Ф.И.О. рабочего________________________________ Таб. № ___________ Дата________
| «Плавление слитков титановых сплавов»
|
| № п/п
| Вопросы теста
| Варианты ответов
|
| 1.
| В соответствии с какой технологической инструкцией, производится плавления слитков титановых сплавов в цехе № 31.
| 1. ТИ-31-005-Л
2. ТИ-31-004-Л
3. ТИ-32-005-Л
|
| 2.
| Не допускаются к дальнейшей эксплуатации изложницы всех диаметров с поджогом более.
| 1. 12 мм
2. 10 мм
3. 15 мм
|
| 3.
| Из каких сплавов изготавливаются огарки?
| 1. Вт1-0, Вт1-00, ПТ1М, Марка 1, Марка 2
2. Марка 3, Марка 4, Марка 5
3. Вт22, Вт23, Вт25
|
| 4.
| Допустимый расход огарка при переплаве прессованных электродов диаметром 220 мм.
| 1. не более 20 мм
2. не более 30 мм
3. не более 40 мм
|
| 5.
| Сроки хранения расходуемых электродов без сушки.
| 1. Вт1-00 – 9 часов. Слябные, фасонное литье, с индексом «ОТ», сформированные методом заплавления электрода освежения – 9 суток. Остальные, в т.ч. сформированные методом заплавления электрода освежения – 7 суток.
2. Вт1-00 – 8 часов. Слябные, фасонное литье, с индексом «ОТ», сформированные методом заплавления электрода освежения – 7 суток. Остальные, в т.ч. сформированные методом заплавления электрода освежения – 4 суток.
3. Вт1-00 – 3 суток. Слябные, фасонное литье, с индексом «ОТ», сформированные методом заплавления электрода освежения – 11 суток. Остальные, в т.ч. сформированные методом заплавления – электрода освежения 8 суток.
|
| 6.
| Минимальная длина переходника на первом переплаве диаметр электрода от 300 до 495мм.
| 1. 40 мм
2. 50 мм
3. 60 мм
|
| 7.
| Минимальная длина переходника на первом переплаве диаметр электрода 560, 650 мм.
| 1. 40 мм
2. 50 мм
3. 60 мм
|
| 8.
| Минимальная длина и диаметр огарка на печах типа ВД-650.
| 1. L=250 мм, Ø=270 мм
2. L=170 мм, Ø=200 мм
3. L=200 мм, Ø=170 мм
|
| 9.
| Минимальная длина и диаметр огарка на печах типа ДВС5, ВД-850.
| 1. L=170 мм, Ø=200 мм
2. L=250 мм, Ø=270 мм
3. L=200 мм, Ø=170 мм
|
| 10.
| Максимальная длина основного огарка.
| 1. 1000
2. 1300
3. 1500
|
| 11.
| Высота недоплавленной части расходуемого электрода должна быть?
| 1. не менее 20 мм и не более 60мм
2. не менее 40 мм и не более 50мм
3. не менее 40 мм и не более 60мм
|
| 12.
| Периодичность проведения сухих профилактик.
| 1. После выгрузки слитка в зависимости от диаметра и переплава.
2. После выгрузки каждого слитка, не зависимо от диаметра.
3. После каждой 15-й плавки.
|
| 13.
| Величина силы тока после проведения мокрой профилактики.
| 1. Любая в зависимости от диаметра и сплава.
2. Средняя в зависимости от диаметра и сплава.
3. Максимальная в зависимости от диаметра и сплава.
|
| 14.
| Остаточное давление газа в печи – вакуум перед проверкой натекания и приваркой.
| 1. не более 20 Па (1.5х10ˉ¹ мм рт.ст.)
2. не более 10 Па (7.7х10ˉ² мм рт.ст.)
3. не более 30 Па (2.3х10ˉ¹ мм рт.ст.)
|
| 15.
| Допустимое натекание перед приваркой.
| 1. не более 2 Па/мин (15х10ˉ³ мм рт.ст./мин)
2. не более 1 Па/мин (8х10ˉ³ мм рт.ст./мин)
3. не более 3 Па/мин (23х10ˉ³ мм рт.ст./мин)
|
| 16.
| Допустимое натекание перед плавлением прессованных электродов.
| 1. Вт1-00, Марка 1 – не более 1.0 Па/мин
(7х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не
более 1.91 Па/мин (14х10ˉ³ мм рт.ст./мин).
2. Вт1-00, Марка 1 – не более 0.7 Па/мин
(5х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не
более 0.91 Па/мин (7х10ˉ³ мм рт.ст./мин).
3. Вт1-00, Марка 1 – не более 0.1 Па/мин
(5х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не
более 1.0 Па/мин (8х10ˉ³ мм рт.ст./мин).
|
| 17.
| Допустимое натекание перед плавлением литых электродов.
| 1. Вт1-00, Марка 1 – не более 1.0 Па/мин
(7х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не
более 1.91 Па/мин (14х10ˉ³ мм рт.ст./мин).
2. Вт1-00, Марка 1 – не более 0.53 Па/мин
(4х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не
более 0.91 Па/мин (7х10ˉ³ мм рт.ст./мин).
3. Вт1-00, Марка 1 – не более 0.1 Па/мин
(5х10ˉ³ мм рт.ст./мин). Остальные сплавы – не
более 1.0 Па/мин (8х10ˉ³ мм рт.ст./мин).
|
| 18.
| На какую величину оплавляется торец огарка (переходника) после автогенного реза?
| 1. не менее 20 мм.
2. не менее 50 мм.
3. не менее 70 мм.
|
| 19.
| Сила тока дуги и продолжительность прогрева нижнего торца расходуемого электрода в начале процесса плавления.
| 1. от 1 до 3 кА в течении от 5 до 7 мин.
2. от 5 до 7 кА в течении от 2 до 5 мин.
3. от 3 до 5 кА в течении от 2 до 5 мин.
|
| 20.
| Когда включается соленоид?
| 1. В процессе прогрева нижнего торца электрода.
2. После появления жидкого металла.
3. После наведения ванны жидкого металла по всей площади поддона.
|
| 21.
| Когда включается автоматический регулятор длины дуги?
| 1. После выхода на рабочий режим.
2. После появления жидкого металла.
3. После наведения ванны жидкого металла по всей площади поддона.
|
| 22.
| За сколько минут до окончания плавления прессованного электрода в присутствии сменного мастера или бригадира происходит уменьшение силы тока дуги на 50 % от номинального, а сила тока соленоида от 2 до 3 А?
| 1. 5-10 минут.
2. 1-5 минут.
3. 10-15 минут.
|
| 23.
| Можно ли продолжать процесс плавления при выходе из строя pегулятоpа в процессе плавки и невозможности его быстрого ремонта (не более 10 мин)?
| 1. Да.
2. Нет.
3. Да, в присутствии сменного мастера или бригадира.
|
| 24.
| Что должен сделать плавильщик в случае потери видимости из-за загрязнения стекол смотровых окон?
| 1. Плавку прекратить.
2. Плавку продолжить, снизив силу тока дуги.
3. Плавку прекратить и поставить в известность сменного мастера или бригадира.
|
| 25.
| Перерывы в процессе плавления прессованных электродов не должны превышать.
| 1. 5 минут.
2. 10 минут.
3. 15 минут.
|
| 26.
| Снижение силы тока дуги в процессе плавления для выполнения токовых операций (приварка, оплавление) на смежной печи.
| 1. Допускается
2. Не допускается.
3. Допускается в присутствии сменного мастера или бригадира.
|
| 27.
| Количество и продолжительность перерывов при плавление слитков окончательного переплава.
| 1. Два, не более 1 минуты каждый.
2. Один, не более 2 минут.
3. Три, не более 1 минуты каждый
|
| 28.
| Схема сварки слитков, предназначенных для второго переплава, всех сплавов между собой.
| 1. Литник – литник.
2. Литник – донник.
3. Донник – литник.
|
| 29.
| При переплаве литых электродов сплавов содержащих марганец, после наведения ванны жидкого металла в рабочее пространство печи из баллона, оборудованного редуктором с манометром, производится напуск аргона.
| 1. До давления не менее 6 кПа (40 мм рт.ст.) в течение не менее 12 минут.
2. До давления не менее 8 кПа (60 мм рт.ст.) в течение не менее 12 минут.
3. До давления не менее 6 кПа (40 мм рт.ст.) в
течение не менее 15 минут.
|
| 30.
| Кто производит маркировку слитка непосредственно на поддоне?
| 1. Сменный мастер.
2. Контролер ОТК.
3. Плавильщик.
|
| 31.
| Кто производит маркировку слитка с донного торца?
| 1. Сменный мастер.
2. Контролер ОТК.
3. Плавильщик.
|
| 32.
| Действия плавильщика при обрыве расходуемого электрода?
| 1. Плавку продолжить, в присутствии сменного мастера или бригадира.
2. Плавку немедленно прекратить.
3. Плавку продолжить, снизив силу тока дуги, в присутствии сменного мастера или бригадира.
|
| 33.
| Электросопротивление изоляции проверяется в следующих узлах печи.
| 1. 1. а) камера - кристаллизатор
б) кристаллизатор - поддон.
2. а) крышка камеры - камера
б) камера – кристаллизатор.
3. а) шток-крышка камеры
б) крышка камеры – камера.
|
| 34.
| Действия плавильщика при боковой дуге?
| 1. Плавку продолжить в присутствии сменного мастера или бригадира.
2. Плавку немедленно прекратить. После выдержки времени, необходимого для охлаждения наплавленного металла, печь вскрыть и выяснить причину возникновения отклонения.
3. Плавку продолжить. Уменьшить дуговой зазор перемещением электрода вниз. Увеличить напряженность магнитного поля соленоида.
|
| 35.
| Давление воды в контуре поддон-кристаллизатор.
| 1. не менее 0.2 кгс/см²
2. не менее 0.1 кгс/см²
3. не менее 0.3 кгс/см²
|
| 36.
| Давление воды в контуре
электрододержателя.
| 1. не менее 0.3 кгс/см²
2. не менее 0.2 кгс/см²
3. не менее 0.1 кгс/см²
|
| 37.
| Максимальная длина оплавляемой части расходуемого электрода в медную чашу.
| 1. Не более 50 мм.
2. Не более 40 мм.
3. Не более 70 мм.
|
| 38.
| Оплавление в специальную чашу или на поддон производится по режимам для печей ВД-650.
| 1. от 4 до 8 кА.
2. от 6 до 7 кА.
3. от 6 до 8 кА.
|
| 39.
| Оплавление в специальную чашу или на поддон производится по режимам для печей ДВС5.
| 1. 4- 12 кА.
2. 6-12 кА.
3. 5 – 10 кА.
|
| 40.
| Время охлаждения оплавления в атмосфере гелия.
| 1. не менее 30 минут.
2. не менее 25 минут.
3. не менее 40 минут.
|
| 41.
| Общее давление воды в контуре водоохлаждения для печей ВД-650.
| 1. не менее 2.0 кгс/см²
2. не менее 2.1 кгс/см²
3. не менее 2.2 кгс/см²
|
| 42.
| Общее давление воды в контуре водоохлаждения для печей ДВС-5.
| 1. не менее 2.5 кгс/см²
2. не менее 2.1 кгс/см²
3. не менее 2.2 кгс/см²
|
| 43.
| Минимальное напряжение на дуге в процессе автоматического режима плавления.
| 1. 35В.
2. 25В.
3. 23В.
|
| 44.
| Максимальное напряжение на дуге в процессе автоматического режима плавления на печах с током до 20кА.
| 1. 45В.
2. 55В.
3. 65В.
|
| 45.
| Максимальное напряжение на дуге в процессе автоматическо-го режима плавления на печах с током выше 20кА.
| 1. 55В.
2. 65В.
3. 45В.
|
| 46.
| Скольким переплавам подвергают отходы с индексом «ДП», «БИ»?
| 1. двум.
2. трем.
3. одному.
|
| 47.
| Скольким переплавам подвергают отходы с индексом «Ф»?
| 1. двум.
2. трем.
3. одному
|
| 48.
| Что обозначает марка губчатого титана ТГ-90?
| 1. мягкость.
2. жесткость.
3. твердость.
|
| 49.
| По каким характеристикам определяют марку титановой губки ТГ90-150, ТГ-ТВ?
| 1. химический состав.
2. химический состав и механические свойства.
3. визуально.
|
| 50.
| Фракции губчатого титана используемые для прессования электродов.
| 1. -70+12мм, -12+2мм
2. -12+2мм, -25+12мм.
3. -100+12мм, -70+12мм
|
|
| Какой фракции губчатого титана к обозначению марки добавляется индекс «М».
| 1. -70+12мм, -12+2мм, -12+5.
2. -12+2мм, -12+5, -5+2мм.
3. -100+12мм, -70+12мм, -25+12мм.
|
| 52.
| Какие взрывоопасные смеси могут образоваться в процессе эксплуатации ВДП?
| 1. Водородо-воздушная смесь, пылевоздушная смесь, смесь паров вакуумного масла.
2. Пылевоздушная смесь, смесь паров вакуумного масла.
3. Водородо-воздушная смесь, пылевоздушная смесь.
|
| 53.
| Влияния газовых примесей (кислорода, азота, углерода), на механические свойства титана.
| 1. Придают титану высокую твердость и хрупкость.
2. Придают титану пластичность.
3. Придают титану высокую хрупкость.
|
| 54.
| Что представляют собой светлые включения?
| 1. Кусочки металла, обогащенные легирующими компонентами.
2. Кусочки металла, обедненные легирующими компонентами, либо содержащие значительное количество кислорода.
3. Кусочки твердого металла, обогащенные легирующими компонентами и не получившие перемешивание в массе сплава.
|
| 55.
| Что представляют собой темные включения?
| 1. Кусочки металла, обогащенные легирующими компонентами.
2. Кусочки металла, обедненные легирующими компонентами, либо содержащие значительное количество кислорода.
3. Кусочки твердого металла, обогащенные легирующими компонентами и не получившие перемешивание в массе сплава.
|
| 56.
| Какие источники относятся к включениям высокой плотности?
| 1. Осветительные лампы, вольфрамовые электроды, пластинки режущего инструмента на основе карбида вольфрама, чистые тугоплавкие металлы.
2. Чистые тугоплавкие металлы.
3. Горелая титановая губка с высоким содержанием азота, возвратные отходы с заковами или утяжинами, короны слитков при плавлении.
|
| 57.
| Какие источники относятся к газонасыщенным включениям?
| 1. Горелая титановая губка с высоким содержанием азота, возвратные отходы с заковами или утяжинами, короны слитков при плавлении.
2. Осветительные лампы, вольфрамовые электроды, пластинки режущего инструмента на основе карбида вольфрама, чистые тугоплавкие металлы.
3. Горелая титановая губка с высоким содержанием азота.
|
