Определение размеров запасов

. Определение оптимального размера заказываемой партии.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

- объёма спроса (оборота);

- расходы транспортно-заготовительные;

- расходы на хранение запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение. И транспортно-заготовительные расходы, и расходы на хранение зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расхода от объёма заказа разный.

Транспортно-заготовительные расходы при увеличении размера заказа уменьшаются, так как закупки и перевозки товаров осуществляются более крупными партиями, и, следовательно, реже. График этой зависимости, имеющий форму гиперболы, можно представить следующим рисунком (8.1):

Расходы на транспортировку

 

Рис. 8.1. Зависимость транспортно-заготовительных

расходов от размера заказа.

 

 

Размер заказа

Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Эту зависимость можно графически представить рисунком 8.2.

Расходы на хранение

 

 

Размер заказа

Рис. 8.2. Зависимость расходов на хранение запасов от размера заказа.

 

Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказываемой партии (рис. 8.3).

Расходы на хранение и транспортировку

 

 

|

|

 

|

 

|

 

| Размер заказа

S опт.

Рис. 8.3. Зависимость суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов по хранению от размера заказа.

 

Как видим, кривая суммарных издержек имеет точку минимума, в которой суммарные расходы будут минимальными. Абсцисса этой точки S опт даёт значение оптимального размера заказа.

Задача определения оптимального размера заказа наряду с графическим методом может быть решена и аналитически. Для этого необходимо минимизировать функцию, представляющую сумму транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказа, т.е. определить условия, при которых:

С общ = С хран + С транс à min (8.1)

где С общ – общие затраты на транспортировку и хранение запаса;

С хран – затраты на хранение запаса;

С транс – транспортно-заготовительные расходы.

Предположим, что за определённый период времени величина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой и доставляемой партии S. Допустим, что новая партия завозится после того, как предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит S/2.

Введём размер тарифа (М) за хранение запаса. М измеряется долей, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за этот же период. Например, если М=0,1, то это означает, что издержки на хранение запаса за период составили 10% от стоимости среднего запаса за этот же период времени. Можно сказать также, что издержки по хранению единицы товара в течение периода составили 10% от её стоимости.

Теперь можно рассчитать, во что обойдётся хранение товаров за период Т по формуле: (8.2)

 

Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т определится умножением количества заказов за этот период на величину расходов, связанных с размещением и доставкой одного заказа, т.е.:

(8.3)

где К – транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа;

Q/S – количество заказов за период времени.

Выполнив ряд преобразований, найдём оптимальный размер единовременно доставляемой партии (S опт), при котором величина суммарных затрат на хранение и завоз будет минимальной.

С общ = С хран + С трансп à min

или С общ = М *S/2 + K*S/2 (8.4)

Минимум С общ имеет в точке, в которой её первая производная по S равна 0, а вторая производная больше 0. Найдём первую производную:

(8.5)

Найдём значение S, обращающее производную целевой функции в ноль:

(8.6)

Откуда: (8.7)

Проверка показывает, что вторая производная больше 0, следовательно, полученное значение Sопт обеспечивает минимум совокупных расходов на доставку и хранение.

Полученная формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известна как формула Уилсона.

Рассмотрим пример расчёта оптимального размера заказываемой партии. В качестве исходных данных примем следующие величины:

Стоимость единицы товара – 40 руб. (0,04 тыс. руб.)

Месячный оборот склада по данной товарной позиции:

Доля затрат на хранение товара составляет 10% от его стоимости, т.е. м=0,1.

Транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа: к = 0,25 тыс.руб.

Тогда оптимальный размер завозимой партии составит:

Расчёт примет несколько иную форму, если объём оборота выразить в натуральных единицах: (8.8)

где - объём оборота, выраженный в натуральных единицах (в примере = 500 единиц);

Р – стоимость единицы товара (в примере Р = 0,04 тыс.руб.)

Очевидно, что товар в течение месяца целесообразно завозить дважды, т.е. 20000/10000=2 раза.

В этом случае транспортно-заготовительные расходы и расходы по хранению будут равны:

Игнорирование полученных результатов приведёт к завышенным расходам. Например, при завозе партии в 12000 руб. (S=12)

а при S=8

Ошибка в определении объёма заказываемой партии на 20% в данном примере увеличит месячные расходы предприятия на транспортировку и хранение на 2%.

 

Б. Применение формулы оптимального размера заказа.

Расчёты величины К и М, входящих в формулу Уилсона, выполняют на основе составления смет транспортно-заготовительных расходов (включая все расходы, связанные с размещением и доставкой заказа) и расходов, связанных с хранением запаса. Рассмотрим эти расчёты.

1. Транспортно-заготовительные расходы, в расчёте на один заказ (величина К), определяют делением транспортно-заготовительных расходов прошлого периода на число размещённых за этот период заказов.

Смета транспортно-заготовительных расходов включает в себя следующие виды затрат:

К1 – затраты, связанные оформлением договора поставки, т.е. расходы на возможные командировки, представительские расходы на проведение переговоров, расходы, связанные с необходимостью осуществления контроля за процессом поставок, и т.п.;

К2 – затраты на охрану груза в процессе доставки;

К3 – затраты на страхование;

К4 – затраты на транспортирование;

К5 – прочие расходы, связанные с размещением и исполнением заказа.

Следует иметь в виду, что затраты К2, К3, К4 включаются в состав транспортно-заготовительных расходов лишь в той степени, в какой это предусмотрено условиями франкировки груза (франко – пункт на пути движения товара от поставщика к потребителю, стоимость продвижения до которого входит в стоимость товара).

Суммарные транспортно-заготовительные расходы определяются по формуле: (8.9)

где L – количество заказов, размещённых и выполненных за определённый период.

2. Расчёт доли, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за тот же период (величина М), также включают в себя ряд статей, основными из которых являются:

м1 – проценты за кредит, необходимый для оплаты стоимости запасов, определяемые по формуле: (8.10)

где S единиц – размер заказа в натуральном выражении;

- закупочная цена единицы товара, руб.;

l – средняя процентная ставка за кредит;

м2 – заработная плата персонала, связанного с содержанием запасов;

м3 – амортизация зданий и оборудования, используемых для хранения запасов;

м4 – административные расходы и коммунальные услуги;

м5 – охрана, потери и прочие текущие расходы, связанные с содержанием запасов.

Величина М, т.е. доля, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за тот же период, определяется по

44. АВС – анализ запасов.

Система управления запасами включает множество составляющих, но основными являются следующие: 1) классификация запасов, измеряемых в единицах запасов (АВС – анализ); 2) умение поддерживать точные записи о запасах.

АВС – анализ подразделяет запасы в виде заделов на три классификационные группы на основе годовой стоимости их в денежном выражении. АВС – анализ является приложением из области запасов к тому, что известно как «Парето-принцип». Парето-подход указывает на то, что имеется критическое меньшинство и тривиальное большинство. Идея состоит в том, чтобы сконцентрировать ресурсы на критическом меньшинстве переменных, оставляя без внимания тривиальное большинство. Определяя годовой запас в денежном выражении для АВС - анализа, мы измеряем годовой спрос каждой единицы наименований запаса и умножаем его на цену единицы.

Класс А единиц наименований – это тот, на который приходится высокий годовой объём. Эти единицы могут представить только около 15% общего объёма единиц запаса, но они представляют 70 – 80% от общей стоимости запасов.

Класс В единиц – это запас единиц, на который приходится средняя величина годового объёма в денежном выражении. Эти наименования могут представить около 30% от общего числа наименований и 15 – 25% от общей стоимости запасов. Класс С единиц образуют запасы с низким объёмом затрат в денежном выражении. Они представляют 5% от годового объёма затрат в денежном выражении, но около 55% общего объёма единиц запаса.

Политика, базирующаяся на АВС – анализе, включает: 1) Закупки ресурсов у значительно более надёжных поставщиков по группе наименований класса А, чем по группе С. 2) Наименования группы А в противоположность наименованиям групп В и С должны подвергаться более тщательному физическому контролю складирования и по возможности размещаться в наиболее надёжных местах, точность записей наименований изделий группы А должна подвергаться более частым проверкам. 3) Прогнозирование потребности наименований А – группы должно проводиться более тщательно, чем прогнозирование потребности в остальных наименованиях.

Циклы расчётов опираются на класси-фикацию запасов, полученную в результате АВС – анализа. В результате процедуры инвентаризации подсчитываются единицы наименований, сравнива-ются с данными текущего учёта, к-е подтверж-даются или нет, а установленные неточности документируются. Причины неточностей анализи-руются, и соответствующая корректировка вводится в учётные данные на основе принятой класси-фикации. Наименования единиц группы А подвергаются проверке чаще всего, возможно один раз в месяц; наименования группы В просматри-ваются и прочитываются менее часто, возможно раз в квартал; наименования группы С проверяются раз в 6 месяцев.

45. Запасы «точно вовремя»

Запасы в производственных и распределительных системах часто существуют как системы «точно в случае». При такой концепции запасы существуют м/у всеми сегментами пр-ва и распределения. Тактика управления запасами предполагает руководствоваться не принципом «точно в случае», а принципом «точно вовремя». Запасы «точно вовремя» предполагают наличие мин-ных запасов необходимых для функционирования совершенной системы. В системе запасов «точно вовремя» точные кол-ва единиц прибывают в тот момент, когда они нужны, ни минутой раньше и ни минутой позже возникновения потребности в них.

Чтобы внедрить систему запасов «точно вовремя» логисты стремятся снизить влияние как внешних, так и внутренних возмущающих факторов. Если запасы существуют для компенсации откло-нений в процессах, то необходимо устранить эти отклонения. Когда удаётся освободиться от отклонений, то возникает нужда в очень небольших запасах. Что же является причиной отклонений, требующих увеличения запасов? Многие отклонения вызваны терпимостью к расточительству времени и ресурсов или плохим по качеству логистическим процессом. Основные причины отклонений возникают вследствие того, что: - рабочие, машины и поставщики производят детали и узлы, не соответствующие требованиям нормативно-технической документации, не вовремя или несоответствующего качества; - конструкторская документация имеет неточности, своевременно не актуализируется; - производственный персонал пытается организовать производство до получения полного комплекта конструкторской документации; - покупательский спрос неизвестен.

Перечисленные отклонения требуют от фирмы поддержания различных типов запасов (заделов), которые включают: - запасы материалов и заготовок; - заделы различных видов, используемых непосредственно в производственном процессе; - запасы запасных частей для ремонта оборудования и механизмов; - запасы готовых изделий.

Запасы материалов и заготовок собственного пр-ва и получаемых со стороны используются, чтобы отделить поставщиков от произ-ного процес-са. Предлагаемый подход, т.е. подход запасы «точно вовремя» исключает зависимость от отклонений в поставках, количестве, качестве или времени поставок. Заделы внутри рабочих процессов не могут не существовать потому, что они определяются составом времени произ-ного цикла. Непосредственно рабочее время явл. небольшой частью произв-ного цикла, возможно не более 5% от длительности произв-ного цикла. Остальное время – непроизводительная часть, которую можно рассматривать как время потерь.

Запасы для ремонта оборудования существуют потому, что время и нужда в ремонте оборудования неизвестны. Некоторые запасы на ремонт явл. функ-цией планирования ремонтов, остальные потреб-ности в ремонтных запасах должны прогнозиро-ваться. Аналогично, готовые изделия могут складироваться, потому что покупательский спрос в данный момент времени может быть неизвестен.

Всё вышеперечисленное определяет существо-вание запасов. Подход «точно в случае» в управлении запасами имеет дело с преодолением отклонений на различных стадиях произв-ого процесса. Накопление заделов сопровождается увеличением запасов всех видов до тех пор, пока уровень запасов не станет адекватно отслеживать все изменения – как внешние, так и внутренние – в движении материального потока. Если отклонения большие служба логистики прекращает прибегать к наращиванию запасов. При внедрении системы запасов «точно вовремя» движение материального потока можно представить как движение потока воды. Вода в потоке представляет запас, уровень которого зависит от организации производства на фирме. Недостаток в организации движения материального потока приводят к завышению запасов, которые скрывают недостатки так же, как поток воды скрывает подводные камни. Снижение уровня запасов (потока воды) обнажает недостатки и заставляет логистов устранять причины их вызвавшие. После устранения причин, можно снова снизить уровень запасов. Действуя т.о. можно достичь сглаживания движущегося материального потока. К организационным недостаткам, выполняю-щим по отношению к запасам роль дамбы для потока воды, относятся: брак, задержка транспортировки, поломки оборудования, и т.п.

Понижая запасы, менеджер удаляет рассмотренные выше проблемы управления пр-вом и действует так шаг за шагом, пока не будут решены все проблемы и не будет лишних запасов.