Теоретический материал

Низкие цены (мы работаем напрямую с заводами изготовителями).

Удобство использования.

Техническая поддержка.

Вы останетесь довольны воспользовавшись нашими услугами.

Более детальную информацию можно найти на сайте или проконсультироваться со специалистами по телефону.

 

http://www.cardlock.com.ua

e-meil: [email protected]

тел.: +38 (050) 041-94-93

+38 (068) 347-37-09

Низкие цены (мы работаем напрямую с заводами изготовителями).

Удобство использования.

Техническая поддержка.

Вы останетесь довольны воспользовавшись нашими услугами.

Более детальную информацию можно найти на сайте или проконсультироваться со специалистами по телефону.

 

http://cardlock.com.ua

e-meil: [email protected]

тел.: +38 (050) 041-94-93

+38 (068) 347-37-09

Шт.

де – витрата і-го матеріалу за 1 годину,

– щільність і-го матеріалу,

– об'єм бункера,

– ступінь заповнення.

Отже кількість бункерів для концентрату дорівнює

шт,

 

де 2,6 – щільність залізорудної суміші.

Розрахуємо кількість бункерів шихтового відділення для флюсової суміші

шт,

де 1,47 – щільність флюсової суміші.

Розрахуємо кількість бункерів шихтового відділення для паливної суміші

шт,

де 0,73 – щільність коксового дрібняку.

Проектом передбачено встановлення двох металевих бункерів для повернення, обсяг кожного бункера 100 м³. Таким чином шихтове відділення уявляє собою естакаду з двома рядами бункерів по 20 шт. в кожному ряді.

Із шихтового відділення аглошихта надходить у барабани змішувачі по двом шихтопотокам. Годинний сумарний потік аглошихты становить 961,484 , навантаження на кожен шихтопотік – 467,255 . Виходячи з наведених навантажень, проектом передбачено установку двох барабанів-змішувачів з максимальною продуктивністю до 850 , а також двох барабанів-окомковувачів типу з максимальною продуктивністю до 650 кожен.

2.4 Розробка технологічної схеми і схеми ланцюга апаратів

Розвантаження, складування, усереднення й забір сирих матеріалів, які використовуються для виробництва агломерату, виконується на рудному дворі аглофабрики відповідно до діючих на підприємстві інструкцій. Залізовмісна вторинна сировина (колошниковий пил, шлами, окалина, відсівання агломерату й окатишів, конвертерні шлаки, аспіраційний пил) направляється на рудний двір аглофабрики й заставляється в штабель концентрату. Застосовується схема усереднення з роздільним складуванням аглоруди, концентрату й конвертерного шлаку, що дозволяє поліпшити параметри однорідності аглошихти при неритмічності поставок матеріалів. Один зі штабелів матеріалу формується, інший –розробляється.

Рудний двір аглофабрики має дві естакади № 1и № 2, кожна з яких обладнана стаціонарним роторним вагоноперекидачем, що призначений для розвантаження вагонів вантажопідйомністю 60, 93 и 125 тон. Розвантаження вагонів з матеріалами виробляються у дві приймальні бункери, розташованих нижче рівня голівки залізничних рейок. Із прийомних бункерів матеріал укладається на конвеєра 1 и 1а відповідно й транспортується до одноконсольного штабелеукладача Ш1КА-1000 (рис. 2.1). Матеріали подаються розвантажувальним візком конвеєра у лійку завантажувального пристрою, яка установлена на поворотній частині штабелеукладача.

 

Рисунок 2.1 – Одноконсольний штабелеукладач

З лійки матеріал надходить на стрічковий конвеєр консолі, що укладає його в штабель у процесі зворотно-поступального руху штабелеукладача уздовж штабеля.

Друга стадія усереднення шляхом пошарової вибірки матеріалу з торця штабеля здійснюється усереднювальними установками. Проектом передбачається установка двороторних усереднювачів У2Р-600 (рис. 2.2) у кількості 2 одиниць. При русі кареток уздовж моста усереднювача з торця штабеля зрізується шар матеріалу. Після зсипання матеріал підбирається ковшами роторів і через бункери, установлені на каретках, вивантажується на стрічкові конвеєра, які транспортують усереднений матеріал на конвеєра 2 і 2а. Від одного штабеля до іншому усереднювач й укладальник транспортується за допомогою передатного візка, що переміщається по рейковому шляху.

 

Рисунок 2.2 – Двороторний усереднювач

 

З рудного двору матеріал надходить у прийомне відділення. Дозування всіх компонентів шихти із прийомних бункерів здійснюється электровібраційними живильниками.

Для залізорудної сировини закріплено наступну кількість бункерів прийомного відділення по кожній шихтовій нитці (їх дві):

– під аглоруду по 4 бункери;

– під концентрат по 6 бункерів;

– під конвертерні шлаки по одному бункеру.

При зміні співвідношення аглоруди й концентрату відповідно змінюють і кількість бункерів, що виділювані під аглоруду й концентрат. Забір концентратної суміші й аглоруди роблять по черзі із всіх бункерів. По кожному шихтовому тракту в роботі одночасно повинне перебувати три бункери з концентратною сумішшю, один бункер із залізною рудою й один бункер з конвертерним шлаком. Під матеріали, що флюсують, закріплено наступну кількість бункерів прийомного відділення:

– під кальцитовий вапняк 5 бункерів;

– під доломитизований вапняк 2 бункери;

– під вапно 1 бункер.

Дозування компонентів флюсової суміші виробляється при видачі їх з бункерів прийомного відділення. По шихтовому тракту в роботі одночасно перебуває 2 бункери кальцитового вапняку й по одному бункеру доломитизованого вапняку. Забір матеріалів виробляється по черзі з усіх бункерів. Під тверде паливо закріплена наступна кількість бункерів прийомного відділення:

– під коксовий дріб'язок 5 бункерів;

– під антрацитовий штиб 3 бункери.

Дозування компонентів паливної суміші виробляється при видачі їх із прийомних бункерів. По шихтовому тракту в роботі одночасно перебуває 2 бункери коксового дріб'язку й 1 бункер антрацитового штибу. Забір матеріалів виробляється по черзі із всіх бункерів.

Флюсова суміш конвеєром подається до корпусу дроблення вапняку. Дроблення вапняку від фракції 0–20 мм здійснюють на 2 молоткових дробарках продуктивністю по 250 кожна. Розсів вапняку на фракції від 0 до 3 мм, від 3 мм до 10 мм і на фракцію крупністю більше 10 мм здійснюється на інерційних самоцентрувальних грохотах ГІТ 51. Вапняк фракції від 0 до 3 мм надходить у шихтове відділення, фракцію більше 3 мм подають на повторне дроблення. Зміст фракції 0-3 мм повинен становити не менш 94 %.

Паливна суміш транспортним конвеєром подається до корпуса здрібнювання палива. Дроблення твердого палива здійснюється на 3 чотирохвалкових дробарках продуктивністю по 30 кожна, дві з яких постійно перебувають у роботі. Коксовий дріб'язок, що надходить в агломераційний цех повинен містити не більше 16 % золи й не більше 22 % вологи (ТУ У 322-00190443-011-96). Антрацитовий штиб повинен містити золи не більше 20 %, сірки не більше 2,0 %, вологи не більше 9,0 % (ТУ У 10.1-23472138-127-2004).

Дозування компонентів готової аглошихты з бункерів шихтового відділення здійснюється электровібраційними живильниками. Загальна витрата шихти повинен відповідати фактичній продуктивності агломашин. Під компоненти аглошихты закріплена наступна кількість бункерів по кожному із двох шихтових трактів:

– під залізорудну суміш по 12 бункерів ємністю 100 м³;

– під флюсову суміш 4 та 3 бункери відповідно ємністю 100 м³;

– під паливну суміш 2 та 3 бункери відповідно ємністю 100 м³;

– під повернення по 1 бункеру ємністю 100 м³.

Призначення змішування шихти – одержання однорідної суміші всіх шихтових матеріалів. Змішування шихтових матеріалів здійснюється у дві стадії – у первинних і вторинних барабанах змішувачах (окомковувачах). Первинне змішування здійснюється у двох барабанах змішувачах . При змішуванні забезпечується водоспадний режим руху матеріалу. На другій стадії змішування матеріали надходять у барабани окомковувачі типу , де відбувається їхнє остаточне зволоження й окомковування. При окомковуванні забезпечується режим перекату матеріалу. Проектом передбачене підведення пари в барабани окомковувачі для підігріву аглошихты. Зволоження виробляється технічною водою з урахуванням конденсації вологи з пари.

Шихта з барабанів окомковувачів видається на челнокові розподільники, які рівномірно завантажують її в проміжні бункери над агломашинами. Укладання постелі здійснюється за допомогою живильника постелі (рис 2.3), що встановлюється в головній частині агломашин і складається з бункера 1, секторного затвора 2, лотка 3, черв'ячного редуктора 4 і тензодатчиків 5.

Живильник шихти (рис. 2.4) розташований у головній частині агломашин після живильника постелі й складається з бункера із затвором 1, барабана 2 із приводом, пристрою 3, шибера шихти 4, гладилок 5 і тензодатчиків 6.

 

 

 

Рисунок 2.3 – Живильник постелі

 

 

Рисунок 2.4 – Живильник шихти

Запалювання шихти здійснюється горном із прямим запалюванням. Горн прямого запалювання (рис. 2.5) являє собою прямокутну камеру й складається зі зводу 1, каркаса 2, вогнетривкої кладки 3, газоповітропроводів 4 і пальників 5. Запалювання з додатковим нагріванням здійснюється в три послідовні й безперервні у часі стадії:

– попереднє нагрівання шарую шихти;

– запалювання;

– додаткове нагрівання шару шихти.

 

 

Рисунок 2.5 – Горн прямого запалювання

 

Спікання шихти ведеться на колосникових ґратах агломашин при просмоктуванні повітря за рахунок розвитку високих температур при горінні вуглецю в шарі шихти.

Охолодження агломерату пропонується здійснювати на прямолінійних охолоджувачах. Продуктивність кожної з агломашин дорівнює 100,75 . Тому за кожною з агломашин по технологічному ланцюгу передбачається встановити прямолінійний охолоджувач типу ОП–315 з максимальною продуктивністю 370 .

Дроблення охолоджуваного агломерату здійснюється на двовалковій зубчатій дробарці типу ДДЗ з максимальною продуктивністю 400 . Кількість встановлених дробарок відповідає кількості агломашин.

Грохочення холодного агломерату передбачається здійснювати на двох вібраціонних грохотах типу ГСТ 81 з максимальною продуктивністю від 400 до 500 . Подачу агломерату в доменний цех передбачається здійснювати за допомогою транспортного конвеєру.

 

Теоретический материал

Жизненый цикл – последовательность стадий развития, через которые проходит представитель данного вида от зиготы одного поколения до зиготы следующего. Жизненный цикл организма - совокупность всех фаз развития организма.. Следует отличать жизненный цикл (характеристику вида) от онтогенеза (развития отдельной особи от момента ее появления до момента смерти или деления).

По характеру изменений плоидности выделяют следующие типы жизненных циклов:

• организм в течение всего цикла имеет одинарный набор хромосом (n, гаплоид); данные жизненные циклы характерны для многих бактерий и протистов, не имеющих полового процесса;
• после образования зиготы (2n) происходит мейоз, и остальные стадии жизненного цикла гаплоидны (характерен для многих зеленых и других водорослей, а также большинства других групп протистов и грибов);
• все стадии жизненного цикла диплоидны (2n), только гаметы гаплоидны (n) (характерен для многоклеточных животных);
• и на диплоидных, и на гаплоидных стадиях происходят митотические деления, приводящие к размножению или росту, и в жизненном цикле присутствуют диплоидные и гаплоидные поколения (характерен для высших растений, а также для фораминифер и некоторых других протистов).

Жизненный цикл включает два и более поколений разных по морфологии и способу размножения. В жизненном цикле происходит чередование поколений.

У низших и высших растений чередуются поколения гаплобионтов(с греч.- организмы с одинарным гаплоидным(n)набором хромосом) и диплобионтов(организмов с двойным диплоидны (2n)).

Жизненные циклы паразитов бывают сложными и включают несколько попоколений. Каждое поколение приспособлено к существованию в организме хозяина, либо к переходу от одного хозяина к другому.