Технологический способ производства ЖБИ

«МЖБК Гидромаш-Орион» использует агрегатно-поточный способ изготовления конструкций. Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на: отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий).

Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования. Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия. Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения. Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.

На агрегатно-поточных линиях изготавливают сваи, ригели, фундаментные блоки, безнапорные трубы, многопустотные панели, однопустотные опоры и сваи, которые формуют на виброплощадке в одиночных формах с пустотообразователями без вибромеханизмов. Многопустотные панели формуют, также на постах с использованием пустотообразователей, оснащенных вибромеханизмами. Напорные и безнапорные трубы, пустотелые колонны, стоки, опоры ЛЭП и освещения -на роликовых и роликовых и ременных цертрифугах в разъемных и неразъемных формах. На специальном оборудовании для виброгидропрессования формируют напорные трубы. Наружные стеновые панели, экраны лоджий и лестничные марши формуют на ударном столе в стальных и неметаллических формах. Блок комнаты и санитарно-технические кабины - в специальных агрегатах и с помощью вакуумной технологии. При большем расчленении технологического процесса на отдельные элементные процессы с соблюдением единого ритма возможна поточная организация производства. Технологическая линия при этом оснащается необходимыми транспортными средствами. Такую технологию относят к полуконвейерному способу. Этот способ широко используют при формовании на виброплощадке с пригрузочным щитом в одиночных или групповых формах плит перекрытий и покрытий, а также плоских и ребристых панелей, колонн и ригелей.

Конвейерный способ — усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий.

Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции. При данной организации производства технологический процесс делится на ряд циклов, каж­дый из которых последовательно выполняется на одном из постов конвейера при движении форм с заданной скоростью; последние составляют общую цепь.

Конвейер работает с принудительным ритмом движения, с одинаковой для всех циклов продолжительностью, определяемой временем пребывания на посту, необходимым для выполнения наиболее трудоемкого цикла. Конвейерная технология позволяет более компактно расположить оборудование и значительно лучше использовать производственные площади. При этом почти все процессы механизированы, обеспечивается лучшая организация труда, соблюдается определенный ритм работы.

Тепловые агрегаты, как правило, являются частью конвейерного кольца и в его системе работают в принудительном ритме. Это обусловливает одинаковые или кратные расстояния между техноло- гическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развернутую длину тепловых агрегатов.

Конвейерные линии делят по характеру работы на линии периодического и непрерывного действия, по способу транспортирования — на линии с формами, передвигающимися по рельсам или роликовым конвейерам, с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составлены из ряда элементов и бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов — параллельно конвейеру в вертикальной или горизонтальной плоскостях, а также в створе формовочной части конвейера.

Конвейерная технология, применяемая на специализированных линиях одного вида (плиты перекрытий и покрытий, панели внутренних и наружных стен и т. п.) особенно эффективна для заводов значительной мощности. Возможно применение конвейеров для производства колонн и ригелей, как с обычной, так и с напрягаемой арматурой, санитарно-технических кабин и т. д.

Изделия изготовляют на передвижных поддонах, образующих непрерывную конвейерную линию, число постов на конвейерах зависит от вида выпускаемые изделий и степени их отделки (как правило, их бывает 6—15), посты оборудованы машинами для выполнения операций технологического процесса, ритм работы конвейеров обычно составляет 10—22 мин, а скорость перемещения 0,9—1,3 м/с.

На постах конвейерной линии последовательно выполняют следующие операции: подготовку формы, укладку в нее арматуры и бетонной смеси, ее распределение и уплотнение, подачу формы в камеру тепловой обработки непрерывного действия, выход формы с изделием из камеры, распалубку и осмотр готового изделия.

Конвейерный метод производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Применение этого метода ра­ционально при массовом выпуске изделий по ограниченной номенклатуре с минимальным числом типоразмеров.

Сущность стендовой технологии состоит в том, что изделия формуют и они твердеют в стационарном положении на стенде или специальной установке без перемещений, а все материалы, формующее и другое технологическое оборудование, а также обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Этот способ требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации производства, высоких трудозатрат.

Вместе с тем стендовая технология целесообразна при изготовлении крупногабаритных большой массы конструкций— ферм, двускатных балок больших пролетов, колонн длиной более 12 м и др. На стендах изготовляют напрягаемые изделия, у которых упоры вынесены за пределы формы, или воспринимающие усилия от напряжения арматуры (силовые формы). Особенно эффективен этот способ для предварительно напряженных изделий, которые нецелесообразно изготовлять на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.

Стендовый способ позволяет производить широкую номенклатуру изделий при сравнительно несложной переналадке оборудования. Разные способы изготовления арматурного пакета определяют степень механизации производства и особенности оборудования пакетных и протяжных стендов. На пакетных стендах целесообразно производить шпалы, сваи, опоры, балки и другие изделия, имеющие небольшое поперечное сечение и компактное

расположение арматуры; зажимные устройства и захваты при этом получаются малогабаритными и относительно легкими и ими удобно пользоваться.

Изделия большой ширины или высоты (балки, прогоны, плиты и т.д.) с большим поперечным сечением, требующие поштучного или группового натяжения стержневой арматуры, более рационально выполнять на протяжных стендах.

На коротких стендах изготовляют одно изделие по длине или одно - два изделия по ширине стенда чаще всего в горизонтальном положении (фермы, двускатные балки и т.п.). На коротких стендах арматуру (проволочную, стержневую, прядевую) натягивают гидродомкратами на упоры стенда или электротермическим способом.

Длинные (линейные) стенды бывают протяженностью от 70 до 120 м и их используют для изготовления массовых предварительно напряженных конструкций при условии их загрузки ограниченной и стабильной номенкла­турой изделий. Для широкой номенклатуры конструкций целесообразнее применять короткие стенды или силовые формы.

Стенды, соответствующие длине одного или двух наибольших размеров элемента, называют короткими, а длине А—15 одинаковых элементов — длинными, или линейными. На коротких стендах производят любую на­прягаемую арматуру, а на длинных — главным образом изделия с прядевой и проволочной арматурой.

На стендовых технологических линиях имеются железобетонные рабочие полосы с упорами для восприятия усилий от натяжения арматуры, механизмы для ее про­таскивания вдоль стенда, бухтодержатели, а также приспособления для натяжения арматуры — гидродомкраты или навивочные машины. Арматуру на стендах натягивают механическим или электрическим способом. В состав технологической линии входит также бетонораздатчик и устройство для подачи в него бетонной смеси; вибраторы, виброштампы или вибраторы бетоноукладчика для уплотнения смеси и оборудование, и приборы для тепловой обработки изделий.