СортировкаСортировка - просев через сито-бураты, полигональные сита или вибрационные сита, с целью выделения зерен материала нужных размеров.
Обогащение. Обогащение – это удаление вредных для стекловарения примесей. В основном обогащения подвергаются кварцевые пески.
Таблица 2. - Возможные способы обогащения кварцевых песков
После обогащения песок сушат, а затем возможно вторичное обогащение - электромагнитная сепарация. Компоненты шихты, прошедшие все стадии подготовительной обработки, транспортируются в дозировочно-смесительное отделение и помещаются в бункеры, расположенные над весовым конвейером. Если завод снабжается подготовленными материалами, то они могут сразу в процессе разгрузки поступать в силосные банки или бункера, которые могут располагаться над весовым конвейером. Рассмотрим технологические линии обработки сырьевых материалов в составном цехе, если практически все сырьевые компоненты, поступающие на завод, необходимо подвергнуть подготовительной обработке.
Линия песка. 1. Песок поступает на завод навалом в крытых вагонах или полувагонах и платформах. 2. Разгрузка осуществляется механическими грузчиками МГУ или пневматическими разгрузчиками или гравитационно в траншеи вдоль железной дороги. 3. Хранение в отсеке склада, оборудованного грейферным краном. 4. Обогащение песка. 5. Сушка песка в сушильном барабане (температура газа 800-10000С) или установке с кипящим слоем, отходящими из стекловаренной печи печными газами, разбавляемыми воздухом до 3000С. 6. После сушки песок элеватором подается на просев через сито-бураты или вибросито, расположенные над бункерами дозировочно-смесительной линии.
Линия мела, доломита и известняка. 1. Кусковые материалы: мел, известняк и доломит поступают на завод в полувагонах и платформах. 2. Разгружаются гравитационно в приемные траншеи. 3. Хранятся в отсеках крытого склада, оборудованного грейферным краном. 4. Подвергаются дроблению до 7-2 см в щековых дробилках. 5. Сушка в сушильных барабанах, температура сушки - 4000С до влажности -1%. 6. Помол осуществляется в молотковых дробилках и шаровых мельницах. Для помола можно использовать аэробильные мельницы, в которых одновременно осуществляется помол и сушка. 7. Подача материалов на просев ленточными ковшевыми элеваторами. 8. Просев при помощи полигональных сит, расположенных над бункерами весовой линии.
Линия соды, сульфата, глинозема, полевого шпата и пегматита. 1. Данные сырьевые материалы поступают на завод навалом в цементовозах и содовозах или мешками в крытых вагонах. 2. Разгрузка из содовозов осуществляется сжатым воздухом непосредственно в силосные банки. 3. Разгрузка из цементовозов осуществляется гравитационно в приемные воронки, расположенные между железнодорожными рельсами, из которых материалы конвейерами с погруженными скребками (ленточными конвейерами для полевого шпата) подаются в элеваторы. 4. Разгрузка затаренных в мешки сырьевых материалов из крытых вагонов производится электропогрузчиками. Мешки хранятся на поддонах в крытом складе. Растаривание осуществляется на специальных установках, из которых материал попадает на конвейеры с погруженными скребками (ленточные конвейеры) и далее в элеваторы. 5. Элеваторами сырьевые материалы подаются на просев в полигональные сита, расположенные над силосными банками или над бункерами весовой линии.
Линия обработки стеклобоя. Привозной стеклобой подвергается грохочению (очистка от грязи), его моют в скрубберах (барабан, в который подается вода), сортируют вручную на ленточном конвейере, дробят на молотковых дробилках (для дробления боя листового стекла могут применяться ленточные конвейеры со встроенной роторной дробилкой), сепарируют при помощи подвесных магнитных сепараторов или конвейеров с магнитными шкивами. Собственный бой стекла подвергается только дроблению. Подготовленный привозной и собственный бой стекла транспортируется ленточными конвейерами и элеваторами в бункера для хранения боя.
Дозировочно-смесительное отделение.
В дозировочно-смесительном отделении расположена весовая линия. Весовая линия состоит из весового конвейера (ленточного конвейера с желобчатой лентой), над которым размещаются бункера и реже силосные банки со всеми подготовленными компонентами для приготовления шихты. Под каждым бункером и силосной банкой установлен питатель для контролируемой разгрузки материала в весовой дозатор, расположенный под питателем.
Взвешивание и смешение компонентов. Рассчитанное на один замес количество каждого компонента шихты отвешивается на автоматических дозаторах марки ДВСТ или на весах с тензометрическими датчиками марки КДУ-Г и КДУ-Ш, которые широко применяются в последнее время при проектировании составных цехов. После взвешивания всех компонентов шихты начинается их разгрузка на весовой конвейер. Разгрузка автоматических весов производится специальными разгрузочными устройствами типа УР-В или УР-Г (для КДУ-Ш и КДУ-Г соответственно), обеспечивающими тонкослойную, последовательную разгрузку одного компонента шихты на другой. Весовой конвейер перемещает многослойный «ручеек» сырьевых материалов в смеситель шихты, также расположенный в дозировочно-смесительном отделении. После загрузки компонентов шихты в смеситель подается дозированное количество воды, для обеспечения требуемой влажности шихты. После смешивания шихта по ленточному желобчатому конвейеру, расположенному в крытой галерее, подается в бункера запаса шихты, находящиеся в стекловаренном цеху завода.
Оборудование для измельчения материалов.
Машины для измельчения материалов могут работать при открытом и замкнутом цикле. При замкнутом цикле материал, вышедший из машины сортируется и куски, размер которых больше заданного, возвращаются обратно в машину.
Оборудование для дробления материала. Для дробления материала можно использовать: 1. Щековые дробилки; 2. Валковые дробилки; 3. Дробилки ударного действия (молотковые, роторные и конусные); 4. Бегуны.
Щековые или челюстные дробилки широко применяют в стекольной промышленности для предварительного дробления известняка, доломита и шамота (в керамических цехах). Принцип работы щековой дробилки состоит в раздавливании материала между двумя плитами (щеками) неподвижной и подвижной. По характеру движения щеки эти дробилки можно подразделить на две группы: двух рычажные - с простым движением щеки (рис. 1а) и одно рычажные - со сложным движением щеки (рис. 1б). В двух рычажной дробилке подвижная щека совершает возвратно-качательные движения вокруг оси, а в одно рычажной дробилке она, кроме того, перемещается вверх и вниз в результате вращения эксцентрика. Поэтому, дробилки со сложным движением подвижной щеки измельчают материал не только раздавливанием, но и истиранием.
Рисунок 1 (а, б)
Рассмотрим устройство и принцип действия щековой дробилки на примере дробилки с простымдвижением щеки (рис. 2). Рабочими частями дробилки являются две щеки, из которых одна 1 закреплена на станине 2, а другая 3 укреплена на качающейся челюсти 4. Верхний конец, качающийся челюсти, подвешен на оси 5, а нижний удерживается в рабочем положении при помощи двух распорных плит 6 и 7 (так называемых «сухарей»). Подвижная челюсть приводится в движение от эксцентрикового привода вала 8 через шатун 9 и распорные плиты. Для равномерного хода на обоих концах вала насажены маховики 10. При движении шатуна вверх подвижная щека приближается к неподвижной щеке, а при движении вниз – удаляется от него. Шатун, подвижная щека и распорные плиты удерживаются в равновесии при помощи тяги 11 и пружины 12. Материал, подлежащий дроблению, поступает в рабочую камеру дробилки сверху между щеками. Дробление его осуществляется за пол оборота, при сближении щек. При второй половине оборота дробленый материал высыпается через разгрузочную щель. Ширина разгрузочного отверстия, а, следовательно, и крупность дробленого материала регулируется с помощью клиньев 13 и 14, которые устанавливаются в требуемое положение регулировочным болтом 15. Боковые стенки рабочей камеры 16 футеруются гладкими материалами, а обе щеки имеют продольные выступы для создания больших удельных давлений на материал. Выступы на подвижной и неподвижной щеке не должны совпадать, что способствует изгибу материала, облегчающему дробление, так как почти все горные породы слабо сопротивляются изгибу.
Рисунок 2
Щеки и боковые плиты, подвергающиеся наибольшему истиранию, отливают из отбеленного чугуна или марганцевой руды. Дробящие плиты часто наплавляют твердыми сплавами.
Таблица 3 - Характеристика наиболее часто применяемых щековых дробилок
Валковые дробилки применяют на стекольных заводах для среднего и мелкого дробления шамота и стеклянного боя, глинистых и других материалов. Состоит валковая дробилка (рис. 3) из двух валков 1 и 2, вращающихся один на встречу другому вокруг параллельно расположенных горизонтальных осей. Подвижные буксы упираются в пружинные амортизаторы 3, и могу отодвигаться вместе с валком в случае попадания в щель постороннего твердого материала. Куски материала 4, попадающие между валками, эффективно измельчаются, если щель между валками не менее 2 мм.
Рисунок 3
Применяются одноступенчатые валковые дробилки (с одной парой валков) и многоступенчатые (с двумя и более парами валков). В стекольной промышленности применяют валковые дробилки с гладкими валками диаметром до 600 мм, которыми можно дробить куски материала величиной в поперечнике до 30 мм. Истирание поверхности валков увеличивает зазор между ними, что нарушает требуемую толщину дробления. Чтобы избежать быстрого износа валков применяют сменные рубашки или наплавляют поверхности валков твердыми сплавами. Захватывание измельчаемого материала значительно облегчается при использовании рифленых валков. Это позволяет уменьшить отношение валков к поперечному диаметру измельчаемого материала. Такие дробилки можно использовать для дробления стекольного боя и других хрупких материалов. Для дробления вязких материалов они не пригодны, так как вязкий материал забивает рифленую поверхность валков. Для дробления пластичных и кусковых материалов применяют валково-зубчатые дробилки, валки которых состоят из отдельных дисков. Валки в них вращаются с различной окружной скоростью, поэтому попавший между валками материал подвергается воздействию раздавливающих и разрывающих усилий. Производительность валковых дробилок может достигать от 1.2 до 300 т/час. Молотковые дробилки применяются в стекольной промышленности для измельчения мягких и средней твердости материалов слежавшейся соды, сульфата, глины, известняка и мела. Однороторная молотковая дробилка типа С-218 представлена на рис. 4. Куски материала, попавшие в наклонную загрузочную воронку 1, разбиваются под действием последовательных ударов вращающихся молотков 2, шарнирно укрепленных в дисках ротора 3, а также в результате ударов о специальные бронеплиты 4. Измельченный материал проваливается вниз через колосниковую решетку 5. Куски, оставшиеся на решетке подвергаются повторным ударам молотков при одновременном раздавливании и истирании между колосниками и молотками.
Рисунок 4
Молотковые дробилки отличаются высокой производительностью при большой степени измельчения. Компактность, простота обслуживания и небольшой удельный расход электроэнергии - их основное достоинство. Недостаток этих дробилок - быстрый износ молотков и плит при дроблении очень твердых и абразивных материалов.
Таблица 4 - Характеристика молотковых дробилок
В роторных дробилках материал дробится билами, расположенными на двух рабочих роторах, которые приводятся во вращение на встречу друг другу отдельными электродвигателями. Конусные дробилки (рис. 5) - раздавливание и истирание материала происходит между внешним неподвижным конусом 10 и внутренним конусом 6, который осуществляет дробление. Внутренний конус насажен на вертикальный вал 12, движущийся по окружности эксцентрично по отношению внешнему неподвижному конусу.
Рисунок 5
Бегуны в стекольной промышленности используют для мелкого дробления (конечный размер зерен 3-8 мм) и для грубого помола (конечный размер зерен 0,2-0,5 мм) таких материалов как доломит известняк, глина, шамот. Бегуны могут быть непрерывного или периодического действия. Бегуны периодического действия (рис. 6) состоят из чугунной чаши 1, выстланной по беговой дорожке катков стальными листами. Чаша приводится во вращения от электродвигателя 2 через упругую муфту 3 и редуктор 4. Катки 6 имеют обод из чугуна с отбеленной поверхностью. Оба катка вращаются вокруг оси, на каждом конце которой укреплен сухарь, который может скользить в направляющих стоек 7. Благодаря этому ось катков может приподниматься и опускаться, когда под катки попадает твердый не размалываемый материал. Для направления материала на беговую дорожку служат отвалы 8, устанавливаемые на хомутах 9. После окончания цикла размалывания (10-15 мин), продукт размола выгружается из чаши посредством разгрузочного приспособления, состоящего из вращающегося на оси подвижного ножа. Во время размалывания нож поднят. Для выгрузки материала из чаши подвижный нож опускается, не доходя на 5 мм до поверхности чаши. Чаша продолжает вращаться, нож снимает слой материала и направляет его на разгрузочный лоток.
Рисунок 6
Раздавливание и истирание в бегунах происходит между вращающимися катками и чашей. На раздавливание материала главным образом влияет вес катков, а на истирание – ширина обода катков. С увеличением ширины обода истирание увеличивается. Чаша может быть неподвижна или вращаться. Катки бегунов изготавливаются металлические или каменные (гранит, кварц, каменное литье). Бегуны с каменными катками применяются при переработке сырья, в которое не должен попадать металл. В бегунах непрерывного действия осуществляется непрерывная загрузка и выгрузка материала. Принцип работы бегунов непрерывного действия рассмотрим на примере бегунов типа Рейсмана (рис. 7). На массивной чугунной станине 1, установлены подшипники 2 и 3 для вертикального вала 4, на котором закреплена вращающаяся чаша 5, несущая на себе размольный диск 6. Катки 9 свободно вращаются на валах 10, закрепленных в рычагах 11. С помощью шарниров 12, прикрепленных к станине, эти оси могут свободно подниматься и опускаться независимо друг от друга. Для направления материала под катки служат скребки 13. Для непрерывной выгрузки материала в бегунах между наружной кромкой размольного диска 6 и чашей 5 укреплено листовое решето 14, которое можно заменять в зависимости от требуемой степени размола. Под решетом к станине прикреплена чугунная чаша 15, имеющая несколько люков с лотками и шиберами 16 для выпуска размолотого материала.
Рисунок 7
По технологическому назначению различают бегуны: a) Для мокрого измельчения, когда влажность измельчаемого материала превышает 12-16%; b) Для сухого измельчения, в которых материал дополнительно не увлажняется; c) Для полусухого измельчения (влажность материала до 10-12%); d) Смесительные бегуны, предназначенные для перемешивания различных компонентов с одновременным измельчением и уплотнением (влажность материала до 10-12%). Бегуны мокрого помола редко применяются в стекольном производстве. Их используют в основном при производстве керамических изделий для переработки глины, для частичного увлажнения массы (если это предусмотрено по технологии производства) и для растирания твердых частиц. Бегуны сухого помола применяются для измельчения глины, шамота, боя керамических изделий и других материалов. При измельчении сухих материалов применяют преимущественно бегуны с вращающейся чашей, так как в результате развивающихся центробежных сил достигается лучшее передвижение материала к периферии, т.е. к месту сортировки и выгрузки обработанного материала. Смесительные бегуны периодического действия предназначены для одновременного помола и перемешивания смесей с целью получения однородного материала.
Таблица 5 - Техническая характеристика бегунов, применяемых в стекольной промышленности.
*D – диаметр катка и чаши; H – высота чаши.
Оборудование для помола (мельницы).
В промышленности строительных материалов для помола применяются разнообразные типы мельниц. Наибольшее применение получили барабанные мельницы с шаровой загрузкой (шаровые мельницы). В отдельных случаях вместо шаров применяются стержни (стержневые мельницы) и галька (галечная мельница). Шаровые мельницы могут быть непрерывного и периодического действия, могут работать по открытому и закрытому циклу. По способу помола различают мельницы, работающие по сухому и мокрому способу помола, а также для одновременной сушки и помола. Разгрузка мельниц может быть механической и пневматической. Мельницы могут быть: 1. с центральной загрузкой и разгрузкой через пустотелые цапфы; 2. с разгрузкой через торцевую решетку (с диафрагмой); 3. с периферийной разгрузкой через люк в барабане. Производительность мельниц при мокром помоле на 25 – 30% больше, чем, при сухом помоле. В шаровых мельницах измельчение материала происходит ударами и истиранием свободно падающими шарами. Шары изготавливаются из хромомарганцевых или высокоуглеродистых сталей диаметром от 40 до 125мм, реже из чугуна с диаметром более 60мм. Используют также кремневые, реже фарфоровые, корундовые и цирконовые шары, причем корундовые и цирконовые шары используют при помоле специальных масс. Для футеровки внутренней поверхности мельниц используют плиты из кремния. Диаметр шаров обычно не должен превышать 1/18 – 1/24 от диаметра барабана. Вес кремневых шаров, загружаемых в мельницу, должен быть равен весу загружаемого материала. При использовании корундовых или других тяжелых шаров в расчет шаровой загрузки должна быть внесена поправка, учитывающая более высокий удельный вес шаров. Вес загружаемого в мельницу материала колеблется в пределах от 0,4 до 0,45т/м3 полезной емкости барабана. На стекольных заводах широко применяются шаровые и стержневые мельницы непрерывного действия типа СМ-15 (рис. 8). Эти мельницы предназначены для помола материалов различной твердости при крупности загружаемых кусков не более 40 мм, при этом размер готового продукта колеблется от 1.5 до 0.07 мм. Барабан мельницы представляет собой сварной цилиндр 1 из листовой стали, закрытый с торцов стальными днищами. Днища отлиты за одно с полыми цапфами, на которых барабан вращается в опорных подшипниках. Внутренняя поверхность барабана футерована броневыми плитами. Материал загружают в барабан через полую цапфу при помощи улиткового питателя 2, а разгружают с противоположной стороны через полую цапфу 3. Измельчаемый материал перемещается к разгрузочному отверстию под давлением поступающих новых кусков материала.
Рисунок 8
При нормальной работе мельницы материал не накапливается, так как из разгрузочного устройства непрерывно выходит столько же материала сколько загружается. На многих стекольных заводах для помола известняка, доломита, шамота и других подобных материалов применяют ситовые шаровые мельницы непрерывного действия с разгрузкой продукта через наружное цилиндрическое сито (рис. 9). Цилиндрическая часть барабана мельницы состоит из ряда броневых плит 1, отлитых из марганцевой стали. Плиты расположены уступами в сторону вращения барабана и приклепаны к его торцевым стенкам 2. Размалываемый материал загружают через воронку 3, соединенную с полой втулкой 4. Эта втулка снабжена внутри лопастями 5, препятствующими выбросу шаров и размалываемого материала наружу во время работы мельницы. Лопасти способствуют так же равномерности питания мельницы. Броневые плиты в передней по ходу барабана части тоньше и имеют отверстия 6, через которые измельченные зерна материала попадают на внутреннее сито 7. Мельница может работать только при условии вращения в одну сторону. Внутреннее сито, изготовлено из листового железа, задерживает крупные и острые куски, предохраняя этим от разрушения внешнее проволочное сито 8, имеющее сравнительно мелкие ячейки. Внешнее сито состоит из отдельных рамок секций, которые могут быть легко заменены. Размер ячеек подбирается в соответствии с требуемой тонкостью помола. Крупные куски материала, не прошедшие через внутреннее сито, при вращении барабана поднимаются вверх и под действием собственного веса вновь возвращаются в барабан для помола через дырчатые перегородки 9 между щелями броневых плит. Частицы, которые не прошли через наружное сито, направляются обратно в барабан с помощью лопаток 10. Барабан и сита мельницы окружены железным кожухом 11, присоединяемым патрубком 12 к системе вытяжной вентиляции. Размолотый и просеянный материал собирается в приемный бункер 13.
Рисунок 9 а – общий вид; б – взаимное расположение сит и броневых плит
Ситовые мельницы пригодны доя размола почти любого твердого сухого материала. В зависимости от размера установленных сит можно получить продукт с тонкостью помола до 0.5 мм. Более тонкое измельчение затруднительно, так как забиваются сита. Нормальная крупность кусков материала для питания мельницы – 25 мм. Вибрационные мельницы предназначены для тонкого и сверхтонкого помола. Вибрационная мельница (рис. 10) состоит из цилиндрического корпуса 1, вибратора 2, пружинистых амортизаторов 3, опорной рамы 4, электродвигателя 5 и эластичной муфты 6. Сущность процесса вибропомола заключается в следующем. Электродвигатель с помощью эластичной муфты передает вращение валу вибратора, что вызывает круговые колебания корпуса вибромельницы с частотой 15-50Гц. Колебательные движения стенки корпуса и вибратора сообщают частые импульсы мелющим телам и материалу, которые совершают при этом сложное движение – вращаются и скользят по стенкам, что приводит к измельчению и перемешиванию материала.
Рисунок 10
Для работы вибромельницы характерно большое количество ударов при очень малых величинах импульсов. Процесс вибрационного помола сопровождается переходом значительной части расходуемой энергии в теплоту, поэтому охлаждение мельницы является одним из существенных факторов ее нормальной работы. Для измельчения в вибромельнице пригодны материалы, имеющие достаточную сыпучесть и текучесть. При сухом помоле влажность материала, как правило, не должна превышать 2-3%. С уменьшением влажности материала производительность вибромельницы возрастает. При мокром способе помола содержание жидкой фазы должно быть не менее 20-25%, так как слишком густая масса создает большое сопротивление движению мелющих тел, и действие их становится менее эффективным. Быстроходные молотковые мельницы в стекольной промышленности применяются в основном для помола таких материалов, как глина, гипс, мягкие угли, комовая известь и т.п. Материал в этих мельницах измельчается за счет ударов с быстро движущимися молотками, а также за счет ударов о броню. По конструкции мельницы этого типа можно разбить на три группы: a) аэробильные мельницы с жестко укрепленными молотками; b) шахтные мельницы с шарнирно подвешенными молотками; c) мельницы корзинчатого типа (дезинтеграторы). Аэробильные и шахтные мельницы - это видоизмененные молотковые дробилки, в которых материал сушится и одновременно размалывается в замкнутом цикле с воздушным сепаратором. Они предназначены для грубого и тонкого помола пород мягких и средней прочности, подаваемых в мельницу кусками небольших размеров. Схема аэробильной мельницы представлена на рис. 11. Материал подается в размольную камеру с помощью тарельчатого питателя 1 по двум рукавам 7, в которые одновременно поступают горячие газы с температурой 4000С. Таким образом, материал сушится до поступления в размольную камеру. Ротор 2 мельницы состоит из двух дисков 5, между которыми закреплены билодержатели, к которым прикреплены билы (молотки-лопатки) 6. Размол происходит в результате удара и трения между билами и материалом. Воздушным потоком, создаваемым ротором мельницы, а также вентилятором 3, измельченный материал подается по трубопроводу в воздушный сепаратор 4. В сепараторе крупные частицы оседают и по течке 9 направляются в мельницу для доизмельчения. Высушенные частицы необходимой тонкости отсасываются по трубе 8 и направляются для улавливания в циклоны или пылеосадительные устройства. Крупность помола регулируется поворотом лопаток сепаратора с помощью штурвала 10. Аэробильные мельницы необходимо оборудовать эффективно действующими системами пылеосаждения, так как они сильно пылят. Билы, брони, ротор и конус сепаратора изнашиваются в аэробильных мельницах за 1-1,5 месяца, а корпус сепаратора в течение 6-7 месяцев. Для увеличения стойкости этих деталей они должны быть выполнены (или покрыты слоем) из твердосплавного материала.
Рисунок 11 1 – тарельчатый питатель; 2 – ротор с билами; 3 – вентилятор; 4 – сепаратор; 5 – диски ротора; 6 – била; 7 – загрузочные рукава; 8 – труба воздушного сепаратора; 9 – труба для возврата крупных частиц в мельницу
Шахтная мельница типа ШМА завода «Комега» и схема ее устройства изображены на рис. 12. Измельчаемый материал непрерывно поступает по приемной трубе 1. Теплоноситель поступает через приемный канал 4 вдоль (аксиально) вала ротора 3, подхватывает и уносит, измельченный билами 5, материал. Крупность уносимой фракции можно регулировать поворотом лопаток 6. При перекрытии живого выходного сечения канала 4, скорость газового потока увеличивается, и он будет уносить более крупные частицы. В настоящее время завод «Комега» выпускает мельницы типа ШМТ с тангенциальной подачей газов, что улучшает условия работы мельницы, и увеличивает ее производительность.
Рисунок 12 а – конструкция: 1 – вал ротора; 2 – подшипники вала ротора; 3 – ротор; 4 – приемный канал для поступающего потока газов; 5 – била; б – схема устройства: 1 – труба для приема измельченного материала; 2 – шахта; 3 – ротор; 4 – выходной канал; 5 - била
Дезинтеграторы - предназначены для измельчения зернистых мелкокусковых материалов с влажностью до 10%, при большей влажности производительность дезинтегратора снижается. На рис. 13 представлен дезинтегратор СМ-225, выпускаемый Могилевским заводом «Строммашина». Дезинтегратор состоит из двух цилиндрических корзин 1 и 3, вращающихся одна в другой. В рассматриваемом дезинтеграторе вращается лишь одна корзина 3, другая же корзина 1 не подвижна. Существуют дезинтеграторы, в которых обе корзины вращаются навстречу друг другу, для чего их насаживают на разные валы. Каждая корзина имеет два ряда пальцев 2 с различными диаметрами. Материал подается по оси вращения корзины, а разгрузка измельченного материала осуществляется снизу. Тонкость помола увеличивается с увеличением числа рядов бил на роторе, увеличения числа оборотов ротора и уменьшением крупности подаваемого материала.
Рисунок 13
Машины для разрыхления материалов. Для разрыхления легко слеживающихся материалов, например селитры, сульфатов и др. используют протирочные машины. Протирочные машины могут быть дисковыми и шнековыми. В дисковых протирочных машинах материал протирается через сетку, с заданным размером ячеек, с помощью диска с приваренными к нему ножами, в шнековых машинах материал шнеком подается к перфорированной решетке с конусными отверстиями и продавливается через них. Оборудование для обогащения сырья.
Сырье для варки стекла, обычно содержит много ненужных, а иногда вредных примесей. Удаление таких примесей (обогащение сырья) – является одним из важнейших условий получения высококачественной продукции в стекольном производстве. Методы обогащения сырья весьма разнообразны и зависят от свойств различных материалов.
Таблица 6 - Методы, используемые в стекольном производстве, для обогащения сырья.
Для рационального ведения процесса обогащения материал должен быть предварительно отсортирован по крупности и измельчен, так как это облегчает разделение зерен по их химическому составу. Поэтому сортировка по крупности может рассматриваться в зависимости от характера работы как самостоятельный способ подготовки или как предварительный процесс при других методах обогащения. Ручная сортировка, как правило, производится на транспортерных лентах. Вручную на стекольных заводах обычно сортируют огнеупорные глины для ответственных шамотных изделий и привозной бой.
|
