ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Требования безопасности и производственной санитарии при выполнении всех видов работ, связанных со оборкой, сваркой, подогревом и термообработкой должны быть обеспечены соблюдением требований, предусмотренных ГОСТ 12.1.004 - 76, ГОСТ 12.3.003 -75,
ОСТ 36-39 - 80, СНиП III-A.П - 70. "Правилами пожарной безопасности при производстве строитально-монтажных работ" № 1-711, утвержденными Главным управлением пожарной охраны МВД 24 февраля 1977 г., "Санитарными правилами при сварке, наплавка и резке металла" № 1009 - 73, утверждёнными Минздравом СССР 5 марта 1973 г., "Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию" № 1042 - 73, утверждёнными Минздравом CCCР 4 апреля 1973 г.

4.2. Содержание вредных веществ в аэрозоле при сварке не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК) по ГОСТ 12.1.005 - 76.

4.3. Сварщик должен быть обеспечен следующими индивидуальными средствами защиты от излучающего действия сварочной дуги:

одеждой, по ТУ 17-08-69 - 77;

обувью по ГОСТ 12.4.017 - 76;

защитными щитками по ГОСТ 12.4.023 - 76 и ГОСТ 12.4.035 -78; снабженными специальными светофильтрами по ГОСТ 12.4.080 -79.

4.4. Баллоны с газом необходимо размещать и эксплуатировать в соответствии с
ГОСТ 12.2.003 - 74, ГОСТ 12.2.007.0 - 75 и ГОСТ 10157 - 73.

4.5. Редукторы необходимо эксплуатировать в соответствии с ГОСТ 13861 - 80. Ротаметры следует проверять в соответствии с ГОСТ 8.122-74.

Параметры режима РДС

Режимы дуговой сварки представляют собой совокупность контролируемых параметров, определяющих условия сварочного процесса. Правильно выбранные и поддерживаемые на протяжении всего процесса сварки параметры являются залогом качественного сварного соединения. Условно параметры можно разделить на основные и дополнительные.

Основные параметры режима дуговой сварки: диаметр электрода, величина, род и полярность тока, напряжение на дуге, скорость сварки, число проходов.

Дополнительные параметры: величина вылета электрода, состав и толщина покрытия электрода, положение электрода, положение изделия при сварке, форма подготовленных кромок и качество их зачистки.

 

Основные параметры:

1. Величина тока, А.

2.Род тока – переменный и постоянный

3.Полярность – прямая и обратная

4.Диаметр электрода, мм

5.Напряжение на дуге, В

6.Скорость сварки, м/час

7.Величина поперечных колебаний электрода, мм

Дополнительные параметры:

1. Величина вылета электрода, мм

2.Состав и толщина покрытия

3.Начальная температура основного металла

4. Положение электрода в пространстве

5. Наклон электрода вдоль шва (положение изделия)

6. Длина дуги

7.Диаметр электрода зависит от толщины основного металла, марки стали.

 

Таблица 1. Примерное соотношение толщины металла, диаметра электрода и сварочного тока

Примерное соотношение толщины металла, диаметра электрода и сварочного тока
Толщина металла, мм	0,5	1-2		4-5	6-8	9-12	13-15
Диаметр электрода, мм		1,5-2		3-4		4-5		6-8
Сварочный ток, А	10-20	30-45	65-100	100-160	120-200	150-200	160-250	200-350

 

Род и полярность тока.

 

Род тока и его полярность устанавливаются в зависимости от вида свариваемого металла и его толщины. При сварке постоянным током обратной полярности на электроде выделяется больше теп­лоты. Исходя из этого обратная полярность применяется при сварке тонких деталей с целью предотвращения прожога и при сварке легированных сталей во избежание их перегрева. При сварке угле­родистых сталей применяют переменный ток исходя из учета эко­номичности процесса.

У большинства современных сварочных аппаратов, путем выпрямления переменного тока, на выходе образуется постоянный сварочный ток. При использовании постоянного тока возможны два варианта подключения электрода и детали:

Обратная полярность

Деталь подключается к «-», а электрод – к «+»

Прямая полярность

Деталь подсоединяется к зажиму «+», а электрод к зажиму «-»

 

Напряжение дуги.

 

Как только сила сварочного тока определена, следует рассчитать длину сварочной дуги. Расстояние между концом электрода и поверхностью свариваемого изделия и определяет длину сварочной дуги. Стабильное поддержание длины сварочной дуги очень важно при сварке, это сильно влияет на качество свариваемого шва. Лучше всего использовать короткую дугу, длина которой не превышает диаметр электрода, но это достаточно сложно осуществить даже при наличии у сварщика большого опыта. Поэтому оптимальной длиной дуги принято считать размер, который находится между минимальным значением короткой дуги и максимальным значением (превышает диаметр электрода на 1-2 мм)

Таблица 2. Примерное соотношение диаметра электрода и длины дуги

Примерное соотношение диаметра электрода и длины дуги
Диаметр электрода, мм		1,5-2		3-4		4-5		6-8
Длина дуги, мм	0,6	2,5	3,5		4,5		5,5	6,5

 

Скорость сварки.

 

Выбор скорости сварки зависит от толщины свариваемого изделия и от толщины сварочного шва. Подбирать скорость сварки необходимо так, что бы сварочная ванна заполнялась жидким металлом от электрода и возвышалась над поверхностью кромок с плавным переходом к основному металлу изделия без наплывов и подрезов. Желательно поддерживать скорость продвижения так, что бы ширина сварочного шва превосходила в 1,5-2 раза диаметр электрода.

Если слишком медленно перемещать электрод, то вдоль стыка образуется достаточно большое количество жидкого металла, который растекается перед сварочной дугой и препятствует её воздействию на свариваемые кромки – то есть результатом будет не провар и некачественно сформированный шов.

Неоправданно быстрое перемещение электрода тоже может вызывать не провар из-за недостаточного количества тепла в рабочей зоне. А это чревато деформацией швов после охлаждения, вплоть до трещин.

Наиболее простой способ подбора скорости сварки ориентирован на приблизительно среднее значение размеров сварочной ванны. В большинстве случаев сварочная ванна имеет размеры: ширина 8–15 мм, глубина до 6 мм, длина 10–30 мм. Важно следить, что бы сварочная ванна равномерно заполнялась расплавленным металлом, т.к. глубина проплавления почти не изменяется.

Род тока.

Постоянный или переменный.

Полярность прямая или обратная. Во время горения сварочной дуги на изделии (в кратере сварочной ванны) и кончике электрода возникает две области, которые называют катодным и анодным пятном. При сварке анодное пятно возникает на плюсе, а катодное на минусе. В области анодного пятна выделяется больше пятна (до 3900С), чем на катодном (до 3200С). То есть при сварке на постоянном токе прямой полярности большее количество тепла выделяется на изделии что приводит к более глубокому провару корня шва. Поэтому обратную полярность, как правило, применяют при сварке тонколистовых изделий, сварке легкоплавких металлов. Род тока и его полярность устанавливаются в зависимости oт типа покрытия электродов, химсостава свариваемого металла и толщины металла. Во время сварки постоянным током обратной полярности нa электроде выделяется больше теплоты. Исхoдя из этогo, обратная полярность применяетcя при сварке электродами с покрытием основного типа, а также пpи сварке тонких деталей c целью предотвращения прожога, алюминиевых сплавов для разрушения оксидной пленки и легированных сталей чтобы избежать их перегрева. Род тока и полярность указаны в паспорте электрода.

Методика расчёта.

Сортовой и фасонный прокат.

Тип соединения: Тавровое

Форма подготовленных кромок: Без скоса кромок.

Характер сварного шва: односторонний.

Катет шва: 6мм.

Длинна шва;1325мм

Толщина свариваемого изделия: 6мм.

Сталь марки: 15ХСНД относится к классу низколегированных низкоуглеродистых конструкционных сталей перлитного класса.

 

Таблица 3.Химический состав стали 15ХСНД,(%)

 

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	N	Cu	As
0.12 - 0.18	0.4 - 0.7	0.4 - 0.7	0.3 - 0.6	до 0.04	до 0.035	0.6 - 0.9	до 0.008	0.2 - 0.4	до 0.08

 

Удельный вес 7,85 гр/мм³. Свариваемость материала: сваривается без ограничений, Способы сварки: РДС,АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Малосклонна к отпускной способности. Минимальное значение временного сопротивления разрыву в классе 490 М/Па. Предел текучести 345М/Па. ГОСТ 19281-73.

Режимы ручной дуговой сварки

Выбираю сварку на постоянном токе прямой полярности.

Таблица 4. Соотношение точной толщины металла и диаметра электрода.

s, мм	от 1 до 2	от 3 до 5	от 4 до 10	от 12 до 24	от 30 до 60
dэ, мм	от 2 до 3	от 3 до 4	от 4 до 5	от 5 до 6	≥6

 

По таблице 4 для сварки металла толщиной 6 мм выбираю электрод диаметром 4 мм

Сила сварочного тока зависит oт выбранного диаметра электрода Силу сварочного тока для ручной дуговой сварки определяют по формуле:

 

I_свА = К d_эА (1)

Где: I_{св –} сварочный ток, А

К - поправочный коэффициент учитывающий удельную плотность тока.

где К =35-60А/мин-погонная сила тока, для легированных сталей К=35,для

углеродистых К=60.

d_{э -} диаметр электрода, мм.

Подставив значения в формулу получим:

Iсв=35А*4мм=140А

Напряжение дуги при РДС изменяется в пределах (20...36 В) и пропорционально длине дуги. В процессе ручной сварки надо поддерживать постоянную длину дуги, которая зависит от диаметра и марки электрода.

Напряжение на дуге колеблется в узком пределе 28-32 В. или устанавливается по паспортным данным на каждую марку электрода. УОНИ 13/55 23-27В.

Рассчитать напряжение можно по формуле:

U_св=12+0,36В·I_свА / d_эл, (2)

Где: U_св –напряжение сварки

I_{св –} сварочный ток, А

d_{э -} диаметр электрода, мм.

Uсв=12+0,36В*140А/4мм

Uсв=24.6 В

Скорость сварки.

Определение площади наплавки таврового шва Т3.

 

Рисунок 1.Эскиз сварного соединения Т3

 

; (3)

 

Где: F_ш –площадь поперечного сечения наплавленного металла (мм²)

K-катет шва (мм)

Подставив значения в формулу получим:

= мм².

Fш=48,6 мм²

Скорость перемещения дуги может быть определена по формуле:

V_СВ= α_н * I_св / q*F_Н *100 (4)

Где V_СВ- скорость перемещения дуги, м/ч; м/с; м/мин.(скорость сварки),

α_н – коэффициент наплавки. для УОНИ13/55 он равен: 9,5 г/А*ч

I_{св –} сварочный ток, А

q- плотность свариваемого материала 7,85 г/см³

F_ш – площадь поперечного сечения наплавленного металла см²

V_СВ=9,5г/А*140А/ 7,85г/cм³ *0.486мм *100=3,4 м/ч

Vcв=3.4м/ч

Величина поперечных колебаний электрода. Колебания электрода должны производиться с амплитудой, не превышающей три диаметра используемого электрода. Во время процесса формирования валика расплавленный слой должен поддерживаться в расплавленном состоянии. Если перемещать электрод слишком далеко и задерживать его возвращение, то возможны охлаждение и кристаллизация металла сварочной ванны. С повышением скорости колебаний электрода или электродов уменьшается ширина швов, что в конце концов может привести к образованию не проваров. Чем большая скорость подачи электрода, тем меньшей, при прочих равных условиях, должна быть скорость колебаний, без образования не проваров. Режим колебания электрода оказывает влияние на форму поперечного сечения шва.

Масса расхода электродов.

Расcчитаем массу наплавки электрода по формуле:

G_H=Fш Lш q (5)

Где: G_H – масса наплавки электрода, г.

q- плотность свариваемого материала 7,85 г/см³

F_ш – площадь поперечного сечения наплавленного металла см².

Lш – длина шва, см.

G_H=0.486мм 7.85г/cм³= 5.055г

Gн=5.055г

Расcчитаем расход электрода по формуле.

G_M=G_H ψ (6)

Где G_M – расход электрода, г

G_H – масса наплавки электрода, г

ψ -коэффициент потерь при сварке при РДС составляет от 20 до 30 %

G_M=5.055г*1,2=6.066г

Gм=6.066г

 

Отработка технологии сварки различными способами

Высоколегированные хромоникелевые стали и их сварка

Сплавы на основе железа с высоким содержанием хрома и никеля относятся к особой группе сталей с комплексом свойств, принципиально отличающихся от свойств обычных углеродистых низко- и среднелегированных сталей. Никель, существенно стабилизирующий γ-фазу, расширяет температурную и концентрационную область ее существования, снижает критическую скорость охлаждения при закалке. При легировании стали одновременно большим количеством никеля (более 8%) и хрома (более 18%) критическая скорость охлаждения снижается настолько, что сталь даже при очень медленном охлаждении сохраняет переохлажденный аустенит...

 

Сварка нержавеющей стали (нержавейки)

Ключевой особенностью нержавеющей стали является ее способность противостоять коррозии, причем, не только в атмосферных условиях, но и в агрессивных средах. Она была открыта в 1913 году ученым Гарри Брерли, случайно обнаружившим, что стали с высоким процентным содержанием хрома лучше противостоят кислотной коррозии. С тех пор прошло чуть менее ста лет, и сегодня существует свыше сотни видов нержавеющей стали с содержанием хрома выше 10%...

 

Технология лазерной сварки

Отработана технология лазерной сварки малых и средних (5—10 мм) толщин. Однако широкое применение лазерной сварки в ряде случаев сдерживается соображениями экономического характера. Стоимость технологических лазеров пока еще достаточно высока, что требует тщательного анализа возможностей применения лазерной сварки. Перспектива для лазерной сварки появляется тогда, когда применение традиционных способов сварки сопряжено с трудностями. Лазерную сварку следует рекомендовать при необходимости получения прецизионной конструкции, форма и размеры которой практически не должны изменяться в результате сварки; возможности значительного упрощения технологии изготовления сварных конструкций за счет выполнения сварки в виде заключительного процесса без последующих операций правки либо механической обработки для достижения требуемой точности; необходимости существенного увеличения производительности, так как процесс лазерной сварки может осуществляться на скоростях 100—200 м/ч и более, что в несколько раз превышает скорость наиболее распространенного традиционного способа дуговой сварки; производстве крупногабаритных конструкций малой жесткости с труднодоступными швами...

 

Горячая сварка и наплавка чугуна

Технология горячей сварки включает следующие операция: подготовку изделий под сварку; предварительный подогрев; сварку; медленное охлаждение изделия. Подготовка под сварку состоит из вырубки дефектных участков с одновременной разделкой кромок. Для предохранения расплавленного металла от вытекания и придания шву нужного очертания вокруг свариваемого участка создают форму из кварцевого песка, замешанного на жидком стекле, или с помощью графитовых пластин...

 

 

Сварка и наплавка чугуна

Чугуном называют сплав железа о углеродом, содержащий 2,14—6,66 % последнего. Наибольшее применение получил чугун, в котором содержится 2,6...3,6 % углерода, 1...4,5% кремния, 0,2...2 % марганца, до 0,15 % серы и 0,5...3 % фосфора. Чугун легируют кремнием, марганцем, магнием, иттрием, хромом, алюминием, никелем, медью, молибденом и титаном...

 

Сварка чугуна без подогрева

Холодную сварку чугуна выполняют различными электродами — стальными, чугунными, комбинированными, медными, медно-никелевыми, из никелевого аустенитного чугуна. Сварку стальными электродами с применением шпилек применяют при ремонте тяжелых и громоздких чугунных деталей. В восстанавливаемой детали выполняют разделку под углом 90°, нарезают отверстия и вворачивают шпильки. Высота возвышения шпильки над поверхностью должна составлять 0,5...1 диаметра шпильки (но не более 5...6 мм), а глубина ее посадки — 1...2 диаметра. В процессе сварки сначала обваривают шпильки кольцевыми швами, затем участки между обваренными шпильками заполняют электродным металлом, обычно применяя электроды ф 3...4 мм...

Сварка заготовок из легированных сталей

Заготовки из легированных сталей следует готовить под сварку более тщательно, чем из углеродистых. Правку, вальцовку, штамповку и другие операции формообразования рекомендуется выполнять после отжига. Подготовку свариваемых кромок необходимо осуществлять на металлорежущих станках, что обеспечивает точность сборки и не вызывает структурных изменений в зоне реза. Поверхность металла в зоне сварки нужно тщательно очищать от окалины, ржавчины, влаги и других загрязнений. При сборке заготовок под сварку следует обеспечивать их надежное закрепление друг относительно друга...

 

Анализ способов дуговой автоматической сварки алюминия

Дуговая сварка алюминиевых сплавов связана с определенными трудностями вследствие их большого химического сродства к кислороду и склонности к интенсивному поглощению водорода. Возможность получения качественных сварных соединений определяется, в первую очередь, выбором оптимального способа сварки с учетом ряда требований, включающих в себя обеспечение плотности шва, его внешнего вида, производительности и универсальности процесса...

 

Особенности сварки алюминия

Алюминий — химически активный металл, трехвалентный во всех стабильных химических соединениях. Имеет высокое сродство к кислороду и соединяется с ним даже при нормальной температуре, образуя плотную и прочную окисную пленку Аl₂O₃, покрывающую поверхность металла и делающую его коррозионно стойким, особенно в кислых средах. Пленка Al₂O₃ имеет высокую температуру плавления (Т_пл = 2050° С), кипения (T_кип = 3500° С) и плотность, большую, чем у расплавленного алюминия (γAl₂O₃ = 3,85 г/см³). При сварке окисная пленка может погружаться в металл шва, в результате чего существенно ухудшаются его наиболее ценные свойства: коррозионная стойкость, электропроводность. При этом снижаются некоторые механические свойства, могут образоваться поры...

 

Сварка при низких температурах

Если сварку приходится выполнять при температуре окружающего воздуха ниже —50 °С, организация, ведущая сварочные работы, должна предусмотреть специальные укрытия типа тепляков или пневмонадувных оболочек, внутри которых температура не превышала бы значений, или была бы положительной.

 

Ремонтная сварка стальных изделий

Для ремонта стальных изделий применяют разнообразные способы сварки, важнейшие из которых дуговая ручная, электрошлаковая, автоматическая и механизированная в углекислом газе и под флюсом, ацетилено-кислородная.

 

Сварка бронзы

Сварка бронзы в основном применяется для исправления дефектных отливок из бронзы, ремонта деталей и наплавки. Бронзы с большим содержанием алюминия почти не поддаются сварке обычными приемами.

 

Сварка латуни

Латунь — это сплав меди с цинком. Сварка латуни затруднена легкой испаряемостью цинка. Температура плавления цинка 420°С, а кипения — 907°С, что близко к температуре плавления латуни. Испаряясь, цинк быстро окисляется в тугоплавкую пылевидную окись цинка, которая очень ядовита. Предельно допустимая концентрация цинка в воздухе 0,005 мг/л, поэтому сваривать латунь необходимо под вытяжными устройствами, а иногда в респираторе. Вследствие испарения цинка в шве образуется большая пористость.

 

Сварка высоколегированных сплавов на никелевой основе

Высоколегированные сплавы никеля обладают наряду с высокой жаропрочностью и окалино стойкостью значительной коррозионной стойкостью в газовых, соляных и жидкометаллических средах и могут эксплуатироваться до температур 1000—1100°С Никелевые сплавы делят на две группы: гомогенные нетермоупрочняемые и гетерогенные термоупрочняемые дисперсионным твердением.

 

В строительстве заводов, цехов, предприятий металлоконструкции занимают одно из ведущих мест. В базу их изготовления заложена сборка. Сборка металлических конструкций – технологическая операция, которая основана на последовательном укрупнении и соединении деталей. Ее делают по определенной последовательности.

Эта последовательность отображается в чертежах. Чертежи разрабатывают технологи и нормировщики предприятия. В них конструкторы указывают рациональный и удобный порядок сборки деталей. Чертежи сборки металлоконструкций имеют название технологическая карта Быстрое, экономичное и легкое изготовление металлоконструкций и других изделий называют технологичностью. Значительным фактором в технологичности считается максимальное использование механизированного и автоматизированного оборудования. Любая сборка должна включать в производственный процесс минимум ручного труда и количества работников. Благодаря этому будет достигнута отличная производительность труда.

На процессе сборки металлоконструкций задействовано грузоподъемное, сборочное, сварочное и другое оборудование. Для перевозки массивных и тяжелых деталей и заготовок требуется железнодорожный, автомобильный и внутрицеховой транспорт.

Производят сборку металлоконструкций в машиностроительных и строительных цехах. Ее делают на специализированных сборочных стендах, кондукторах и площадках. Сборочное оборудование оснащено прижимными механическими и гидравлическими цилиндрами, упорами, гребенками и станинами. На оборудование для сборки подаются все заготовки и детали. Их кантуют и перемещают кранами, балками и грузоподъемными механизмами. Также, применяют ручной слесарный инструмент.

Перед сборкой металлоконструкций заготовки и металлопрокат очищают от дефектов, грязи и коррозии и маркируют. Марка заготовки содержит сведения о номере детали, чертежа и заказа, условное обозначение детали. Металлоконструкции собирают на сварке и крепежных элементах. Сборка делается слесарями-сборщиками и сварщиками. Для транспортировки детали привлекают такелажников. Весь процесс сборки металлоконструкций контролирует ИТР сборочно-сварочного участка. В начале процесса закрепляют собираемые детали в стенде или кондукторе. Затем, происходит разметка места сборки деталей. Детали должны быть расположены по требованиям и допускам сборочного чертежа. Зазоры между деталями должны соответствовать нормам по сварке. Также, на заготовках обязаны быть фаски для сварки.

Далее — сварочные прихватки. Перед прихватками затягивают нужные болтовые соединения. Сварочные прихватки делают в месте будущих сварочных швов. Их делают видом сварки, который указан в техкарте. Площадь прихватки делают не более 30 кв. мм, а длину не менее 30 мм и не более 100 мм. Количество прихваток должно обеспечивать надежное сопряжение собираемых деталей. Чаще прихватки делают с определенным расстоянием (шагом) между ними.

Собираемые детали должны соответствовать допускам вертикальности, горизонтальности и размерам сборочного чертежа. Прихватив соединяемые детали, осуществляют последующую сборку металлоконструкции. Потом изделие отправляется на сварочное место.

 

 

 

При сварке плавлением металла толщиной более 5 мм наибольшей проблемой является получение гарантированного сплошного проплавления. При сварке SAW (автоматической сварке под флюсом) за счет большого тока сварки и высокой скорости подачи присадочной проволоки сплошное проплавление удается получить при толщинах листов до 20 мм, а при сварке на медной формирующей подкладке - и до 30 мм. Однако при сварке ММА (ручной сварке штучным электродом) и MIG/MAG (полуавтоматической сварке в защитных газах) толщина металла 5 мм является пределом, после которого добиться гарантированного проплавления под силу только сварщику высокой квалификации даже при условии применения многопроходной или двусторонней сварке.
Поэтому нормативной документацией устанавливается необходимость выполнения специальной разделки кромок свариваемых листов. Такая разделка выполняется как для стыковых, так и для угловых и тавровых соединений. Весьма важным обстоятельством является и то, что применение разделки кромок свариваемых деталей частот позволяет заменить двустороннюю сварку на одностороннюю, позволяя избежать излишнего тепловложения в металл, и устранить кантовку свариваемых изделий. Это особенно важно при сварке крупногабаритных конструкций и изделий сложной формы с пересекающимися сварными швами в нескольких плоскостях, таких как фермы, балки мостов, судовые конструкции.

 

I-образная соединение без разделки кромок (носит также название щелевой разделки)
К-образная с прямым одинарным скосом обеих кромок на одной детали с притуплением или без притупления кромки
V-образная с прямым одинарным скосом одной кромки на двух свариваемых деталях без притупления кромки
Y-образная с прямым одинарным скосом одной кромки на двух свариваемых деталях с притуплением кромки
Х-образная с прямым одинарным или двойным скосом обеих кромок на двух свариваемых деталях с притуплением или без притупления кромки
J-образная с криволинейным скосом одной кромки на одной свариваемой детали с притуплением кромки
U-образная с криволинейным скосом одной кромки на двух свариваемых деталях с притуплением кромки
J- и U-образная разделки могут быть односторонними и двусторонними. Чаще всего применяются К-, Y- и Х-образные разделки с одинарным скосом кромок, как более простые в изготовлении (впрочем Y-образную разделку в обиходе обычно называют V-образной). Также существуют формы разделок с прямыми кромками с двойным скосом. Виды различных разделок представлены на Рис. 2 - 7.
Система ГОСТ устанавливает различные формы разделки кромок и формы поперечного сечения сварного шва листовых деталей для различных толщин свариваемых деталей, видов соединений (стыковые, угловые, тавровые) и методов дуговой сварки:
ГОСТ 5264-80 Ручная электродуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14771-82 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 8713-82 Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 16098-80 Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 11534-75 Ручная электродуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 14806-80 Соединения сварные. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 27580-88 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 11533-75 Автоматическая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

 

Соединение без разделки не обрабатывается каким-либо образом, только возможно убираются зазубрины, неровности и шероховатости, чтобы совершить состыковку с зазором не более 2 мм, как положено по ГОСТ. Бывает односторонним и двухсторонним, соответственно рассчитано на сварные стыковые соединения деталей, толщина металла которых не превышает 4 мм и 8 мм соответственно.

Соединение со скосом торцов выполняется во многих вариациях, как показано на рис. Это может быть и односторонний ровный/овальный скос кромки, и двусторонняя разделка, так называемый V-образный, U-образный скос. Применяются все эти типы стыковых соединений для деталей с толщиной металла 4-25 мм с зазором 1-2 мм.

Соединение с двусторонней разделкой имеет смысл выполнять при толщине свариваемой детали от 12 мм, так как именно с этой величины начиная можно заметить снижение расхода материала для сварки, металла. При этом и сама сварка стыковых соединений происходит быстрее, чем в случае с односторонней разделкой кромок по V-образному или U-образному способу, а расход сварочных материалов уменьшается в два раза как минимум.