УНИВЕРСАЛЬНЫЕ РАССТОЙНЫЕ ШКАФЫ

КРШ Т1-ХР-2А для окончат. расстойки т.з. ХБИ широк. ассортимента изготовлен из унифицированных узлов и деталей и м/т использоваться в комплекте с печами шириной пода 1,4 и 2,1 м. Шкаф (рис.1) состоит из люлечного конвейера 6, каркаса 1 шкафа, облицовочных щитов З и приборной панели 4. Конвейер б состоит из привода 2 и двух ветвей тяговых пластинчатых цепей, которые огибают шесть пар зубчатых блоков 5. Приводной вал нах-ся в двух шарикоподшипниках, устан-ных на нижн. секции КРШ. М/у тяговыми цепями в отверстия пластин ч/з шесть звеньев подвешены трехполочные люльки, на которых укладываются т.з. При расстойке т.з. для формового хлеба две верхн. полки снимают. Размеры люльки 340ж 1930 мм. Движение конвейера прерывистое. Во время остановок производится загрузка и разгрузка люлек, остановившихся против двух противоположн.окон. Для предупреждения раскачивания люлек при загрузке и разгрузке предусмотрен ограничитель. Оптимальные параметры воздушной среды поддерживаются кондиционером, подающим воздух в верхн.часть каркаса. Для присоединения кондиц-ра в торцевых стенках каркаса предусмотрены присоединительные фланцы. Для поддержания нормального санитарного состояния и наблюдения за работой конвейера внутри камеры конвейера расположены открывающиеся дверки снизу и по боковым сторонам горизонт.части, а для чистки пола шкафа предусмотрены дверки в основании шкафа.

41. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ШКАФЫ РАССТОЙКИ. СРШ исп-ются в поточных линиях, вырабатывающих определенный вид ХБИ неизменных формы и массы. Это создает предпосылки для механизации посадки, выгрузки и надрезки т.з. Многие конвейерные шкафы дан.группы яв-ся по существу агрегатами, включающими мех-змы и устр-ва для выполнения указанных операций. Шкаф РШВ применяется для окончат. расстойки т.з. в линиях выработки мелкоштуч. и булочн. изделий. В зав-ти от произв-ти выпускают шкафы трех типоразмеров для печей с площадью сетчатого пода 25, 40 и 50 м Специализированный шкаф РШ В относится к расстойным шкафам с вертик. цепным люлечным конвейером. В комплект шкафа (рис.) входят роторно-ленточный посадчик 1 и пересадочный ленточный транспортер 11, предназначенный для разгрузки люлек шкафа и посадки т.з. на под печи. Каркас шкафа 2 выполнен из уголковой стали. Сверху и с боков он закрыт съемными ограждениями 13. Внутри шкафа расположены двадцать три пары звездочек 6, на котор. натянуты цепи конвейера 3, несущего расстойные люльки 14. Шаг подвески люлек — ч/з четыре шага цепи. Звездочки 15 закреплены на приводном валу 19. Натяжение конвейера осущ-ся с помощью натяжной станции 16. Холост.ветвь конвейера 5 перемещается снаружи шкафа по звездочкам 4, 7, 8, что не обходимо для подсушки материала ячеек люльки. Перегрузка т.з. на под печи осущ-ся с помощью ленточного транспортера 10, лента котор. огибает закругленную кромку пластины 18, расположенной над сетчатым подом. Ленточный транспортер подает т.з. в карманы ротора 26, откуда они выкладываются на ленту посадочного транспортера 17 ч/з установленный шаг. Когда на нем будет уложен весь ряд т.з, лента остановится и повернется спец.механизмом. При этом т.з. переместятся на люльку расстойн.шкафа, а лента снова займет горизонт. положение, и цикл загрузки м/т повториться вновь. Выгрузка т.з. осущ-ся на барабане ленточн.транспортера 9, закреп-го на валу 12. При прохождении возле него люлька расстойн.шкафа прижимается к ленте и вращается вместе с ней вокруг барабана, при выходе на горизонт. участок т.з. переклад-ются на ленточн.транспортер, а освободившаяся люлька принимает исходн.положение и поднимается вверх. Проходя по верхн.горизонт.ветви конвейера, люльки подсушиваются, что предохраняет ткань от прилипания к ней т.з. КРШ с вертик. расположением люлечн. конвейера компактны, удобны в эксплуатации, операции посадки и выгрузки т.з. в них полностью механизированы. Но колебания t и относительной влажности воздушной среды в верхней и нижней зонах контейнеров могут снижать качество изделий.

 

42. Назначение и классификация хп печей. Печные агрегаты — ведущее оборудование в поточных линиях по выработке хлебных изделий. Под действием теплоты и влаги в рабочей камере печи происходит превращение т.з. в готовую продукцию. Т.о., в печных агрегатах завершается весь комплекс теплофизических, микробиологич., биохимических и коллоидных процессов, связанных с производством ХБИ.Правильный выбор конструкции печи имеет больш.значение для успешн.работы х.п. предприятия, так как ее производ-сть, эксплуатационная надежность и энергетическ.характеристики определяют производствен. мощность и экономические показатели работы. Именно от процесса выпечки, который протекает в рабоч.камерах х.п. печей, в значительной степени зависит кач-во вырабатыв. продукции: внешний вид, пропеченность и объемный выход выпекаемого хлеба. Хлебопекарные печи могут быть классифицированы по нескольким признакам: - по технологическому назначению: печи универсальные — для выпечки широк. ассорт-та и специализированные — для выпечки специальных сортов; - по производительности: печи сверхмалой производительности (для пе карен), малой производительности (с площадью пода до 25 м и большой производительности (с площадью пода свыше 25 м - по конструктивным особенностям: печи тупиковые и туннельные - по способу обогрева пекарн.камеры: печи жаровые, печи с канальным обогревом, печи с рециркуляцией прод-тов сгорания, печи с пароводян.обогревом, печи с электрообогревом, печи с комбинированным обогревом (каналы и пароводяные трубки). Строительно-конструктивная характеристика включает следующие показатели, отнесенные к рабочей площади пода: объем печи; площадь, занимаемая печью, или коэффициент использования площади; расход металла; масса печи.В эксплуатационную характеристику входят удельн. расходы условного топлива, пара, электроэнергии, а также удельная производительность печи. Экономическая характеристика включает удельную стоимость печи (стоимость 1 м рабочей площади пода); съем продукции с 1 м производственной площади, занимаемой печью; затраты на выпечку 1 т на резных батонов массой 0,4 кг; производительность труда рабочих, не посредственно обслуживающих печь (пекарей и кочегаров), а также показатель сравнительной экономич. эффективности (приведенные затраты, отнесенные к 1 т выпеченной продукции). Изучение обобщенных показателей тупиковых и туннельных печей позволяет сделать вывод о том, что туннельные печи по сравнению с ту пиковыми в кирпичном исполнении обладают преимуществом в отношении массы, тепловой инерционности и производительности труда. однако по показателю удельных приведенных затрат туннельные печи с рециркуляционной системой обогрева уступают тупиковым за счет значительного увеличения расхода электроэнергии, амортизационных отчислений и расходов на текущий ремонт.При выборе типа печи необходимо учитывать, что применение туннельных печей обеспечивает организацию поточности производственного процесса, возможность механизации загрузки тестовых заготовок и выгрузки готовых изделий, лучшее распределение теплоты по зонам пекарной камеры, автоматизацию контроля за тепловым и влажностным режимами, визуальное наблюдение за процессом выпечки. Основные этапы и тепловые режимы выпечки При гигротермической и тепловой обработке в т.з. протекают сложн. теплофизич, микробиологич. и другие процессы, в результате котор. т.з. превращаются в хлеб с упругим мякишем и тонкой румяной корочкой.На начальной стадии процесса выпечки т.з. увлажняются па ром, который, попадая на сравнительно холодную поверхность теста, конденсируется. Образующаяся тонкая пленка конденсата способствует образованию тонкой глянцевой корочки. Некоторое количество пара проникает в т.з., сорбируется ими, вследствие чего вырабатываются изделия большого объема с хорошо разрыхленным мякишем.Время пребывания тестовой заготовки в зоне увлажнения печи, по сравнению с длительностью выпечки, невелико и составляет 120...180 с. С целью создания в зоне пароувлажнения наилучших условий для конденсации на поверхности теста максимально возможного количества пара (примерно 100...150 г пара на 1 м поверхности) в ней следует поддерживать температуру не выше 100...120°С и максимально возможную относительную вл-сть 70...85%.После увлажнения к т.з. сразу же подводят тепло с максимально возможной интен-стью. Для этого в первой зоне обогрева, поддерживают самую высокую из допустимых температуру, подавая в каналы этой зоны большое кол-во греющих газов. На данном этапе газы, находящиеся в порах т.з., расширяются, вследствие чего объем и высота тестовых заготовок в начале выпечки увеличиваются. В дальнейшем рост тестовых заготовок прекращается и их форма закрепляется. В это время, кроме общего увеличения теплового потока, не обходимо правильно разделить его на потоки, подводимые к т.з. сверху — к верхней корке и снизу — к нижней. От этого зависят формообразование хлеба, объемный выход и толщина корок. Последний этап выпечки характеризуется заметным уменьшением количества теплоты, подводимой к тестовым заготовкам. За счет испарения влаги поверхностные слои превращаются в корку — при этом уменьшается масса заготовок. Для уменьшения упека и толщины корок температуру в этой зоне пекарной камеры поддерживают на сравнительно низком уровне. Продолжительность этого этапа достигает 70% от общей продолжительности выпечки. Температура на поверхности корки достигает 160...180°С и остается такой до конца выпечки. На третьем этапе продолжается прогрев внутренних слоев теста-хлеба. При достижении в центральных слоях температуры 97...98°С мякиш считается полностью пропеченным, и процесс выпечки на этом заканчивается. Для получения хорошо пропеченного мякиша и лучшего аромата и вкусовых качеств хлеба считается полезным после достижения температуры центра мякиша 98°С выпекать хлеб еще некоторое время (дополнительно еще от 2 до 10 мин в зависимости от сорта хлебобулочных изделий). Таким образом, разделение процесса выпечки на три этапа — увлажнение, образование формы изделия, допекание — с подбором оптимальных тепловых и влажностных режимов для каждого этапа улучшает качество продукции и обеспечивает уменьшение производственных затрат.В пекарной камере необходимо поддерживать температурные и влажностные показатели среды, соответ-ющие технологическим особенностям (рецептура, влажность теста и т.п.) выпекаемого изделия. Режим выпечки каждого вида изделий имеет свои особенности. На него влияют хлебопекарные свойства применяемой муки, рецептура изделий, продолжительность расстойки и другие факторы. Например, тестовые заготовки из слабой муки или получившие длительную окончательную расстойку, выпекают при более высокой температуре, чтобы предупредить расплываемость изделий. Если изделия выпекают из теста с малой продолжительностью созревания, то температуру среды пекарной камеры снижают, а продолжительность выпечки увеличивают, чтобы продлить процессы созревания, которые будут продолжаться в тестовой заготовке при выпечке. Изделия, имеющие небольшую массу и толщину, выпекают быстрее и при более высокой температуре, чем изделия большей массы и толщины. Изделия, содержащие значительное количество сахара, выпека ют при более низкой температуре и более продолжительное время, чем изделия без сахара, иначе корка изделий к концу выпечки будет иметь темную окраску.

43. Элементы печного агрегата Современная х.п печь является агрегатом, который со стоит из следующих основных элементов: генератора тепла, пекарной камеры, пода печи, теплопередающих устройств, ограждений, вспомогат. устр-тв и контрольно-измерительных приборов.Генератором тепла у большинства х.п. печей является топка. Топки бывают двух видов: для сжигания газообразн. или жид. топлива (газ, нефть, мазут и т.п.) и тв. топлива (уголь, дрова, торф).Конструкция топки зависит от рода сжигаемого топлива. Топочное устр-во х.п. печи, работающей на твердом топливе, состоит из следующих основных частей: колосниковой решетки, на котор. происходит горение топлива; топочного пространства, где происходит сгорание летучих частей топлива; поддувала (зольника), ч\з котор. в топку подводится воздух и куда проваливается образующаяся при горении зола.Для сжигания газообразн. и жидкого топлива в печах с рециркуляцией продуктов горения применяют топочные устройства, состоящие из соосно расположенных цилиндрических камер сгорания (топок) и смещения. М\у ними расположен кольцевой зазор для прохода рециркулирующих газов. В цилиндре камеры смешения происходит перемешивание продуктов горения и рециркулир. газов. Процесс горения в топке сопровождается теплоотдачей к омывающим ее рециркулирующим газам и излучением факела через выходные отверстия топочного цилиндра в камеру смещения. Для выпечки мелкоштучных булочных и мучных кондитерских изделий получили распространение лампы инфракрасного излучения и токи высокой частоты.Топочные устройства с рециркуляцией продуктов сгорания позволяют сократить расход топлива на выпечку, использовать автоматическое регулирование теплового режима, создать предпосылки для перехо да на двухсменный режим работы предприятия, так как разогрев печи проводится за 1...2 ч. Пекарная камера. В пекарной камере в тестовых полуфабрикатах протекают сложные физические, коллоидные, микробиологические и биохимические процессы, в результате котор. тесто превращается в готовое изделие. Конфигурация и размеры пекарной камеры зависят от назначения и производительности печи, вида вырабатываемых изделий и организации производствен. процесса. Пекарные камеры печей бывают тупиковые, в котор. посадка т.з. на под и выгрузка готов. продукции производится ч\з одно окно (устье), и туннельные, в которых посадка производится с одной стороны пекарной камеры, а выгрузка — с противоположной. В пекарной камере размещены теплообменные устр-ва в виде каналов, пароводян. трубок, электронагревательных элементов, горелок, увлажнительн. устр-ва и др. вспомогательные приспособления. Для наблюдения за процессом выпечки вдоль пекарной камеры устанавливаются смотровые люки, оборудованные осветительными устройствами. Во время работы печи крышки люков (дверки) д\б плотно закрыты во избежание излишней вентиляции пекарной камеры и конденсации пара в люках. Для контроля и регулирования t внутри пекарн. камеры устанав-ют термопары или термометры. Для вентиляции пекарн. камеры в стенах обмуровки предусмотрены каналы, соединенные с тяговыми устр-вами печи. Все элементы пекарной камеры изготавливают из нержавеющей стали. Под печи. Х.п печи имеют стационарный или конвейерный под, на котор. осущ-ется выпечка. Стационарный под изготавливается обычно из красного кирпича и применяется в печах малой мощности с канальным обогревом. В печных и расстойно-печных агрегатах средней и большой мощ ности часто применяют люлечно-подиковые цепные конвейеры. В этом случае используется комбинированный или канальный обогрев с применением рециркуляции продуктов сгорания. В х.п печах используют ленточный конвейер двух типов— пластинчатый или сетчатый.Применяемый в большинстве туннельных печей сетчатый под имеет малую тепловую инерцию, что выгодно отличает его от подов других конструкций. Однако такой конвейер м\о устанавливать горизонтально или с одним подъемом и спуском, что не позволяет отделить зону гигротермической обработки от пекарной камеры и создает вредные для процесса выпечки вентиляционные потери. Теплопередающие устройства. Необходимая для выпечки изделий теплота поступает в пекарную камеру от генератора. При использовании в качестве теплоносителя топочных газов, протекающих по каналам, печи называются канальными.По конструкции каналы делятся на две группы: каналы с большим термическим сопротивлением, стенки и свод которых выложены из шамотного кирпича или огнеупорного бетона, и каналы с малым термическим сопротивлением, выполненные из листовой стали, чугунных или стальных труб.Печи с канальным обогревом можно разделить на два типа: канальные печи без рециркуляции и печи с рециркуляцией продуктов сгорания.Печи первого типа получили распространение для выпечки хлебо булочных, мучных кондитерских, бараночных и сухарных изделий, так как в их топках можно сжигать как твердое, так и жидкое или газообразное топливо. Кроме того, они надежны в эксплуатации, имеют большой диапазон производительности при выпечке широкого ассортимента изделий, К недостаткам канальных печей первого типа относится больш. тепловая инерция, что требует длительн. времени их разогрева.Печи с рецирк-цией продуктов сгорания, т.е. с возвратом части отработанных газов и при смешивании их с активными газами, получили распространение после перевода предприятий на испол-ние газообразного и жидкого топлива. Эти печи имеют малоинерционную систему обогрева. Продукты сгорания распределяются по обогревательным каналам параллельно, что позволяет создать в каждой зоне оптимальный тепловой режим, сохранить металлические каналы, использовать для их изготовления обычную нежаропрочную сталь и тем самым снизить стоимость изготовления. В печах с пароводяным и комбинированным обогревом в качестве теплопередающих устройств широко исп-ются нагревательные пароводяные бесшовные толстостенные трубы, на 1/3 заполненные дистиллированной водой, оба конца которых тщательно заварены. Ограждения (обмуровка). Все внутренние объемы печи — пекарная и топочная камеры, каналы (газоходы) и другие теплопередающие системы отделяются от окружающего пространства стенами и перекрытия ми, которые называются ограждениями.В зависимости от конструкции печи ограждения выполняются из кирпича или металлических панелей с засыпкой изоляционным материалом. Вспомогательные устройства печного агрегата. Включают теплоутилизаторы, системы увлажнения среды пекарной камеры и ее вентиляции, дутьевые и тяговые устройства генератора теплоты, контрольно измерительные приборы и системы регулирования. Автоматизация печного агрегата предусматривает: - контроль температуры среды во всех зонах пекарной камеры; - двухпозиционное регулирование температуры пекарной камеры со световой сигнализацией путем регулирования расхода топлива - блокировку превышения температуры смеси топочных и рециркуляционных газов в камере смещения управл-ие прерывистым движением конвейерного пода печи со световой сигнализацией. Автоматика безопасности предусматривает автоматический розжиг печи, который состоит из следующих последовательных операций: - продувки газоходов печи перед пуском в течение 1...2 мин; - включения подачи топлива; - воспламенения топлива с помощью электродов зажигания, на которые подается высокое напряжение от трансформатора зажигания;- выдержки, в течение которой (1...2 мин) происходит прогрев топки на «малом пламени»; - отключения горелки, если пламя не загорится в течение 15 с после включения подачи топлива.

 

44. Печь ФТЛ-2 относится к группе тупиковых печей средней произв-ти с цепным люлечным подом и канальным обогревом и предназначена для выработки хлебн. изделий широк. ассор-та. Печь (рис.1, а) состоит из топки 1, пекар.камеры 2, цепного конвейера 3 с люльками 4 и приводного механизма. Топка печи приспособлена для сжигания дров, угля, мазута и газа. Присж-нии угля применяется воздушн.дутье. Воздух от центробежн. вентилятора поступает под колосники и ч/з отверстия в них проникает в слой топлива. Горячие газы (рис.1, 6) направл-ся из топки 1 по нижн.кирпичному каналу 2, передаю-му тепло пекарн.камере ч/з свод, по двум вертикал.каналам 3, расположенным в боковых стенках печи, и далее направл-ся в металлич.радиатор 4, а затем по передним 5 или задним б стоякам поднимаются в каналы верхн.газохода 7. для изменения направления потока газов в задн.стояках б и горизонт.каналах установлены шиберы 8и 9. При выпечке рж хлеба, когда н/о создать высокую t вперв.зоне пекарн.камеры, перекрываются шиберы 8 и все газы направл-ся в каналы верхн.газохода 7. При выпечке пш хлёба, не требующего высокой t в перв.зоне, шиберы 8 д/б закрыты, а шиберы 9 открыты. При этом газы из радиатора поступают в средн.часть каналов верхн.газохода. После верхн.газохода газы омывают три водогрейных котелка 12 и направляются в боров 10. При открытии шиберов 13 водогрейные котелки м/т обогреваться активн.газами, поступающими из топки по вертикал.каналам 14. Разрежение в топке печи регулируют с помощью шибера II, рас положенного перед боровом печи.Цепной конвейер (см. рис.1, а) представляет собой две пластинчатые шарнирные цепи с шагом 140 мм, перекинутые ч/з три пары чугун. цепных блоков 5, укрепленных на стальных валах. М/у цепями подвешены люльки 4. Для выпечки формов.хлеба люльки делают из уголковой стали в виде рамок, в котор. вставляют секции из форм, а для подов.изделий используют люльки с подиками из листовой стали с бортами с трех сторон. При выпечке подов.изделий в печи размещаются 24 люльки шириной 1920 мм и длиной 350 мм. для выпечки формов.изделий на конвейере размещается 36 люлек длиной 220 мм, с шагом их подвески 280 мм. На такой люльке устанавливаются 16 форм размером 235х115 мм. Приводная станция конвейера печи состоит из электродв-ля и редуктора, соединенного с двигателем ремен.передачей. От редуктора с помощью цепной передачи движение передается приводному валу конвейера. Печь снабжена также ручным приводом. При загрузке печи тестов.заготовками и выгрузке изделий конвейер стоит, потом начинает двигаться с пост.скоростью, затем опять останавливается для очередной загрузки и разгрузки. Продол-ть выпечки регулируют изменением продол-ти выстоя с помощью реле времени в пределах 10... 100 мин. Конвейер останавливается автомат-ки с помощью концевого выключателя в тот момент, когда очередная люлька подходит к посадочному отверстию печи. Пар, н/ый для увлажнения тестов.заготовок, подводится в перв.зону пекарн.камеры по трубам б от парогенераторов 15 (см. рис.1, 6). Избыток пара из пекарн.камеры удаляется ч/з канал 7, перекрываемый шибером, ручка 8 котор. выходит к месту по садки. Паровытяжной канал соединен с боровом печи. В печи ФТЛ-2 обмуровка топки, нижн. и вертикал. каналов выполнена из шамотного кирпича. Радиатор печи представляет собой широк.железн.коробку прямоугольного сечения, нижн.стенка (дно) которой со стороны греющих газов выложена огнеупорной плиткой толщиной до 35 мм. Это приводит к умен-ию кол-ва теплоты, передаваемой от греющих газов ч/з нижн. стенку радиатора к тестов.заготовкам в перв.периоде выпечки на верхн.ветви конвейера печи. Перв. Вариант печи был создан в 1939г.Он имел один блок звездочек для конвейерн. цепи. В 1944г. создали второй вариант печи ФТЛ-2 с 2 блоками звездочек.На конвейер повесили 20 широк.люлек ч/з 3 звена или 24 узк.люлек ч/з 2 звена. Затем были выпущены варианты 1958, 1964, 1681г. Они имели 3 блока звездочек для конвейерной цепи. На конвейрн.цепь м/о повесить 24 широк. или 36 узк. люлек. На широк.люльках выпекают люб.вид ХБИ, а на узких- только форм.хлеб. Дост-ва: универс.печь по назначению, по топливу; имеет водонагревательные котелки, м/т паровые котелки, т.е. одна печь ФТЛ-2 м/т обеспечить автономн.работу механизирован. пекарни или маленького х/з. Недост-ки; кирпичная кладка допускает больш.тепловую инерцию, что требует длительн.подогева после ремонта и затрудняет быстрый переход на другую t выпечки при замене выпекаемого вида ХБИ, затруднено использование автоматич. регулирования t; кирпичная кладка допускает высокую t уходящих газов. С использованием ФТЛ-2 созданы РПА: ВНИИХП Р-2, П6-ХРМ.

45. Печь ХПП-25 представляет собой реконструированный вариант печи ФТЛ-2 и предназначена, в основном, для выработки формов.хлеба.Печь (рис.1 а) состоит из камеры увлажнения 1, пекарн.камеры З и топки 9.В пекарн.камере распол-ны четырехъярусн. люлечно-подиковый конвейер 4с 65 люльками размером 1920 х 220 мм или 43 люльками размером 1920 х 350 мм и шесть пар блоков, из котор. крайний справа 7в верхн.ряду яв-ся натяжным. В камере увлажнения распол-ны приводной 14 и направляющий 15 валы со звездочками. Конвейер приводится в непрерывн.движение от электродв-ля ч/з червячный и цилиндрический редукторы, клиноременную, плоскоременную и цепную передачи к приводному валу. Продол-ть выпечки регулируется вариатором скорости. Из топки печи (рис.1, 6) газы поступают в центральн.газоход подвесного канала 8. В конце канала газы разделяются на два параллельных потока, котор. по двум боковым каналам опускаются в два нижних канала 10, откуда по двум стоякам 11 они направляются в передние вертикал. газоходы 2, а затем по верхн.каналам б — под водогрейные котелки. Вертикал. газоход 2, отделенный от пекарн.камеры металлической стенкой с малым термич. сопротивлением, создает в посадочной части пекарн.камеры высокую t, т.е. зону обжарки, н/ую при выработке рж изделий. Однако при выработке изделий из пш муки н/о в этой зоне понизить t и повысить вл-ть. Для этого в вертикал.стояках боков.стен печи размещаются два парогенератора, с помощью которых снижают t газов, поступающих в канал 2, и уменьшают подачу теплоты в пекарн.камеру. Повышение вл-ти в этой зоне достигается подачей пара по трубам 5 (см. рис.1, а). Пар в камеру увлажнения подается по двум трубам 16, а для опрыскивания водой готов.изделий предусмот-на труба 12 с форсунками, направленными вниз, в сторону проходящих под ними люлек.Выгрузка готов.изделий на ленточный транспортер 13 осущ-ся автоматически при помощи упора, наклоняющего люльки на 30...45°.

46. Печь ХПА-40 (рис. 1, 2) имеет комбинированную систему обогрева, состоящую из пароводяных трубок и каналов. Такая система имеет определенные преимущества по сравнению только с пароводяным обогревом, т.к. в этом случае t уходящих газов при всех прочих условиях знач-но ниже. Достоинством этой комбинации яв-ся также возм-сть подбора желаемой степени экранирования топки в зав-ти от рода и кач-ва сжигаемого топлива. При пароводяном обогреве большая степень экранирования топки затрудняет сжигание топлива с высок.зольностью и вл-тью. При использовании пароводяных трубок и каналов с малым термическим сопротивлением (металлических) система обогрева имеет относительно небольш.тепловую инерцию, что позволяет быстро разогревать печь и изменять тепловой режим в пекарной камере. Кроме того, комбинация пароводяных трубок и каналов позволяет удобно компоновать поверх-ти теплообмена относительно конвейера.Печь оборудована четырехниточным цепным люлечным конвейером 2, к котор. подвешено 100 люлек 1 с шагом м/у подвесками люлек 280 мм.Печной конвейер привод-ся в движение ч/з вариатор скорости, при помощи котор. длит-сть выпечки м/о регул-вать от 40 до 65 мин. Грузовая натяжная станция обеспечивает постоянное натяжение цепей. Два кирпичных канала б расположены внизу камеры, а 9 дымогарных труб 4диаметром 150 мм — под ее верхн. перекрытием. В средней части камеры установлено 110 нагреват. трубок З в виде четырех рядного нагревательного пучка длиной 5300 мм с шагом по вертикали 85 мм, по горизонтали 70 мм и с уклоном 40 мм на 1 м. Дымовые газы, отдав часть теплоты нагревательным трубкам, из топки 5 поступают в каналы б, затем газы поднимаются по вертик.каналам 7в дымогарные трубы и, отдав часть теплоты водогрейн. котелкам, направляются в дымовую трубу. В пароводяных трубках t на поверхности желательно поддерживать не выше 310...320°С, что соотв-ет давлению пара примерно 10...11 МПа. При переменном съеме теплоты с концов трубок, находящихся в пекарной камере, форсирование работы трубок вызывает изменение режима циркуляции в них, что во многих случаях приводит к перегреву топочных концов. Пароводяные трубки целесообразно устанавливать в тех зонах пекарной камеры, где t на поверхности д/б не выше 310... 320°С. Пучок пароводян.трубок компактен и имеет более прост. констр-цию по сравнению с каналами. Преим-вом печи ХПА-40 яв-ся наличие зоны обжарки на начал. стадии выпечки, что особенно важно при выработке хлеба из рж или ржано-пш муки. Передача теплоты в этой зоне происходит ч/з металлическую стенку, отделяющую сборную камеру 4 от пекарной камеры печи, В пекарной камере на расстоянии 1,2 м от посадочной дверцы над нижн.ветвью конвейера установлен механизм, котор. опрыскивает водой четыре люльки с хлебом. Особен-тью выпечки формового хлеба яв-ся то, что вследствие более высок.влагоотдачи от открыт.части выпекаем.заготовки формов. хлеба конечное кол-во влаги, испарившейся как из этой, так и части заготовки, контактирующей со стенками формы, получается приблизительно одинаковым. Иначе говоря, при выпечке формового хлеба обе части заготовки в равной степени участвуют в формировании упека, несмотря на то, что площадь контактной поверхности формового хлеба почти в три раза превышает открытую. Объясняется этот факт сопротивлением влагоотдаче, которое создают хлебопекарные формы.

 

47. ПЕЧЬ ПХС-25. На х/з средней и большой произв-ти широкое распространение получили печи туннельного типа с ленточным подом и блочно-каркасньим ограждением. Для обогрева этих печей используется рециркуляция продуктов сгорания топлива (газ, жидкое топливо) и электроток. Печь ПХС (рис. 1 а, 2) имеет пекарную камеру 11, обогреваемую газовыми каналами. В первой зоне пекарной камеры установлено пароувлажнительное устр-во 8, во второй зоне имеется два вытяжных отверстия, соединенных каналами с вентиляционной системой для удаления паров упека. По торцам печи установлены вытяжные зонты З. Печь оборудована двумя обогревательными контурами, один из которых обслуживает первую зону, а другой — вторую. В каждом контуре имеются: топки 7со смесительной камерой, вентилятор рециркуляции 6, греющие 10, транспортирующие 5 и 12 каналы, а также регулирующие устр-ва. Все элементы обогревательной системы, находящиеся под воздействием высоких температур, изготовлены из жаростойкой стали. В качестве теплоизоляции используется минеральн. вата 4. Топки приспособлены для сжигания газа и жид.топлива — моторного, печного, бытового, дизельного и др. Конвейер 2 печи состоит из ленты, изготовленной из стальной спирально-стержневой сетки, приводного барабана 1, натяжного механизма грузового типа, роликовых опор для холостого участка ленты и натяжного барабана 9. Конвейер печи приводится в движение от электродв-ля ч/з две клиноременные и зубчатую передачи, цепной вариатор и редуктор. В конст-ции приводного механизма предусмотрен ручной привод. Наличие вариатора позволяет регулировать продол-ть выпечки в пределах 12...72 мин. Натяжной барабан 9 оборудован устр-вом для корректировки положения сетчатой ленты путем изменения степени натяжения ее правой или левой половины. Кроме того, конвейер снабжен сигнализатором, котор. включается, когда нарушаются установленные зазоры м/у кромками сетчатой ленты и боковыми стенками пекарной камеры. Увлажнител. уст-во 8состоит из ряда перфорированных тру бок, водоотделителя, вентилей и манометра, и соединено с заводской паровой системой. Для уменьшения вентиляции внутри пекарной камеры предусмотрены два поворотных фартука.Для удаления излишней влаги пекарная система соединена двумя вытяжными отверстиями и каналами с вентиляционной системой предприятия. Схема обогрева печей ПХС на рис.1 6. Газ подается в инжекционные горелки 17 среднего давления и сгорает в топках 16 и 18. Продукты сгорания, смешанные с рециркулирующими газами по транспортирующим газоходам 12, 7и 8 поступают в греющие каналы 15 зоны 1 и по транспортирующим газоходам 2, 4, 5— в греющие каналы З зоны II обогрева. Охлажденные газы по газоходам 1 поступают в вентиляторы рециркуляции 14 и 19 соотв-но 1 и 11 зон обогрева, откуда по нагнетательным патрубкам 9 — в дымовые трубы и камеры смещения. для продувки газового тракта в нагнетательных патрубках используются шиберы 13 и всасывающие патрубки 11с шиберами 10. для предохранения печи от взрыва установлены взрывные клапаны б. Для безопасной эксплуатации горелок предусмотрен автоматический клапан-отсекатель, прекр-щий подачу газа при угасании факела, останове рециркуляционного вентилятора и других аварийных ситуациях. Перед розжигом печи систему продувают свежим воздухом.Для этого клапан 3 (см. рис. 1 а) перекрывает канал движения газов. Ч/з патрубок 9 газы выбрасываются наружу, а свежий воздух ч/з патрубок 11 и топки поступает в систему и проходит по всем каналам. t греющих газов достигает 280...350°С.

48. Расстойно-печной агрегат Пб-ХРМ (рис. 1,2) состоит из автопосадчика 1, конвейерного шкафа расстойки 2 и печи 4, объединенных общим цепным конвейером с люльками, к которым прикреплены формы. Всего на конвейере РПА для выпечки формовых изделий из пш муки размещено 119 люлек, из них рабочих 47 в печи и 38...47 в шкафу расстойки. для выработки хлеба из рж муки на конвейере РПА расположено 98 люлек, в том числе рабочих в печи —47 и в шкафу расстойки — 31.В шкафу расстойки конвейер с люльками расположен вертик-но. Конвейер состоит из роликовой цепи с шагом 140 мм, двух верхних З и двух нижних 9 оттяжных блоков и передвижной каретки 5с двумя блоками б для изменения продолж-сти расстойки. Приводной вал 11 со звездочками вынесен за пределы шкафа, где расположен приводной механизм РПА. При крайнем верхнем положении каретки 5 в шкафу находится 38 люлек, что соответствует минимальной продолжительности расстойки, при нижнем положении каретки 5...47 люлек, что соответствует макс-ной расстойке, превышающей продолжительность выпечки на 22%. Перемещение каретки осуществляется вручную рукояткой винтового механизма или с помощью электродвигателя 10. Для создания внутри шкафа оптимальных условий (температуры и влажности воздуха) предусмотрены трубчатый радиатор и пароувлажнитель. Конвейер РПА приводится в движение от электродвигателя ч/з редуктор, пару цилиндрич. шестерен и цепную передачу. При аварийном отключении электроэнергии м/о использовать ручной привод.Выгрузка хлеба из форм на ленточный транспортер 7 производится автоматически при помощи роликового копира 8. Продолж-ность выпечки регулируется реле времени в пределах от 10 до 100 мин. Дост-во: пц ручн. пересадки с конвейера КРШ на люльки печи ФТЛ-2-81 ликвидирован. Достигнута полн. Механизация кроме пц смазки форм. Недос-ки: специализирован для массов. выпуска одного вида формового хлеба.

49. Расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40 (рис.1) состоит из шкафа окончательной расстойки 2, конвейерной люлечно-подиковой тупиковой печи 4 и механизма 1 для загрузки теста в формы. Загрузка теста в формы производится в торцевой части шкафа.На общем конвейере З РПА размещается 225 люлек, из них в шкафу — рабочих 82, холостых — 43 и в печи — 100. На люльках устанавливаются 16 форм для выпечки хлеба массой 1 кг. Цепной конвейер в шкафу расстойки расположен горизонтально. Он состоит из роликовой цепи с шагом 140 мм и люлек с прикрепленными к ним формами.Длительность расстойки регулируется кареткой 7, перемещающейся в горизонт.пл-ти по направляющим каркаса.Каретка со стоит из рамы, на котор. смонтированы 2 вала с поворотн.звездочками. Каретка перемещается при помощи конвейера, цепи которого прикреплены к раме тягами. Цепь натягивается винтовым устройством. Привод этого конвейера смонтирован на верхн. перекрытии шкафа расстойки и состоит из электродвигателя, червячного редуктора и клиноременной передачи.Движение от привода на ведущий вал конвейера передается цепной передачей.При перемещении каретки в сторону печи удлиняется рабочая ветвь конвейера в расстойной камере, и время расстойки соответственно увеличивается, при движении его в противоположную сторону — уменьшается. Т.о., м/о изменять длительность расстойки в пределах 30...50 мин. Продолжительность выпечки также м/о изменять в пределах 38...65 мин вариатором скорости. Выпеченный хлеб выгружается из форм в соединительной камере 6, где на пути движения люлек из печи установлены упоры. Люльки своими копирами скользят по упорам, опрокидываются и попадают на гребенки — изогнутые металлические полосы. При взаимодействии копиров с гребенками движущаяся люлька многократно встряхивается, и хлеб из форм падает на ленточный конвейер 5 готовой продукции, находящийся в нижней части камеры.При дальнейшем движении люльки с формами возвр-ются в исходн.положение. Перед загрузкой формы смазывают маслом автоматич. смазчиком, установленным в камере расстойки.

 

50. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ХП ПЕЧЕЙ. Обслуживающий персонал д/н хорошо изучить конструкцию печи, принцип работы ее контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации, правила пуска и остановки привода. Перед началом работы обслуживающ.персонал д/н проверить: 1)исправность всех контрольно-измерительных приборов; 2)работу вентиляционных устройств; 3) наличие ограждений на приводах конвейера печи и вентиляционных устройств; 4) исправность основн.оборудования и механизмов посадки, надрезки и наколки тестов.заготовок и выгрузки готов.изделий; 5) исправность инвентаря (форм, листов). Эксплуатацию и розжиг топки печей следует проводить строго в соответствии с утвержденной инструкцией. Загрузку топок тв. топливом, шуровку и чистку колосниковой решетки н/о проводить при выключенном дутье и в защитных очках. Разогрев и доведение t до рабоч.состояния печей с электрообогревом из холодного состояния до рабочей t следует проводить постепенно. Для этого при дистанционном (ручном) включении ток подается только одной группе электронагревателей. При достижении t в пекарной камере 100...120°С включается вторая и последующие группы электронагревателей. Продол-сть разогрева печи из холодн.состояния д/б не менее 2,5 ч, т.к. при несоблюдении этого условия м/ут произойти нарушения плотности соединений секций и узлов печи и недопустимая деформация ее деталей. После разогрева печи систему управления переводят с ручного ре жима на автоматический. Эксплуатация хп печей с пароводяными нагревательными приборами имеет свои особенности из-за: трубки работают при высоком давлении. Возможен выброс воды из топочного конца трубки и нарушение циркуляции пара и воды в трубке, в результате чего м/т произойти авария (перегрев трубки и обгорание ее топочного конца). Для предупреждения этого подъем t в пекарной камере до 1 50°С д/н продолжаться не менее 10 ч. После того, как t в пекарной камере достигнет 150°С, топку переводят на обыч.режим. Недопустимо отключать печь с незагруженной пекарной камерой, т.к. при этом отсутствует теплоотдача трубок выпекаемым изделиям, что м/т привести к повышению давления в трубках и к их разрыву. Возможна лишь кратковременная (не более 5 мин) работа топки с незагруженной пекарной камерой. Если же пекарная камера не загружена в течение более длительного времени, подачу топлива в топку прекращают.Важным условием надежной работы нагревательных трубок является установка их с уклоном в сторону топки. Периодически проверяют правильность установки трубок. При работе печей возможен выход из строя отдельных пароводяных нагревательных трубок. П.э. каждая хп печь имеет некоторое кол-во резервных трубок, при выходе из строя которых печь останавливают для их замены. Топочные концы нагревательных трубок чистят с помощью металлических щеток либо спец. скребками ч/з смотровые люки. Нельзя допускать ударов скребком по трубкам. Чистить трубки м/о также путем обдувки их сжатым воздухом или паром, но при этом следует использовать защитные очки. В пц обслуживания печей при сжигании твердого топлива особое внимание следует уделять полноте сгорания топлива и мерам безопасного обслуживания топок. Для нормальной работы хп печи, работающей на тв топливе, греющие каналы печи периодически очищают от сажи и золы с помощью спец.металлических щеток, начиная с верхнего канала. При этом прекращают заброс топлива в топку, выключают дутье и прикрывают шибер тяги. Во время чистки пользуются защитными очками и рукавицами. для осмотра каналов используется переносная электролампа напряжением до 36 В.Во время работы печи следят за t греющих газов и внутри пекарной камеры и давлением пара. При эксплуатации хп печей с водогрейными котелками следует помнить, что котелок нельзя оставлять без воды, так как если в раскаленный котелок подать воду, то произойдет быстрое парообразование и его взрыв. Если котелок по каким-либо причинам остался без воды, то н/о немедленно прекратить подачу топлива в топку печи. Котелок н/о периодически очищать от накипи, которая оказывает больш.сопротивление для передачи теплоты и тем самым снижает его производительность.При эксплуатации хп печей, оборудованных трубчатыми электронагревателями, иногда стальные трубки (корпуса) ТЭНа прогорают, если наполнитель (магнезит) в трубке по какой-либо причине увлажнился. для предотвращения этого перед установкой в печь ТЭНы высушивают. Обслуживающий персонал отвечает за повреждения печей и аварии, которые произошли во время работы от несоблюдения установленных инструкцией правил эксплуатации и мер безопасности. Обслуживающему персоналу запрещено: - работать на неисправном оборудовании и при снятых ограждениях; - оставлять рабочее место без присмотра; - загромождать проходы и пол на рабочем месте формами, листами и другими предметами; - работать без санодежды или в рваной санодежде; - чистить и смазывать оборудование, поправлять секции с формами на люльках конвейера на ходу. Современные хлебопекарные печи оснащают большим количеством контрольно-измерительных приборов, позволяющих в значительной степени автоматизировать их работу. Все контрольно-измерительные приборы д/б хорошо освещены, шкалы их д/б отчетливо видны с рабочего места истопника (оператора), обслуживающего эти печи. Оператор ч/з определенные промежутки времени (час или пол часа) д/н записывать в сменный журнал показания приборов: давление газа перед печью, давление пара, температуру в пекарной камере и другие величины, предусмотренные для данной печи. В сменный журнал заносят также продолжительность пуска и останова печей. Кроме указанных выше мероприятий, н/ых для безопасной эксплуатации печей, работающих на газообразном топливе, следует помнить, что к эксплуатации таких печей м/б допущены только лица, прошедшие спец.подготовку и знакомые с инструкциями по безопасной эксплуатации печей, отапливаемых природным газом. При эксплуатации парогенераторов и водогрейных котлов, устанавливаемых на печах, следует руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов, при эксплуатации печей с электрообогревом следует руководствоваться инструкциям и по эксплуатации электрооборудования.

51. МАС ДЛЯ ПРОИЗ-ВА КОРОТКО РЕЗАННЫХ МАКАР. ИЗДЕЛИЙ. Линия с конвейерными сушилками (рис.1) включает оборудование для подачи сырья, шнековый пресс 10 с разделочным уст-вом 6, предварит. 13 и окончат. 17сушилки, бункеры 21 для стабилизации изделий.Исходные ком-ты доз-ром 8 направляются в трехкамерный тестосмеситель 9, оснащенный системой вакуумирования. Замешенный п/ф двумя прессующими шиеками нагнетается в головки пресса с матрицами 7. Нож разделочного уст-ва 6, двигаясь по нижней плоскости матрицы, отрезает от выпрессовываемых прядей изделия определен.длины. После обдувки в уст-ве 5 сырые макарон.изделия поступают в две независимые секции вибрационного подсушивателя 4.В каждой секции продукт проходит сверху вниз по пяти вибрирующим ситам 3, обдувается вентиляторами 2 и подсушивается. Два потока изделий из виброподсушивателя с помощью вибролотка 1 объединяются и элеватором 11 направляются к распределительному уст-ву 12, котор. равномерным по толщине слоем распределяет продукт по всей площади верхн.яруса 14 предварит. сушилки 13. Здесь вл-ть изделий снижается на 6...7%.Затем элеватором 15 изделия поднимаются и раскладчиком 16 равномерно распределяются на верхн.ярусе 18 окончат. сушилки 17. В этой сушилке за 6,8... 10,5 ч изделия высыхают до станд. вл-ти. С помощью элеватора 19 и подвижного ленточного конвейера 20, установленного на направляющих, высушенные макарон.изделия направляются в бункера 21 накопителя-стабилизатора. Продукт из бункеров с помощью ленточного конвейера 22, вибробункера 23 и ковшового элеватора направляется к фасовочным машинам.На линии коротко резаных изделий м/о получать штампованные макарон.изделия. Для этого в головках пресса устанавливают спец. матрицу со щелевидным отверстием. Отформованная из матрицы лента теста разворачивается спец.уст-вом и подается на рольганг штампмашины. Линии подобного типа м/о компоновать вертикально в многоэтажных производствен. зданиях. Линия с барабанными сушилками (рис.2) включает участок подачи муки, пресс, вибрационный подсушиватель, последовательно установленные барабанные сушилки и вибрационный охладитель. Муку и воду сначала интенсивно смешивают в предварит. тестосмесителе 7, а затем направляют в две последовательно уст-ные камеры 8 и 9 для окончат. замеса теста. Отличит. особ-ть этого тестосмесителя — сложное движение месильных валов, которые, помимо осевого вращения, осуществляют возвратно-поступат. движение вдоль камеры. Т.о. достигается лучшая проработка теста и непрерывная очистка лопатками внутрен.поверхности камеры от налипшего теста. Вакуумная обработка теста проводится в последней камере, из которой с помощью двух шнеков б оно направляется к формующим матрицам 5.После разделки с помощью ножевого устройства 4 и обдувки центробежными вентиляторами З сырые изделия двумя потоками направляются в вибрационный подсушиватель 2, перемещаются по вибрационным ситам и обдуваются вентиляторами 1.После обработки в предварит. подсушивателе изделия по двум вибролоткам подаются в первую барабанную сушилку ч/з два загрузочных окна 21 в торцевой части сушильного туннеля. Для стабилизации температурных режимов сушки барабаны 15 закрыты теплоизолирующими панелями /1. М/у верхним перекрытием и барабанными сушилками 15 расположены осевые вентиляторьи 14, батареи калориферов 12 и центробежный отсасывающий вентилятор 10.Конструкция барабанной сушилки выполнена в виде двух коаксиальных сетчатых цилиндров, скрепленных м/у собой с помощью ободов и поперечных стяжек. Объем между цилиндрами разделен на отдельные ячейки с окнами. При вращении такого барабана сырые коротко резаные изделия пересыпаются из одной ячейки в другую с постепенным перемещением вдоль барабана. Для исключения осевого смещения барабана используются направляющие ролики. Коробка скоростей, включенная в привод барабана, позволяет обеспечить минимальную продолжительность сушки — 25 мин, максимальную — 100 мин.Для регулирования систем рециркуляции сушильного воздуха в верхнем перекрытии над каждым барабаном расположено по три отверстия для забора свежего воздуха, каждый из которых перекрывается шибера ми 13 при помощи системы тяг.Для исключения охлаждения продукта в момент его перегрузки в торцевых частях барабанов установлены змеевики, по которым циркулирует горячая вода, а под каждым лотком 16— обогреватели. Каждый сушильный барабан установлен на четырех роликах 20, которые обеспечивают его вращение с различной частотой в зависимости от необходимой продолжительности сушки.Высушенная продукция из последнего барабана по лотку 1 7направляется в вибрационный охладитель 18, в котором горизонтально установлен перфорированный лоток 19. двигаясь по вибрирующей поверхности лотка, изделия обдуваются воздухом цеха от вентилятора 22. Охлажденная продукция направляется в бункера-накопители или к фасовочным автоматам.

52. ПРЕСС ЛПЛ-2М ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ КОРОТКО РЕЗАННЫХ МАКАРОН. Технологич. цель формования — придание тестовому полуфабрикату формы, характерной для вырабатываемого вида макаронных изделий. Основным способом формования является прессование макаронного теста на шнековых экструдерах (прессах). В зависимости от формы и размеров формующих отверстий матриц прессованием получают следующие виды макаронных изделий: трубчатые, нитеобразные, лентообразные и фигурные.Некоторые фигурные изделия плоской или пространственной формы могут изготавливаться способом штампования, который заключается в высечке на штампмашине из тестовой ленты изделий необходимой формы. Этот способ не получил широкого применения. Пресс ЛПЛ-2М — распространенная конструкция пресса отечественного производства. Пресс состоит из горизонтального одношнекового экструдера 6, однокамерного тестосмесителя 2 и дозировочного устройства 1, размещенных на общей станине. Внутри экструдера установлен однозаходный прессующий шнек длиной 1400 мм, диаметром 120 мм, с шагом нитка 100 мм. На корпусе экструдера закреплена головка З для установки круглой матрицы 4. Снизу к головке двумя винтовыми домкратами прижимается кольцо матрице держателя. Винт одного из домкратов служит осью, относительно которой в отжатом положении матрицедержатель м/б повернут с целью установки или снятия матрицы.В средней части шнек имеет разрыв винтовой плоскости, где встроена шайба, обеспечивающая движение теста по перепускному каналу 5, предназначенному для удаления воздуха из теста. дозировочное устройство состоит из шнекового дозатора муки и роторного дозатора воды, который имеет крыльчатку с карманами. При вращении ротора в баке вода заполняет карманы и при дальнейшем повороте через продольные отверстия вала сливается в тестосмеситель пресса.Вакуумная система пресса предназначена для обеспечения остаточного давления (разрежения) воздуха в перепускном канале прессующего корпуса с целью удаления паровоздушной смеси и получения плотной структуры полуфабриката.Основными недостатками пресса Л ПЛ -2 М являются недостаточная продолжительность замеса и низкая эффективность вакуумирования полуфабриката.