ФАСОННЫЕ РЕЗЦЫ

43. Які казки проводять думку “сила твоя від рідної землі”/ Котигорошко, Кирило Кожум’яка, Ілля муромець, Іван Побиван/

44. Як ви думаєте, чому “ один син – не син, два сини – пів сина, а три сини – ото син” / двоє синів- лише природне відтворення батька-матері, тільки третій дає можливість сім’ї фактично збільшитися /

45. Що ви можете сказати про казку “ Іван – мужичий син “/ Мудрість і сила починаються з найпростішого: вміння пошанувати чужий вік, чужий досвід, прийти на допомогу малому і старому, хворому і немічному, захистити малу комашку і пташину в гнізді, звіра в полі. /НАВЕДІТЬ ПРИКЛАДИ /

46. Герої казки ніколи не обходяться без помічників. Хто йде на битву зі злом, втіленим в змієві чи драконові, мусить мати ясний розум, міцну руку і добре серце А все решта – від помічників, порадників. Хто вони?

47. Докажіть,, що казка в різних формах доносить нам народну мудрість: в природі все взаємопов’язане, де збудуєш, там здобудеш, де зруйнуєш – там втратиш.

Факторы, формирующие качество предоставления бытовых услуг

 

 

Рис.1. Факторы, формирующие качество предоставления бытовых услуг

 

 

Рис.2. Петля качества предоставления бытовых услуг

Т.В. Шитова

М.Л. Каракулова

А.Ф. Мкртчян

 

 

ФАСОННЫЕ РЕЗЦЫ

 

Методические указания

для курсового проектирования по дисциплине

«Проектирование режущих инструментов»

для студентов направления 151002

 

 

Ижевск 2009

Рецензент И.В. Батинов, канд. тех. наук, доцент

кафедры «Автомобили и металлообрабатывающее оборудование» ИжГТУ

 

Рекомендовано к изданию на заседании кафедры «Автомобили и металлообрабатывающее оборудование» ИжГТУ (от 04.09.2008 г.)

 

Шитова Т.В., Каракулова М.Л., Мкртчян А.Ф.

Фасонные резцы:методические указания для курсового проектирования по дисциплине «Проекти­ро­вание режущих инструментов» для студентов направления 151002 /сост. Т.В. Шитова, М.Л. Каракулова, А.Ф. Мкртчян– Ижевск: издательство ИжГТУ, 2009.

 

В указаниях рассмотрены вопросы проектирования круглых и призматических фасонных резцов. Рассмотрена методика выбора конструктивных параметров, геометрических параметров режущих лезвий и коррекционных расчетов профиля резца. Разработана программа для расчета резцов на ЭВМ.

 

©Шитова Т.В., Каракулова М.Л., Мкртчян А.Ф., 2009

© ИжГТУ, 2009

Фасонные резцы применяют в качестве основного вида режущего инструмента для обработки фасонных деталей в крупносерийном и массовом производстве при частичной или полной автоматизации процессов механической обработки. Фасонные резцы обеспечивают высокую производительность, точные форму и размеры однотипных деталей в больших партиях, что позволяет обеспечивать взаимозаменяемость деталей и бесперебойный технологический процесс сборки машин.

1.Классификация фасонных резцов.

Фасонные резцы классифицируются по следующим параметрам.

По форме:

круглые (рис.1а)., призматические (рис.1б).

.

 

Рис.1 Круглые (а) и призматические фасонные резцы(б).

 

По виду применяемого инструментального материала:

а) резцы из быстрорежущих сталей;

б)резцы из твердых сплавов.

Твердосплавные резцы могут быть:

а) Трех или четырехзубые с напаянными пластинками (рис.2а).

б) С напаянной к корпусу 2 рабочей частью I (рис.2б.в.).

2.Выбор геометрических параметров фасонных резцов.

По форме круглый фасонный резец представляет из себя тело вращения, образующей которого является линия,

обратная конфигурации обрабатываемой детали.

Призматический резец- призма, на длинной грани которой нанесена фасонная поверхность.

 

Рис.2 Твердосплавные резцы.

 

Для создания геометрических параметров режущего лезвия круглого фасонного резца выполняется угловой вырез, так, что передняя поверхность резца наклонена под углом r_а.

Положение передней поверхности определяет размер Н (рис.3)

Н=R_a∙sin(α_a+γ_a)

Задний угол образуется смещением оси резца относительно оси изделия на величину h_p.

h_p= R_a∙sinα_а

Размеры h_p и H маркируются на резце для обеспечения возможности установки его на станке.

У призматического фасонного резца угол γ получается заточной, угол α – установкой (Рис.4).

Углы α и γ задаются на наружной точкe (линии) профиля фасонного резца в плоскости, перпендикулярной оси изделия.

 

 

Рис.3 Геометрические параметры режущих лезвий круглых фасонных резцов.

 

Значения угла γ выбираются с учетом качества обрабатываемого материала по таблице 1.

Таблица 1.

Обрабатываемый материал	Сталь, мПа	Чугун, НВ мПа	Латунь	Бронза
1200-800	800-500		250-200	200-250		ЛС-59	Л-62	Свинцовистая
Передний угол	10-15	20-25					0-5	5-10	0-5

Задний угол принимают равным 10-12 º.

Особенностью геометрии фасонных резцов является то, что углы γ и α для точек профиля резца, не лежащих на наружном диаметре, отличаются от заданных. Передний угол уменьшается в точках, расположенных ближе к оси круглого фасонного резца и к базе крепления призматического.

Задний угол в этих же точках увеличивается (Рис.3,4).

Для характеристики условий обработки всеми режущими лезвиями резца углы α и γ в узловых точках профиля рассчитывается аналитическим путем.

Условия резания на наклонных режущих лезвиях определяют значения задних углов в плоскости нормальной к этим лезвиям. Соотношения между задними углами в нормальной плоскости и углами в плоскости, перпендикулярной оси изделия (Рис.5).

tg α_Nx=D∕D_x∙tgα_x∙sinφ_x;

α_Nx - задний угол в плоскости, нормальной к режущему лезвию в точке X;

α_x - задний угол в осевой плоскости в точке X;

φ_x- угол наклона режущего лезвия;

D, D_x – наружный диаметр и диаметр точки X;

 

 

Рис. 4. Геометрические параметры режущих лезвий

призматических резцов

На участках профиля резца, перпендикулярных оси (φ_x=0) задние углы в нормальной плоскости α_Nx=0.

В этом случае для создания заднего угла делается поднутренние (рис.6,а) или образуется фаска f (рис 6б). Если конфигурация профиля не позволяет выполнять поднутренние, проектируются резцы с наклонным расположением оси по отношению к детали.

 

Рис.5 Задние углы круглого фасонного резца.

 

3.Выбор конструктивных параметров фасонных резцов.

3.1.Конструктивные параметры круглого фасонного резца.

К конструктивным параметрам круглого фасонного резца относятся наружный диаметр резца, диаметр отверстия под оправку, ширина резца и элементы крепления.

Большинство этих параметров выбирается из конструктивных соображений.

 

 

Рис.6 Улучшение геометрии режущего лезвия резца.

а) поднутренние; б) фаска на режущем лезвии

 

Наружный диаметр круглого фасонного резца(рис.7).

R₁=g_max+ℓ+f+r₀,

g_max – максимальная глубина профиля детали, равная разности радиусов обрабатываемой детали; g_max= r_max – r_min;

ℓ=8-12 мм;

f – толщина стенки, обеспечивающая прочность корпуса, f=5-8 мм;

r₀ – радиус оправки, выбирается исходя из условий достаточной прочности и жесткости крепления резца.

Диаметр оправки d₀ может быть определен из таблицы 2. в зависимости от максимальной глубины профиля детали g_max.

Таблица 2

gmax
d0

Наружный диаметр резца для внутренней обработки:

R₁=0,75r_min.

где r_min- минимальный диаметр изделия.

Ширина резца выбирается с учетом ширины обрабатываемой детали. При назначении ширины учитывается также наличие у резцов дополнительных режущих кромок (рис.8).

Рис.7 Наружный диаметр круглого фасонного резца.

 

L_p= ℓ_д+S₁+S₂+S₃+S_4,

где

ℓ_д – ширина обрабатываемой детали;

S₁ – дополнительная режущая кромка, подготавливающая отрезку детали, если заготовкой служит пруток;

S₂ - дополнительная режущая кромка, обрабатывающая фаску или часть детали, срезаемую при отрезке;

S₂ = 1-2 мм;

S₃ - перекрытие, имеющее место при обработке фасок, S₃ = 1-2 мм;

S₄ – упрочняющая дополнительная режущая кромка,

S₄= 5-8 мм;

S₅ – ширина фаски под отрезку, должна быть несколько больше ширины режущей кромки отрезного резца.

 

Рис.8 Ширина фасонных резцов.

 

К дополнительным режущим кромкам фасонных резцов предъявляется следующие требования.

Во избежание трения задних поверхностей резца о деталь дополнительные режущие кромки не должны иметь участков перпендикулярных к оси детали, иметь угол наклона φ не менее 15º.

В целях облегчения установки подрезного и отрезного резцов желательно, чтобы дополнительные режущие кромки отмечали на обрабатываемой детали точное положение конечных контурных точек. Например, после обработки фасонным резцом детали, показанной на рисунке 8, легко установить подрезной резец по точке перегиба профиля m, а отрезной по точке n, в результате чего готовая деталь будет иметь заданную чертежом длину ℓ₉.

Режущее лезвие, подготавливающее отрезку, не должно выступать за пределы рабочего профиля резца, т.е. q<q_max.

Крепление круглых фасонных резцов осуществляется в специальной державке (Рис.9). Крепление резца в корпусе 1 производится на оси 3 с помощью затяжной гайки 4.

Сама державка устанавливается на суппорте станка посредством шпонки 10, винта 8 и гайки 7. Установка лезвия резца по линии центров обрабатываемой детали осуществляется за счет поворота винта (червяка) 2, находящегося в зацеплении с зубчатым сектором муфты 5, имеющей рифление на торцевой поверхности. Количество рифлений- 34. По мере переточки резцов по передней поверхности освобождается гайка 4, резец поворачивается на одно рифление и зажимается.

3.2. Конструктивные параметры призматических фасонных резцов.

Габаритные размеры призматических фасонных резцов, также как и круглых выбирают на конструктивных соображений.

 

Рис.9 Державка для крепления круглого резца.

Высота призматического резца H с одной стороны должна быть выбрана большей, так при этом увеличивается количество переточек резца. С другой стороны при большой высоте призмы усложняется закрепление резцов в державках. Кроме того, на самом фасонном резце трудно изготовить длинную фасонную поверхность. Высота призматических резцов выбирается в пределах 75-100 мм.

Ширина профиля Lp у призматического фасонного резца определяется также как и у круглого фасонного резца (Рис.10). Размеры призматических фасонных резцов с ласточкиным хвостом приведены в таблице 3.

 

Рис.10 Конструктивные параметры призматического резца.

 

Таблица 3

Размеры рабочей части, мм	Размеры ласточника хвоста, мм
Тmax	Lp	С не менее	a	a1	b	h	e
	До 30	35	24,1 40,6 47,6 57,6 54,4		15,4 24,4 31,4 41,4 54,4	7,5

 

Примечание. Размер К подсчитывается по формуле

К=b+d (1+ctg 30 ⁰), где d-диаметр экспериментального ролика.

Крепление призматического резца 3 (Рис.11) в корпусе 2 специальных державок производится с помощью «ласточкина хвоста» посредством нажимной накладки 5 и винтов 6. Размеры «ласточкина хвоста» выбирается конструктивно в зависимости от параметров фасонного профиля. Установка резца по высоте осуществляется с помощью регулировочного винта 4, заворачиваемого с противоположной стороны резца. При этом за счет дополнительной опоры призматический резец имеет более жесткую установку.

Сама резцовая державка для призматического резца, как и круглого фасонного, закрепляется с помощью винтов 1, заворачиваемых в шпонки 7, установленные в пазу суппорта станка.

4. Коррекционные расчеты профиля фасонных резцов.

Круглый и призматический фасонные резцы заточены и установлены так, что α>0 и γ>0.

Для того, чтобы на детали получить размеры, заданные чертежом, профиль резца необходимо корректировать. При этом необходимо иметь в виду следующие положения.

1. Коррекции подвергаются только радиальные размеры. Осевые размеры определяют в тех случаях, когда ось круглого или база крепления призматического резцов располагаются наклонно к оси детали.

2. Коррекционные расчеты производят для узловых точек профиля резца. При расчете криволинейных участков профиля коррекционные расчеты производят для нескольких промежуточных точек.

3. К профилю фасонных резцов предъявляются высокие требования в отношении точности размеров. В связи с этим коррекционные расчеты необходимо производить с точностью 0,001 мм для линейных размеров с последующим округлением окончательных размеров до 0,01 мм и 1^¢ - для угловых размеров.

4. В качестве исходных данных для коррекционных расчетов должны быть заданы размеры профиля детали, выбраны углы α и γ, наружный диаметр фасонного резца при расчете круглых и габаритные размеры при расчете призматических.

 

Рис.11 Державка для призматического резца.

 

4.1. Методика расчета профиля круглых фасонных резцов.

Метод составления уравнений для коррекционных расчетов круглых резцов рассмотрим на примере фасонной детали произвольного профиля(рис.12).

Коррекционные расчеты состоят из двух этапов.

На первом этапе, зная размеры профиля изделия, определяют расстояния С₂, С₃, С₄, С₅, С₆. Эти расстояния представляют из себя размеры профиля резца в передней плоскости. По этим размерам определяются размеры профиля шаблона для контроля точности профиля резца после заточки. Попутно с определением размеров С₂, С₃ и т.д. определяются углы γ в узловых точках профиля детали.

 

Рис.12 Расчетная схема для определения размеров профиля резца С в плоскости передней грани.

Размеры С₂, С₃, С₄, С₅, С₆ определяются по следующим уравнениям:

1. h_{u =} r₁∙sinγ₁; 2. A₁= r₁∙cosγ₁;

3. sinγ₂ = h_u ∕r₂ ; 4. A₂ = r₂ ∙cosγ₂ ;

5. C₂ = A₂ –A₁ ; 6. sinγ₃ = h_u ∕r₃;

7. A₃ = r₃ ∙cosγ₃; 8. C₃ = A₃ –A₁;

9. C₄ = C₃; 10. sinγ₅ = h_u ∕r₅;

11. A₅ = r₅ ∙cosγ₅; 12. C₅ = A₅ – A₁;

13. sinγ₆ = h_u ∕r₆; 14. A₆ = r₆ ∙cosγ₆;

15. C₆ = A₆ – A₁.

На втором этапе определяются радиусы характерных точек профиля R₂, R₄, R₅, R₆ (рис.13) и размеры профиля резца:

Р₁ = R₁ – R₂;

Р₂ = R₁ – R₃;

Р₃ = R₁ – R₄;

Р₄ = R₁ – R₅;

Р₅ = R₁ – R₆.

По этим размерам строится профиль шаблона для контроля профиля резца в радиальном сечении.

Одновременно определяются задние углы в узловых точках. Действительно ε=α+γ;, следовательно, α=ε –γ;.Определение задних углов необходимо с той целью, чтобы охарактеризовать условия резания различными участками фасонного резца.

Руководствуясь схемой, изображенной на рис. 13 можно составить ряд трехчленных уравнений:

1. ε₁=α₁ +γ₁; 2. h_p=R₁ ∙sinε₁;

3. B₁=R₁ ∙cosε₁; 4. B₂=B₁ –C₂;

5. tgε₂=h_p ∕B₂; 6. R₂=h_p ∕sinε₂=B₂ ∕cosε_{2 ;}

7. B₃=B₁ –C₃; 8. tgε₃=h_p ∕B₃;

9. R₃=h_p ∕sinε₃; 10. B₄=B₅;

11. R₄=R₅; 12. B₅=B₁ –C₅;

13. tgε₅=h_p ∕B₅; 14. R₅=h_p ∕sinε₅= B₅ ∕cosε₅;

15. B₆ =B₁ –C₆; 16. tgε₆=h_p ∕B₆;

17. R₆ =h_p ∕sinε₆.

 

4.2. Методика расчета призматических фасонных резцов.

Целью коррекционных расчетов призматических фасонных резцов является вычисление расстояния от прямолинейной образующей точки 1 до параллельных ей прямолинейных образующих задней поверхности резца, проведенных через узловые контурные точки 2,3,4,5 и 6 (рис.14), эти расстояния измеряют в плоскости, нормальной к задней фасонной поверхности призматического резца (размеры Р₂, Р₃, Р₄, Р₅ и Р₆).

 

 

Рис.13 Расчетная схема для определения радиальных размеров круглых резцов.

 

Рис.14 Расчетная схема для определения размеров С профиля в плоскости передней грани.

 

Размеры Р₃, Р₄, Р₅ и Р₆ определяются исходя из следующих уравнений:

1. ε;₁=α₁+ γ₁; 2. P₂=C₂ ∙cosε₁;

3. P ₃= C ₃ ∙ cosε;_1; 4. C₄=C₃;

5. P₄ = P₃; 6. P₅=C₅ ∙cosε₁;

7. P₆=C₆ ∙cosε_1.

5. Примеры коррекционных расчетов профиля резцов.

5.1.Круглый резец для наружной обработки.

Дано: Профиль детали (Рис.12)

r₁₌15 мм; r₂=24 мм; r₃=r₄=29 мм;

r₅=22 мм; r₆=20 мм;

ι₁=18 мм; ι₂=26 мм; ι₃=36 мм; ι₄=50 мм;

Обрабатываемый материал: сталь σ;₆=800 Мпа.

a =12⁰; γ=20⁰ (табл.1).

R₁=g_max + ι +f +r₀=29-15+8+6+22=50 мм (рис.7)

Определить: C₂ – C₆ и R₂ – R₆ (табл.4)

 

Расчетная формула	Обозначение	Расчетный размер
hu = r1∙ sinγ1 (рис. 12)	r1 γ1 sinγ1 hu	15,000 20000\ 0,342 5,130
A1 = r1∙cosγ1	cosγ1 A1	0,940 14,095
Sinγ2=hu ⁄r2	r2 sinγ2 γ2	24,000 0,214 12020\
A2=r2 •cosγ2	Cosγ2 A2	0,97692 23,445
C2 = A2 – A1	C2	9,350
Sinγ3=hu ⁄r3	r3 Sinγ3 r3	29,000 0,176 12011\
A3=r3 •cosγ3	Cosγ3 A3	0,98425 28,543
C3=A3 – A1	C3	14,448
C4 = C3	C4	14,448
Sinγ5=hu ⁄ r5	r5 Sinγ5 γ5	22,000 0,232 13029\
A5 = r5 •cosγ5	Cosγ5 A5	0,97244 21,394
C5 = A5 – A1	C5	7,299
Sin r6 = hи/r6	r6 sinγ6 γ6	20,000 0,25629 14051\
A6 = r6 •cosγ6	Cosγ6 A6	0,96660 19,331
C6 = A6 – A1	C6	5,236
ε1 = α1 + γ1	α1 γ1 ε1	12000\ 20000\ 32000\
hp = R1×sine1	R1 Sinε1 hp	50,000 0,59992 26,496
B1 = R1 • cosε1	R Cosε1 B1	50,000 0,84805 42,402
B2 = B1 – C2	C2 B2	9,350 33,052
tgε2 = hp ⁄ B2	tgε2 ε2	0,8016 38043\
R2 = hp ⁄ sinε2	Sinε2 R2	0,62547 42,362
B3 = B1 – C3	C3 B3	14,448 27,954
tgε3= hp ⁄ B3	tgε3 ε3	0,94786 43028\
R3 = hp ⁄ sinε3	Sinε3 R3	0,68793 38,516
B3 = B4	B4	27,954
R3 = R4	R4	38,516
B5 = B1 – C5	C5 B5	7,299 35,103
tgε5 = hp ⁄ B5	tgε5 ε5	0,75447 37002\
R5 = hp/sine5	R5	43,979
B6 =B1 – C6	C6 B6	5,236 37,166
tgε6 =hp ⁄ B6	tgε6 ε6	0,71285 35029\
R6 = hp ⁄ sinε6	Sinε6 R6	0,58047 45,643

 

5.2. Призматический резец для наружной обработки.

Дано: Исходные данные смотри в примере 1.

Определить: C₂ – C₆; P₂ – P₆ (рис.14).

Размеры C₂ – C₆ определяются точно также, как в примере 1.

Определяем P₂ – P₆ (табл.5).

Таблица 5.

Расчетная формула	Обозначение	Расчетный размер
ε1 = α1 + γ1	α1 γ1 ε1	12000\ 20000\ 32000\
P2 = C2 ∙cosε1	cosε1 C2 P2	0,84805 9,350 7,9292
P3 = C3 ∙cosε1	C3 P3	14,448 12,253
P4 = P3	P4	12,253
P5 = C5 ∙cosε1	C5 P5	7,289 6,1892
P6 = C4 ∙cosε1	C6 P6	5,236 4,4404

 

6. Очертания угловых и радиусных участков профиля резца.

Профили фасонных деталей обычно состоят из расположенных под различными углами к их оси прямолинейных участков и участков, очерченных дугами окружности. В связи с тем, что размеры глубины профиля резца искажаются по сравнению с соответствующими размерами профиля детали, угловые размеры его профиля также соответствующим образом меняются, а дуги окружностей превращаются в кривые линии, точные очертания которых могут быть заданы только расположением достаточно близко от стоящих друг от друга точек.

Угловые размеры профиля резца определяют по формуле:

Ф_т=arctg L_H/T,

где

Ф_т – угол профиля резца;

L_H – расстояние между узловыми точками, измеряемое перпендикулярно боковым плоскостям резца (рис.15).

Т – глубина профиля резца (рис. 15).

Рис.15. Определение угловых размеров профиля

 

Определение криволинейных участков профиля резцов по положению ряда его точек осуществляется сравнительно редко, так как в большинстве случаев с достаточной для практики точностью криволинейные участки заменяют соответственным образом подобранной дугой окружности.

Радиус и положение центра такой дуги определяются решением общеизвестной задачи- проведение дуги окружности через три заданные точки.

Расчеты выполняют следующим образом. За начало координат принимают одну из трех расположенных на криволинейном участке профиля резца узловых точек (Рис.16а).

Ось Х проводят параллельно оси детали, а ось Y- перпендикулярно ей; в остальном построение координатной системы произвольно.

Координаты Х₀ и Y₀ центра заменяющей окружности определяют по формулам

X₀=(a²y₁-b²y₂)∕c;

Y₀=(b²x₂-a²x₁)∕c;

где

X₁ – меньшая, а X₂ – большая координата двух используемых при расчете точках;

Y₁ и Y₂ – координаты точек 1, 2;

a²= + ;

b² = + ;

C = 2(X₂Y₁ – X₁Y₂).

Радиус ρ этой дуги рассчитывают по формуле:

ρ = ;

При часто встречающемся симметричном расположении заменяющей дуги окружности расчет этих величин значительно упрощается (рис.16б);

X₀ = X₁; X₂ = 2X₀; y₁ =T₁ ; y₂ = 0.

Остается определить только ρ и y:

ρ = ; Y₀ = ρ – T₁

 

 

Рис.16 Замена криволинейных участков профиля резца дугами окружностей

а) не симметричное расположение заменяющей дуги;

б) симметричное расположение заменяющей дуги.

 

 

7. Алгоритм проектирования фасонных резцов.

Проектирование круглых фасонных резцов предусматривает решение следующих задач:

1) назначение и расчет геометрических и конструктивных параметров;

2) профилирование резца, т. е. определение его профиля в осевом сечении.

Рассматриваемый алгоритм предназначен для расчета профиля и конструктивных элементов как круглых, так и призматических фасонных резцов. При проектировании профиль детали расчленяется на элементарные участки, описываемые одним уравнением вида х = f (у). каждый элементарный участок характеризуется совокупностью параметров Q_эл:

Q_эл = {x _i-j, y _i-j, p},

где

x _i, y _i – координаты начала элементарного участка (характерная точка);

x _j,y _j - координаты конца элементарного участка – начало следующего участка;

Р – совокупность параметров, характеризующих уравнение участка.

Фасонный профиль описывается следующим образом:

_,

где

N_уч – число элементарных участков;

Q_{эл i} – i – участок.

На стадии разработки блока «Исходные данные» необходимо ответить на ряд вопросов, при этом, для упрощения программы и сокращения времени расчета, предложить варианты ответов:

1) максимальный диаметр детали

D_макс (D_max)

Этот параметр ограничим 200 мм – максимальный диаметр закрепляемых заготовок для большинства токарных станков. В случае если D_max > 200 мм, то программа должна предложить ввести новое значение D_max, в противном случае дать возможность выйти. Рассчитать R_max = D_max/2.

2) Минимальный диаметр детали

D_мин (D_min)

Этот параметр необходимо разобрать таким образом, т. е. он должен соответствовать условию D_min > D_max /2. В случае если D_min < D_max/2, то программа должна предложить ввести новое значение D_min, D_max или дать возможность выйти. Рассчитать R_min = D_min /2.

 

 

3) Материал детали (М)

На этой стадии важно узнать твердость материала НВ и прочность материала s_в.

Так как в машиностроении применяется большое множество разнообразных материалов, то для упрощения задачи мы предлагаем группы материалов с известными, наиболее характерными для этой группы НВ и s_в:

1 – сталь автоматная

2 – сложнолегированные стали

с образованием суставчатой стружки

3 – малолегированные стали с

образованием сливной стружки

4 – сталь углеродистая

5 – чугун, хрупкая бронза с образованием

элементной стружки и стружки надлома

На этой стадии формируется массив данных №1.

4) Тип резца (К)

Определение типа резца, круглый фасонный или призматический, является завершающим этапом для блока «Исходные данные». Как видно из алгоритма, после определения типа резца решение задачи идет по двум «ветвям»:

1) Профилирование призматического резца с базовой поверхностью, параллельной оси заготовки (k=1);

2) Профилирование круглого фасонного резца при параллельном расположении осей резца и детали (k=2).

1. Профилирование призматического резца.

Задача сводится к определению глубины профиля для характерных точек. Предварительно вводится количество характерных точек к. Алгоритм расчета:

m = r_i × sing;

A_i = r_i × cosg;

sing_ix = m/r_x;

A_x = r_x × cosg_ix;

C_x = A_x – A_i;

Y = a + g;

Н_x = C_x × cosy.

2. Профилирование круглого фасонного резца при

параллельном расположении осей резца и детали.

Алгоритм расчета:

m = r_i × sing;

A_i = r_i × cosg;

sing_ix = m/r_x;

A_x = r_x × cosg_ix;

C_x = A_x – A_i;

Y = a + g;

Н = r_a × siny;

B_i = r_a ×cosy;

tgy_x = H/B_x;

r_0x = H/siny_x.

Конструктивные параметры круглого резца.

Определяем силу резания (выполняется дополнительный расчет либо с помощью программы ЭВМ, либо с помощью справочников). В зависимости от длины резца (детали) определяется диаметр посадочного отверстия:

l < 30 мм; D = 0,6 Lg^0,33P_z^0,38;

l ³ 30 мм; D = 0,78 Lg^0,33P_z^0,25.

Определяем наружный диаметр резца: d_a =

где f = 0.4D – толщина стенки резца;

е = 5 мм – пространство для схода стружки;

t = R_max – R_min – глубина профиля резца.

Наружный диаметр округляют до целого кратного пяти.

Определяем диаметр буртика с торцевыми зубьями (z = 32)

d_б = 1.5D

Определяем диаметр выточки под головку оси: d_в = 1.4D + 1

и длину выточки l _в = 5 мм, длину шлифованной части отверстия

l ₁ = 0,25(В - l _в), где В = (l_g + l_n +l₅)/

l₅ – ширина подрезки, принимаем l₅ = 5 мм.

После вычислений все результаты выводятся на экран, программа останавливается.