Теплотехнический расчёт наружных ограждающих конструкций 3 страница

Механические смеси образуются, когда из жидкого расплава одновременно выпадают кристаллы составляющих его компонентов. Обычно это имеет место, когда компоненты не способны к взаимному растворению в твердом состоянии или обладают ограниченной растворимостью. Механические смеси могут состоять из кристаллитов чистых компонентов, твердых растворов и химических соединений. При образовании механической смеси кристаллические решетки фаз не меняются.

Фазой называют однородную часть системы, отделенную от других частей системы (фаз) поверхностью раздела, при переходе через которую химический состав или структура изменяются скачкообразно. Замечено, что механические смеси образуют металлы, отличающиеся друг от друга атомными объемами и температурой плавления.

Твердый раствор образуется тогда, когда кристаллы сплава содержат одновременно несколько компонентов, которые могут входить в состав кристаллов в произвольных весовых количествах.

Твердый раствор образуется тогда, когда кристаллы сплава содержат одновременно несколько компонентов, которые могут входить в состав кристаллов в произвольных весовых количествах. При образовании твердых растворов кристаллическая решетка растворителя сохраняется, изменяются только ее параметры. Твердые растворы могут быть с ограниченной и неограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии.

Установлено, что если кристаллические решетки компонентов одинаковы и атомные размеры отличаются не более чем на 15 %, то такие компоненты образуют твердые растворы.

5.3 Нагрузки, напряжения и деформации

На детали работающих машин воздействуют внешние силы или нагрузки F. Чтобы оценить размер нагрузки вне зависимости от размеров детали, введено понятие напряжение. При одноосном растяжении оно имеет вид o=F/S, где S — площадь поперечного сечения испытуемого образца. Так как прилагаемая сила F, как правило, не перпендикулярна некоторой площадке детали, то в ней возникают нормальные и касательные напряжения.

Деформацией называется изменение размеров или формы тела под действием внешних сил, либо физико-механических процессов, протекающих в самом теле (перепад температур, фазовые превращения и т.д.).

Любое воздействие внешних сил на твердое тело уравновешивается противодействием межатомных сил, которые стремятся вернуть атомы в положения, соответствующие минимуму потенциальной энергии.

Деформация тела совершается в результате относительного смещения атомов из положений равновесия. При упругой деформации сохраняется пропорциональная зависимость между деформирующими силами и смеще- ниями атомов. После снятия внешних сил твердое тело восстанавливает свои исходные размеры и формул. Если при прекращении действия внешних сил твердое тело не полностью восстанавливается, то такая деформация называется пластической (остаточной). В этом случае атомы не возвращаются в исходные позиции, а занимают новые положения устойчивого равновесия. При пластическом нагружении линейная связь между напряжениями и деформациями обычно отсутствует. Способность металлов к остаточной деформации называется пластичностью, ми и деформациями обычно отсутствует. Способность металлов к остаточной деформации называется пластичностью.

Пластическая деформация твердых тел в основном характеризуется скольжением и двойникованием. Скольжение или смещение отдельных частей кристалла относительно друг друга (рисунке 5.1, а) совершается под действием касательных напряжений (т).

Оно осуществляется в плоскостях и направлениях с наиболее плотной упаковкой атомов, где сопротивление сдвигу наименьшее. Металлы, имеющие большое количество таких плоскостей и направлений (с кубической кристаллической решеткой, например), являются наиболее пластичными. Кристаллическая решетка ГПУ обладает низкими пластическими свойствами.

При двойниковании (рис. 5.7.6) происходят смещения атомов, располагающихся в плоскостях, параллельных плоскости двойникования. Двойникование сопровождает скольжение, а плоскости двойникования совпадают с плоскостями скольжения.

Расчетные и экспериментальные значения по касательным напряжениям, отвечающим началу пластической деформации твердого тела, значительно расходятся. При этом исходят из предпосылки, что процесс скольжения осуществляется одновременным смещением всех атомов одной кристаллографической плоскости относительно атомов смежной, параллельной плоскости.

5.4 Механические свойства

К механическим свойствам металлов и сплавов относятся твердость; свойства, определяемые при статическом растяжении; ударная вязкость; предел выносливости.

Широко применяется неразрушающий контроль прочности металлов и сплавов через твердость. Твердость –это способность материала сопротивляться проникновению в него постороннего тела. Существуют различные методы определения твердости.

По методу Бринелля (рис.5.8.а) под действием силы F в испытуемое тело внедряется шарик диаметром D. Число твердости НВ представляет отношение силы F к площади отпечатка диаметром d. По методу Роквелла (рисунок 5.8.б.) в испытуемую поверхность вдавливают индентор – алмазный конус с углом при вершине 120° или стальной шарик малого диаметра. Число твердости HR обратно пропорционально глубине внедрения индентора.

В зависимости от шкалы прибора введены следующие обозначения чисел твердости: HRA, HRB и HRC. При нагрузках на алмазный конус по шкале С и шкале А проводят измерения просто твердых или очень твердых и тонких материалов. Шкала В предназначена для испытания мягких материалов.

Метод Виккерса (рис.5.8.в) позволяет измерять твердость как мягких, так и очень твердых материалов и сплавов.

Твердость HV определяется по диагонали отпечатка d от вдавливаемой алмазной пирамиды.

По результатам статических испытаний на растяжение, проводимых на специальных машинах с малыми скоростями перемещений рабочих органов, находят механические свойства материалов. Прежде всего этопрочностные характеристики.

 

Напряжение соответствующее возникновению площадки текучести на записанной в процессе испытаний диаграмме в координатах напряжение – деформация (рисунок 7.а) называется физическим пределом текучести.

 

Рисунок 7. Свойства металлов при статическом растяжении

При отсутствии площадки определяют условный предел текучести сто,2, которым является напряжение, приводящее к остаточной деформации 0,2% от длины образца.

Более высокие напряжения вызывают рост пластической деформации. Напряжение, предшествующее разрушению образца, называется временным сопротивлением или пределом прочности а _в (F_G/S_o).

Пластические характеристики материалов находят, измеряя образцы до и после испытаний. Таким образом определяется предшествующая разрушению пластическая деформация, выражаемая относительным удлинением 5 = 100% или относительным сужением у/= — — • 100%. Здесь L_o L_k - площади поперечных сечений образцов до и после разрушения.

Помимо статических проводят динамические испытания на ударный изгиб. Специальные образцы с надрезом (концентратором) разрушают на маятниковом копре за один удар. Ударная вязкость а_н представляет собой работу (необходимую для разрушения), отнесенную к рабочей площади поперечного сечения образца.

Детали машин могут подвергаться воздействию повторно-переменных (циклических) напряжений. В пределах цикла напряжения могут принимать наибольшее и наименьшее значения. Циклы характеризуются коэффициентом асимметрии Ro = а_тт /<т_пмч, если а _тт =сг_тах, то цикл симметричный и Rcr= - 1.

Постепенное накопление повреждении в металле, возникающее при действии циклических нагрузок, приводит к образованию трещин и разрушению. Это явление называется усталостью. Свойство же металлов противостоять усталости называется выносливостью.

5.5 Теоретическая и техническая прочность

Прочность – это свойство твердых тел сопротивляться разрушению, а также необратимому изменению формы под воздействием внешних сил. Поэтому увеличению прочности придают первостепенное значение, стремясь одновременно обеспечить и достаточную пластичность.

Теоретическая прочность металлов выражается формулой:

, (3)

где: G – модуль сдвига, представляющий собой коэффициент пропорциональности между касательным напряжением г и относительным сдвигом . Числовые значения модуля сдвига следующие: дляжелеза – 77000 МПа, для меди – 44 000 МПа, для алюминия 27000 МПа.

Техническая прочность металлов, определяемая значениями механических свойств , , значительно меньше теоретической.

Фактическая прочность уменьшается главным образом вследствие наличия в металле несовершенств.

Повысить прочность металла – значит продлить жизнь машин, оборудования, уменьшить их массу, улучшить надежность, повысить долговечность, экономичность и снизить металлоемкость.

На рисунке 5.10. приведены методы, используемые в практике для повышения прочности металлов и сплавов.

Все современные методы упрочнения металлов направлены на создание условий торможения дислокации за счет увеличении их плотности, взаимодействии дислокаций с атомами легирующих элементов, измельчения блоков, образования дисперсных частиц карбидов, нитридов и т.п. К наиболее прогрессивным методам упрочнения относят легирование, термическую и термомеханихескую обработки, деформационное упрочнение и др.

Прочность металлов может быть повышена за счет создания бездефектных структур. Например, почти бездислокационные нитевидные кристаллы (усы) железа имеют прочность = 13000 МПа а техническое железо только 300 МПа. Вторым фактором повышения прочности металлов является увеличение количества (повышение плотности) различных дефектов, в том числе и дислокаций. Прочность металлов с ростом числа дислокаций сначала уменьшается, а затем возрастает. Под плотностью дислокаций понимают суммарную длину дислокации (см) на единицу объема (см ³). Плотность дислокаций выражается в см ^-2. Оптимальной считается плотность дислокаций, равная 10...10⁸ см^-2 , присущая отожженным металлам. Критической считается плотность 10¹²...10¹³ см, превышение которой приводит к образованию трещин в металле.

Рассмотрим два случая влияния легирования на прочность металлов. Первый – когда в результате взаимодействия легирующего элемента с основным металлом образуется твердый раствор на базе решетки основного металла. Второй – когда легирование приводит к образованию новой, более прочной фазы. Предпочтительнее, когда эта фаза выделяется в виде сетки по границам зерен или в виде скелетообразного каркаса. Примером такого рода упрочнения может служить изменение прочности железа под влиянием углерода. По мере увеличения содержания углерода в железе прочностные свойства возрастают за счет изменения фазового состава.

Возможность применения упрочняющей термической обработки определяется в основном типом диаграмм состояния и зависит от растворимости легирующих элементов в металле-основе, а также аллотропических превращений в металлах. Существует много способов упрочнения за счет термической обработки, которые отличаются друг от друга температурой нагрева и условиями охлаждения. В качестве примера можно привести результаты термической обработки углеродистой стали с твердостью НВ 150...200. После термической обработки (закалки) ее твердость увеличивается в 2,5...3 раза. Химико-термическая обработка является одним из методов поверхностного упрочнения стали. При этом изменяется химический состав, строение и свойства поверхностного слоя металла. В результате такой обработки повышаются твердость, предел выносливости, износостойкость, контактная прочность, сопротивление кавитационной эрозии, коррозионная стойкость и др. Например, известно, что многие детали машин и механизмов (зубчатые колеса, валы, поршневые пальцы, червяки, ролики подшипников и др.) работают в условиях износа и ударных нагрузок. Для таких деталей требуются твердая износостойкая поверхность и сравнительно мягкая сердцевина.

Упрочнение пластической деформацией (обкатка роликами, обдувка дробью и др.) используют главным образом в тех случаях, когда сплавы по каким-либо причинам не могут быть упрочнены термической обработкой.

Высокую прочность при достаточной пластичности можно получить при термомеханической обработке, которая заключается в том, что в едином технологическом процессе сочетаются деформация и закалка. В ряде случаев при этом наряду с повышением временного сопротивления при растяжении значительно увеличивается предел текучести (в 1,5...2 раза).

Для упрочнения сплавов в последнее время используют такие методы, как ультразвуковая обработка, магнитная обработка, облучение частицами высокой энергии, лазерная обработка, высокие давления и т.д.

Одним из путей повышения прочности является получение композиционных и многослойных материалов, а также получение материалов методами порошковой металлургии.

По прогнозам материаловедов в ближайшие годы будут созданы специальные сплавы и стали с пределами прочности 3500...6000 МПа, а легкие сплавы – 1000 – 1500 МПа, что значительно приблизит их техническую прочность к теоретической.

6 Железо и его сплавы

6.1 Влияние легирующих элементов на свойства стали

Сплавы железа с углеродом (стали, чугуны) являются наиболее распространенными материалами в машино и приборостроении.

Железо (Fe) – блестящий светло-серый металл. Атомный номер 26, плотность 7,87 Мг/м³, температура плавления 1539 °С, температура кипения 2880°С, модуль нормальной упругости 210 ГПа. Механические свойства железа зависят от его чистоты. Временное сопротивление при растяжении технически чистого железа составляет 300...400 МПа, предел текучести – 100...250 МПа, относительное удлинение – 30...50%, относительное сужение – 70...80 %, НВ 60...90.

Сталь является основным материалом, широко используемым в машино и приборостроении, строительстве и для изготовления инструментов. Стали классифицируют по следующим признакам: химическому составу, назначению, качеству и степени раскисления.

По химическому составу различают стали углеродистые и легированные. Углеродистые стали по содержанию в них углерода подразделяют на низкоуглеродистые (до 0,25% С), среднеуглеродистые (0,25....0,6% С) и высокоуглеродистые (более 0,6% С).

Легированной называют сталь, в состав которой кроме углерода дополнительно вводят элементы для придания стали тех или иных свойств.

По назначению стали делят на конструкционные, инструментальные и с особыми физическими и химическими свойствами – специальные. К последним относят нержавеющие, жаропрочные, жаростойкие, теплоустойчивые, электротехнические и др.

По качеству стали классифицируют па стали обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо высококачественные. Различие между ними – в количестве вредных примесей (серы и фосфора) и неметаллических включений. Стали обыкновенного качества содержат до 0,06 % S и 0,07 % Р, качественные— до 0,035% S и 0,035% Р; высококачественные – не более 0,025 % S и 0,025 % Р, а особо высококачественные – не более 0,015 % S и 0,025 % Р.

Марки углеродистой стали обыкновенного качества обозначаются буквами и цифрами, например СтО,...,Ст6. Буквы Ст обозначают сталь, цифры от 0 до 6 – условный номер марки в зависимости от химического состава и механических свойств. Чем больше число, тем больше содержание углерода в стали, выше прочность и ниже пластичность.

В зависимости от гарантируемых химического состава и свойств углеродистые стали обыкновенного качества делят на три группы А, Б, В (группа Л в марке стали не указывается). Сталь группы А имеет гарантированные механические свойства и не подвергается горячей обработке. Для стали группы Б гарантируется химический состав; сталь подвергается обработке давлением; для стали группы В – химический состав и механические свойства; используется для сварных конструкций.

Степень раскисления обозначается индексами, стоящими справа от номера марки: кп – кипящая, пс – полуспокойная, сп – спокойная. Например, сталь Ст1кп – сталь группы А, кипящая; БСтЗсп – сталь группы Б, спокойная; ВСт5пс – сталь группы В, полуспокойная и т.д.

К углеродистым качественным конструкционным сталям предъявляются повышенные требования по химическому составу и механическим свойствам. В зависимости от степени раскисления стали могут быть спокойными (сп) или кипящими (кп). Цифры в марке стали указывают на среднее содержание углерода в стали в сотых долях процента.

Все углеродистые качественные конструкционные стали можно условно разделить на несколько групп.

Углеродистые качественные стали 05кп, 08, 08кп, 10, Юкп (без термической обработки) хорошо штампуются вследствие их высокой пластичности, а также хорошо свариваются из-за малого содержания углерода. Они используются для производства малонагруженных деталей машин (крепежные изделия и др.) и сварных конструкций.

Стали 15, 20, 25, составляющие вторую группу низкоуглеродистых сталей, хорошо свариваются и обрабатываются резанием. Они используются для изготовления неответственных деталей машин (без термической обработки или в нормализованном состоянии), а также деталей с повышенной износостойкостью (после цементации и соответствующей термической обработки), но не подвергающихся высоким нагрузкам. Примерами цементированных деталей машин являются кулачковые валики, кронштейны, пальцы рессор и др.

Самой значительной является группа среднеуглеродистых сталей 30, 35, 40, 45, 50, подвергающихся термической обработке. Следует отметить их малую прокаливаемость. Эти стали хорошо обрабатываются на металлорежущих станках в отожженом состоянии. Благоприятные сочетания прочностных и пластических свойств позволяют применять эти стали при изготовлении ответственных деталей машин (шпиндели, распределительные валы и др.).

Высокоуглеродистые стали 60, 65, 70, 75, 80 и 85 подвергаются различным видам термической обработки, в результате чего они получают высокую прочность, износостойкость и упругие свойства и др.

Углеродистые инструментальные стали маркируют следующим образом: впереди ставят букву У, затем цифру, указывающую среднее содержание углерода в десятых долях процента, например сталь марки У12 содержит в среднем 1,2% С. Для обозначения высококачественных сталей в конце марки ставится буква А, а особо высококачественных сталей (выплавленных, например, методом электрошлакового переплава с вакуумированием) – буква Ш. В марках некоторых специальных сталей буква впереди обозначения указывает на назначение: А – автоматная сталь (АЗО), Р – быстрорежущая сталь (Р12), Ш – шарикоподшипниковая (ШХ15), Э – электротехническая и т. д.

Для улучшения обработки резанием применяют углеродистые так называемые автоматные стали с повышенным содержанием серы (0,08...0,3%) и фосфора (0,06%). Автоматные стали маркируют буквой А и цифрами, указывающими на среднее содержание углерода в сотых долях процента. Наибольшее применение получили стали А12, А20, АЗО. Так, из стали А12 изготавливают винты, болты, гайки и различные мелкие детали сложной конфигурации, а стали А20, АЗО используют для изготовления ответственных деталей, работающих в условиях повышенных напряжений. На обработке автоматических сталей при повышенных и средних скоростях резания положительно сказывается микролегирование, свинцом, кальцием, селеном и теллуром. Легирование стали свинцом (0,15...0,3 %) повышает скорость резания в 1,5....2 раза.

В зависимости от состояния углерода чугуны делят на белые, серые, высокопрочные и ковкие.

В белых чугунах весь углерод находится в химически связанном состоянии в виде карбида железа, поэтому они отличаются высокой твердостью, хрупкостью и практически не поддаются обработке резанием. Белый чугун не находит применения в качестве конструкционного материала. Обычно белые чугуны после специальной термической обработки превращаются в ковкие чугуны, а заэвтектические идут в переплавку.

Для изготовления трущихся изделий (прокатные валки, колеса, шары для мельниц и т. д.) применяют так называемые отбеленные чугуны, в которых поверхностные слои имеют структуру белого, а сердцевина – серого чугуна. Высокая твердость поверхности отбеленного чугуна (НВ 400...500) обеспечивает сопротивляемость износу. В машиностроении используются главным образом серые, высокопрочные и ковкие чугуны. В серых чугунах весь углерод находится в свободном состоянии в виде графита.

Серый чугун маркируется буквами СЧ с добавлением цифры, которая указывает предел прочности чугуна при растяжении. Например, марка СЧ15 показывает, что чугун имеет Путем модифицирования (в расплавленный чугун вводят до 0,6 % модификаторов – ферросилиция или силикокальция) повышают прочностные характеристики серых чугунов за счет образования более мелких графитных включений.

Из серых чугунов изготавливают детали простой конфигурации (крышки, стойки, кожухи, шкивы, кронштейны, зубчатые колеса, тормозные барабаны, станины станков, корпусы, коленчатые валы и др.).

Высокопрочный чугун получается присадкой в жидкий серый чугун добавок магния, церия и некоторых других элементов. Под влиянием добавок в чугуне образуется шаровидный графит. Такие чугуны имеют более высокие механические свойства и они могут быть использованы вместо поковок и отливок из углеродистой стали для деталей машин, работающих в тяжелых условиях.

Обозначают высокопрочный чугун буквами ВЧ, затем следует цифры, первые указывают предел прочности чугуна при растяжении, а вторые относительное удлинение при растяжении. Например, ВЧ45-5 – высокопрочный чугун с .

Из высокопрочного чугуна изготавливают коленчатые валы и поршни автомобильных и тракторных двигателей, шестерни, тормозные диски, детали прокатных станов, корпуса насосов, вентили и т. д. Некоторые высокопрочные чугуны используются в качестве антифрикционного материала в узлах трения с высокими окружными скоростями.

Ковкий чугун получают из белого чугуна путем длительного нагрева при высоких температурах (отжиг, томление). Ковкий чугун маркируют буквами КЧ и цифрами. Первые две цифры указывают предел прочности чугуна при растяжении, а вторые – относительное удлинение.

Ковкий чугун широко используется в автомобильной, сельскохозяйственной, текстильной и других отраслях машиностроения. Из него изготовляют детали, работающие при средних и высоких статических и динамических нагрузках (подшипники, кронштейны, картеры редукторов, поршни, ступицы).

Широкое применение ковкого чугуна в машиностроении связано с тем, что он дешевле стали и обладает высокой стойкостью против коррозии.

Легированными называют стали, в которые кроме железа и углерода вводят легирующие добавки для придания сталям специальных свойств. Основными легирующими элементами являются Mn, Si, Сг, Ni, W, Mo, Co, Ti, V, Zr, Nb и др.

Легирующие элементы по-разному влияют на свойства стали.

Марганец повышает прочность, износостойкость, а также глубину прокаливаемости стали при термической обработке.

Кремний способствует получению более однородной структуры, положительно сказывается на упругих характеристиках стали. Кремний способствует магнитным превращениям, а при содержании его в количестве 15...20 % придает стали кислотоупорность.

Хром повышает твердость, прочность, а при термической обработке увеличивает глубину прокаливаемости, положительно сказывается на жаропрочности, жаростойкости, повышает коррозионную стойкость.

Никель действует так же, как и марганец. Кроме того, он повышает электро сопротивление и снижает значение коэффициента линейного расширения.

Вольфрам уменьшает величину зерна, повышает твердость и
прочность, улучшает режущие свойства при повышенной температуре.

Молибден действует как и вольфрам, а также повышает коррозионную стойкость.

Маркируют легированные стали буквами и цифрами, указывающими ее химический состав. Первые две цифры показывают содержание углерода (для конструкционных сталей – в сотых долях процента, для инструментальных и нержавеющих – десятых долях), затем ставится буква, указывающая на легирующий элемент, после буквы следует цифра, указывающая на среднее содержание этого элемента в процентах. Если содержание легирующего элемента составляет менее или около 1 %, то за буквой цифра не ставится. Легирующие элементы обозначаются следующими буквами: А – азот, К – кобальт, Т – титан, Ю – алюминий, С – кремний, В – вольфрам, Ф – ванадий, X – хром, Д – медь, Н – никель, Г – марганец, М – молибден, П – фосфор, Р – бор, Ц – цирконий, Ч – редкоземельные металлы, Б – ниобий. Например, сталь марки 12ХНЗА содержит 0,12 % углерода, до 1,0 % хрома, 3 % никеля, буква А в конце обозначения указывает, что сталь высококачественная.

Легированные стали классифицируют по назначению, химическому составу, равновесной структуре и структуре после охлаждения на воздухе.

По назначению их делят на: конструкционные (машиностроительные, строительные), предназначенные для изготовления деталей машин и механизмов, а также элементов конструкций, в том числе и строительных; инструментальные, используемые для изготовления режущих инструментов, штампов, измерительного инструмента и др.; стали и сплавы с особыми (специальными) свойствами (нержавеющие, жаропрочные, теплоустойчивые и др.).

В зависимости от входящих в состав сталей легирующих элементов их называют хромистыми, хромоникелевыми, ванадиевыми и т. п.

6.2 Конструкционные легированные стали, их маркировка и области применения

Легированные конструкционные стали делят на цементуемые, улучшаемые и высокопрочные.

Для тяжело нагруженных деталей небольших размеров (зубчатые колеса, оси, поршневые пальцы и др.) применяют низкоуглеродистые цементуемые легированные стали марок 20Х, 12Х2Н4А и др. После цементации, закалки в воде и низкого отпуска поверхность изделий приобретает высокую твердость (HRC 58...62), а сердцевина не упрочняется.

Улучшаемые среднеуглеродистые легированные стали – это стали, подвергаемые улучшению путем термической обработки, которая заключается в закалке с 82О...88О^СС в масле с последующим высоким отпуском (55О...65О°С). Для тяжело нагруженных деталей крупных сечений применяют легированные стали (марки 40ХН,30ХГСА и др.).

Для деталей с высоким пределом прочности используют высокопрочные комплексно-легированные имартенситностареющие стали. Комплексно-легированные – это среднеуглеродистые стали, содержащие 0,25...0,6 % С, термоупрочняемые при низком отпуске или подвергаемые термомеханической обработке. Мартенситностареющие стали – безуглеродистые (не более 0,03 %) стали на основе железа с никелем, содержащие кобальт, молибден, титан, хром и другие элементы (марки Н12К15М10, Н18К9М5Т). Мартенситностареющие стали закаливают с температуры 800...860°С на воздухе с последующим старением при 45О...5ОО°С. Применяются для особо ответственных тяжело нагруженных деталей.

К конструкционным легированным сталям могут быть отнесены также рессорно-пружинные, шарикоподшипниковые, износостойкие и др.

Рессорно-пружинные стали обладают высоким пределом текучести и высоким пределом выносливости при достаточной вязкости и пластичности. Для сталей, содержащих не менее 0,5 % С, это достигается закалкой с последующим средним отпуском (300...400°С).

К легированным рессорно-пружинным сталям относятся марганцевые (60Г, 65Г) и кремнистые (55С2, 60С2), идущие для изготовления плоских и круглых пружин, рессор, пружинных колец и других деталей, от которых требуются высокие упругие свойства и повышенное сопротивлений износу; хромованадиевые (50ХФА, 50ХГФА), применяющиеся для ответственных клапанных пружин, рессор легковых автомобилей и торсионных валов ткацких станков; сальниковых пружин, для пружин, работающих при повышенных температурах (до 30б°С) и переменных нагрузках.

Шарикоподшипниковые стали применяются для изготовления подшипников – ответственных деталей машин и механизмов. Они в значительной степени определяют точность и производительность металлорежущих станков, а также обеспечивают надежность и долговечность работы машин, в том числе автомобилей, тракторов, подвижного состава железных дорог и др. Основные требования к подшипниковым сталям: высокая статическая грузоподъемность, высокое сопротивление контактной усталости, износостойкость, высокое сопротивление малым пластическим деформациям и размерная стабильность.