активных рентабельных запасов. Непрерывно растет обводненность нефтяных месторождений, которая в среднем по России составляет 82 %. Низок среднесуточный дебит одной скважины (около 7 т), только высокая цена нефти на мировом рынке позволяет временно считать такие дебиты рентабельными. Высока изношенность оборудования нефтегазового комплекса страны. В ближайшем будущем Россия обречена работать с трудно извлекаемыми и малодебитными месторождениями нефти. Из-за недальновидного свертывания геологоразведочных работ (так, объем разведочного бурения с 1990 по 2005 гг. упал в 4 раза) очень мала вероятность ввода в разработку новых крупных, типа Западносибирских, высокодебитных месторождений в ближайшие два-три десятилетия. В этой связи нельзя считать оправданной проводящуюся руководством страны и нефтяными компаниями политику резкого ускорения темпов добычи нефти без компенсации восполнения ее ресурсов (прирост запасов нефти упал до 0,6 т на 1 т добычи нефти против 1,5 т/т в годы СССР), что приведет к хищнической выработке остаточных запасов и серьезным негативным последствиям для экономики следующих поколений россиян. Назрела необходимость для законодательного установления ограничительных квот, как на добычу, так и экспорт нефти и газа.

Добыча природного газа. По объемам добычи газа в мире со значительным отрывом от других стран лидируют бывший СССР и США. В число крупных газодобывающих стран мира входят Канада, Великобритания, Алжир, Индонезия, Нидерланды, Иран, Норвегия, Мексика, Узбекистан, Туркменистан.Из динамики добычи природного газа следует, что производство газа, который по сравнению с нефтью значительно менее исчерпан, непрерывно возрастает и достигло 641 млрд м³. Разумеется, такие высокие объемы газодобычи в стране, в отличие от нефтяной отрасли, экономически оправданы, поскольку обоснованы исключительно большими его ресурсами.

 

Запасы энергоресурсов и их распределение в мире. Запасы горючих ископаемых, имеющих различ-ю энергоемкость удобно выражать эквивалентной единицей условного топлива, энергоемкость котррого принята за 29кДж/т.

Уголь. Мировые потенц-е запасы углей оценив-ся 11 трлн из кот-х 720 млдр. Относится к промышленн- извлекаемым. Более 90проц ресурсов углей сосредоточено в 10 странах: быв СССР, США, КНР, Австралия, Канада, ФРГ, ЮАР, Великобрит, Польша и Италии. Нефть. Мировые потенциалы запасы нефти оцениваются в 306 млрд т. Из которых 95 млрд.т. считаются промышленно-изкаемыми. Из извлекаемых запасов более половины нефти распол-но в странах Ближнего и среднего востока. Среди стран этого региона и мира первое место занимает по запасам нефти Саудовская Аравия. При этом из 23 млрд.т. разведанных запасов 11 млрд.т. нефти сосредоточено в месторож Гавар. На Америк-м континенте извлекаемые запасы оценив-ся в 16,5 млрд.т. Наиболее крупными запасами обладают Мексика-6,9 млрд.т., США -3,8 млрд.т,, Венесуэла.