Методика выбора рационального способа восстановления деталей машин.

Методика основана на последовательном применении трех критериев: 1) Технологического, который дает возможность использовать различные способы восстановления определенной поверхности детали. 2) Долговечности, характеризуемого коэффициентом долговечности Кд и представляющий собой отношение технических ресурсов восстановленной Тв и новой Тн деталей. 3) Технико-экономического, связывающего долговечность детали с экономической ее восстановления и выражается зависимостью: Св£Кд·Сн. Сн и Св -стоимость изготовления соответственно новой и восстановленной деталей. 1- применяют интуитивно с учетом накопленного опыта применения тех или иных способов. Учитывают особенности восстановления определенной поверхности конкретной детали и технологические возможности соответственных способов. С помощью технологического критерия можно выявить перечень возможных для данной детали способов восстановления. Решение принимаемое на его основе предварительное. 2-е Критерий долговечности рассчитывают по формуле. Для того чтобы получить достоверную информации необходимо проводить испытание соответствующих деталей и соединений при одинаковых режимах нагружения. 3-е: 1) Анализ условий работы детали и ее износа с характеристикой возможных способов восстановления и их доступности. 2) Оценка материала восстанавливаемых деталей с точки зрения износ и теплостойкости, окисляемости, сопротивляемости усталости и пр. 3) Выполнение ускоренных стендовых испытаний. 4) Окончательная оценка выбранных способов восстановления деталей непосредственно на машинах и в производственных условиях.

 

14. Основные направления повышения надежности машин при ремонте:

Проведение предремонтного диагностирования в мастерских хозяйств для определения технического состояния, остаточного ресурса машины и ее элементов, объема необходимого ремонта машин.

Обеспечение сохранности ремонтного фонда, поступающего на ремонтные предприятия, что достигается организацией складов и площадок, использованием специальных подставок и подкладок, нанесением консервационных материалов и других средств. При неудовлетворительном хранении ремонтный фонд может быть превращен в металлолом.

Выполнение разборонных работ без повреждения деталей и разукомплектовки соответствующих пар (блоки цилиндров и крышки подшипников коленчатого вала, шатуны и их крышки, пары зубчатых колес конечных и других передач). Для исключения повреждения деталей следует использовать съемники, прессы, стенды и другие приспособления и средства механизации.

Выполнение на ремонтных предприятиях качественной очистки машин, агрегатов и деталей от различных загрязнений. Удаление накипи, нагара, асфальтосмолистых и других загрязнений отличается определенными трудностями и требует использования современного оборудования (например, ультразвукового), новых моющих средств, обеспечения соответствующих режимов очистки.

Контроль и дефектация деталей. На ремонтных предприятиях следует расширять номенклатуру деталей, подвергнутых сплошному контролю. Блоки цилиндров, корпуса коробок передач и агрегатов трансмиссии и другие базовые детали требуют сплошного контроля не только размеров, но и геометрических форм их рабочих поверхностей и точности их взаимного расположения, так как во время эксплуатации у этих деталей в результате старения материала, изнашивания, воздействия различных нагрузок и перераспределения внутренних напряжений изменяются размеры, геометрическая форма и взаимное расположение рабочих поверхностей.

Коленчатые валы, коленчатые оси, поворотные цапфы, блоки, гильзы цилиндров и другие детали следует проверять на отсутствие скрытых дефектов методами магнитной, люминесцентной, ультразвуковой дефектоскопии и гидравлической опрессовки.

Введение на ремонтных предприятиях входного контроля запасных частей, так как встречаются случаи несоответствия их размеров, геометрической формы, твердости и других параметров чертежам и техническим требованиям.

Подбор деталей цилиндропоршневой группы (поршней, шатунов, поршневых пальцев) по массе.

Обеспечение регламентированных заводами-изготовителями зазоров и натягов в соединениях, усилий затяжки резьбовых соединений и других требований при сборке агрегатов и машин. Так, превышение регламентированного зазора между шейкой и вкладышем коленчатого вала при сборке приводит к снижению ресурса двигателя, уменьшение — к задиру вкладышей при обкатке двигателя.

Обеспечение надлежащей герметизации агрегатов и сборочных единиц. Для этого заменяют прокладки и сальниковые уплотнения, устраняют коробление плоскостей разъемов деталей, восстанавливают резьбовые соединения, используют новые прокладочные материалы типа жидкой прокладки и др.

Внедрение стендовой обкатки и испытаний агрегатов и машин. Обкатывают под нагрузкой не только двигатели, но и aгрегаты трансмиссии, применяют обкаточные масла и различные присадки.

Повышение качества окраски ремонтируемых машин за счет лучшей подготовки окрашиваемых поверхностей, применения эффективных грунтов и эмалей, окраски отдельных агрегатов и машин в сборе, внедрение прогрессивных методов окраски гидродинамическим распылением и др.

 

15. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин и оборудования.её основные элементы и характеристики

Под системой технического обслуживания и ремонта согласно ГОСТ 18322—78 понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества машин, входящих в систему. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве является систематизирующим документом, содержащим основные концепции, положения и нормативы инженерного обеспечения работоспособности сельскохозяйственной техники и повышения уровня эффективности ее использования.

Комплексная система предназначена для решения следующих основных задач: повышения производительности труда в сельском хозяйстве и увеличения производства продукции на основе обеспечения надлежащей технической готовности машин при минимальных трудовых и денежных затратах на эти цели; улучшения организации и повышения качества работ по техническому обслуживанию и ремонту машин и оборудования, обеспечения их надлежащей сохранности и продления сроков службы; оптимизации структуры и состава ремонтно-обслуживающей базы колхозов, совхозов и подразделений Сельхозтехники, ее планомерного и сбалансированного развития в условиях агропромышленного комплекса; ускорения научно-технического прогресса в эксплуатации сельскохозяйственной техники. Документ определяет основные мероприятия по поддержанию и восстановлению исправности машин, продлению срока их службы на основе планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта с использованием прогрессивных методов и средств по ее реализации.

Настоящий документ отражает ряд особенностей, характеризующих современную систему технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве.

Во-первых, система предусматривает выполнение главным образом предупредительных (профилактических) работ, повышающих надежность машин путем предотвращения отказов. Предусматривается также восстановление исправности или работоспособности при внезапных отказах, избежать которые в ряде случаев пока не удается.

Во-вторых, система основывается на использовании наиболее эффективного способа управления техническим состоянием машин, предусматривающего применение средств диагностирования.

В-третьих, документ дает описание комплексной системы технического обслуживания и ремонта во всех ее составных частях, предусмотренных ГОСТ 18322—78.

В-четвертых, документ содержит полную и взаимоувязанную систему нормативов для определения плановых объемов работ по техническому обслуживанию, хранению и ремонту машин. И, наконец, документ предусматривает применение новейших методов и средств проведения технического обслуживания и ремонта, что существенно влияет на повышение производительности труда и качество ремонтно-обслуживающих работ.