ActivArc - контроль тепловложений при изменении длины дуги!
Универсальные приспособления для сборки под сварку Универсальные приспособления для сборки, как правило, просты и выполняются переносными. Они не всегда обеспечивают необходимую точность и рассчитаны на проверку правильности сборки и установочных размеров. Переносные зажимы предназначены для фиксации взаимного положения свариваемых деталей (рис. 1). Зажимные приспособления могут использоваться при сварке определенных деталей, а также при изготовлении узлов и конструкций. В этом случае ими оснащаются стенды, стеллажи и другое вспомогательное оборудование. Их изготовляют в виде струбцин и болтовых зажимов, позволяющих собирать детали любого профиля.
Для сборки под сварку изделий из листового проката применяют клиновые и зажимные скобы (Рис. 2). Для фиксации тонких листов и коротких деталей из профильного проката служат пружинные зажимы.
Прихваты используют в основном при монтаже крупных конструкций (рис. 3). Отдельные элементы прихватов временно приваривают к собираемым деталям, а после сварки удаляют. Прихваты бывают жесткие и регулируемые.
Стяжки применяют для сближения кромок свариваемых деталей до заданных размеров. Наибольшее распространение нашли винтовые стяжки (рис. 4).
• Стяжка с болтом и приваренными угольниками для сварки крупных конструкций из листового проката.
• Стяжное приспособление с приваренными временными угольниками для сборки труб. Оно применяется ограниченно и только на трубах из углеродистых сталей.
• Стяжка винтовая для сборки конструкций и деталей из листового, полосового и профильного проката.
• Рычажно-винтовая стяжка. Для сборки стыков труб наибольшее применение находят стяжные винтовые приспособления хомутного типа, которые не создают жесткого закрепления стыкуемых элементов. Распорки и домкраты служат для фиксации изнутри изделий с замкнутым профилем, для выравнивания кромок цилиндрических изделий, для удаления вмятина и др. (рис.8). При сварке цилиндрических изделий распорки применяют в сочетании со стяжными кольцами. Если диаметр обечаек невелик, применяют распорные кольца, а при больших диаметрах - винтовые распоры или домкраты (рис. 9).
Усилия в распорках и домкратах создаются механическим, гидравлическим или пневматическим приводами.
Центраторы предназначаются для закрепления отдельных труб или подобных изделий, так чтобы они не имели сдвига и поворота в направлениях трех координатных осей (рис. 10). Они позволяют совместить цилиндрические поверхности стыкуемых изделий (труб, секций из труб и др.) для выполнения сварочных работ. В зависимости от положения центраторов относительно установочных поверхностей, центраторы подразделяются на наружные (схватывающие) и внутренние (распорные). МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ОСНОВНЫХ СВАРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ При замене ручной сварки автоматической основные операции — подача электрода в дугу по мере его плавления, поддержание длины дуги, перемещение дуги вдоль шва — выполняются автоматически соответствующими механизмами: сварочными головками и тракторами. Сварщик выполняет только наладку, контролирует протекание процесса, включает и выключает автомат. На- рис. 207 показана автоматическая установка для сварки цилиндрических обечаек под флюсом и ее основные узлы. Установки для автоматической дуговой сварки состоят из следующих основных механизмов: 1. Сварочной головки, осуществляющей возбуждение дуги, подачу проволоки в дугу и поддержание длины дуги постоянней. 2. Механизма для перемещения сварочной головки по шву или устройства для закрепления и перемещения (кругового или продольного) свариваемого изделия относительно головки. 3. Пункта питания сварочным током (трансформатора, преобразователя, выпрямителя) с электроаппаратурой для контроля и дистанционного управления. Если сварочная головка и механизм ее перемещения совмещены на одной тележке, то такой автомат называется сварочным трактором. Сварочный трактор имеет небольшие размеры, малый вес и обычно перемещается непосредственно по свариваемому изделию. В специализированных автоматах и тракторах применяются механизмы, приспособленные для перемещения сварочной головки по траектории, соответствующей расположению шва на изделии (например, для швов на вертикальной и горизонтальной плоскостях, стыковых швов труб и др.). В промышленности получили широкое применение автоматы для дуговой сварки под флюсом, в углекислом газе, аргоне и электрошлаковой сварки. В автоматах с постоянной скоростью подачи проволоки (например, тракторы ТС-17-М и УТ, головка АБС и др.) происходит саморегулирование длины дуги. Процесс этот протекает следующим образом. При случайном сокращении длины дуги ее напряжение падает, поэтому сварочный ток в дуге возрастает; это ускоряет плавление проволоки, и длина дуги вновь увеличивается до первоначальной величины, восстанавливая нарушенное равновесие; при случайном удлинении дуги процесс ее саморегулирования протекает в обратном порядке.
В автоматах с переменной скоростью подачи проволоки (трактор АДС-1000-2 и др.) скорость подачи сварочной проволоки изменяется автоматически специальным устройством, действующим в зависимости от величины напряжения (длины) дуги: при удлинении дуги (т. е. увеличении ее напряжения) скорость подачи сварочной проволоки возрастает, а при сокращении длины дуги (т. е. уменьшении ее напряжения) падает. Для этого одна из обмоток возбуждения электродвигателя механизма подачи сварочной проволоки питается напряжением тока сварочной дуги. Для автоматизации процессов кислородной резки применяют газорезательные машины. МЕХАНИЗАЦИЯ СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ Для механизации операций сварочного производства, и в том числе сборочно-сварочных работ, применяется разнообразное оборудование, оснастка и приспособления. При современной организации сварочных работ в серийном производстве использование приспособлений обязательно. Сборка и сварка без приспособлений допускаются только в отдельных случаях.
Повышение уровня индустриализации изготовления и монтажа трубопроводов достигается их централизованным изготовлением на трубозаготовительных предприятиях или цехах, что позволяет превратить монтажную площадку в сборочную. При этом лучше используются металлообрабатывающее оборудование, сварочная аппаратура, а также специальные виды оборудования (станки для резки и гибки, стенды для сборки элементов и узлов трубопроводов). Одним из значительных преимуществ индустриализации изготовления трубопроводов является повышение производительности труда — примерно на 40% снижается трудоемкость монтажа трубопроводов по сравнению с выполнением этих работ непосредственно на месте монтажа. Основной технической документацией для индустриального изготовления элементов и узлов трубопроводов являются заготовительные чертежи и прилагаемые к ним заявочные (заказные) спецификации. Заготовительные чертежи трубопроводов предназначены для укрупнения элементов в узлы и их монтажа, а также в качестве схем при составлении сдаточной документации на трубопроводы, подведомственные Госгортехнадзору. В заготовительных чертежах трубопроводов применяют следующие определения. Деталь — отдельная часть трубопровода (отводы, переходы, тройники, фланцы, днища и патрубки). Элемент узла — трубные детали, соединенные между собой и подготовленные для сборки с другими элементами узла. Узел — часть линии трубопровода, состоящая из одного или нескольких элементов, ограниченная условиями монтажа и транспортирования. Линия — часть трубопровода, по которому транспортируется какой-либо определенный продукт с заданными параметрами. Заготовительные чертежи разрабатывают на основе монтажных чертежей или по макету. Изображение отдельных линий трубопровод на заготовительных чертежах представляет собой аксонометрическую схему с принятыми условными обозначениями, показанными в табл. 6 В заготовительных чертежах трубопроводов указывают всю необходимую информацию для изготовления элементов, включая габаритные размеры участков линий, привязочные размеры врезок арматуры и линий к строительным осям, уклоны трубопроводов, отметки основных трубопроводов, ссылки на номера чертежей и др. Кроме того, в заготовительных чертежах трубопроводов помещают таблицы характеристик элементов и материалов, не входящих в элементы, параметры и исходные данные линии трубопроводов, а также спецификацию на эти материалы. Каждую линию трубопровода по направлению движения продукта разбивают на элементы и узлы, которым присваивают порядковые номера, причем одинаковым элементам (узлам) присваивают один и тот же номер. Элементы узлов трубопроводов состоят из двух или трех деталей (до пяти для гуммированных трубопроводов). На заготовительных чертежах трубопроводов все элементы узлов имеют свой шифр, состоящий из длины элемента узла и шифра деталей. Так, например, отводы штампованные и гнутые имеют шифр — Г, сварные — СГ, переходы концентрические — П, эксцентрические — ПЭ; тройники — Т; фланцы плоские приварные — Ф, плоские с патрубком — ФП и т. п.
|
