РАЗРАБОТКА СХЕМЫ ГРУЗОПОТОКОВ И ИХ РАСЧЕТ
Комісія: 1. ______________ ___________________ _________________ (підпис) (прізвище, ініціали) (посада) 2. ______________ ___________________ _________________ (підпис) (прізвище, ініціали) (посада)
РЕФЕРАТ В данном курсовом проекте произведен расчет внутрифабричного транспорта, а именно составлена схема грузопотоков, возникающих в процессе ткацкого производства при транспортировке полуфабрикатов от одного технологического перехода к другому. Расчет основан на технологической части проекта. В зависимости от вида паковок выбираются грузонесущие устройства и транспортные средства, количество которых рассчитывается исходя из потребности в различных видах полуфабрикатов. Расчет внутрифабричного транспорта состоит из 3 основных частей: -разработка схемы грузопотоков и их расчет; -выбора грузонесущих устройств и транспортных средств; -расчет необходимого количества транспортных средств. Курсовой проект содержит 11 таблиц и 33 листа А4.
СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ................................................................................................... 4 1 Разработка схемы грузопотоков и их расчет ………………………….….5 2 Выбор транспортных средств и грузонесущих устройств …………......13 3 Выбор необходимого количества грузонесущих устройств…………....17 3.1 Расчет транспортных средств непрерывного действия …………......17 3.2 Расчет транспортных средств периодического действия..……….....21 3.2.1Расчет электрической тали ……………………………...…….…….21 3.2.2Расчет электрического тягача …...……………….…………........27 ЗАКЛЮЧЕНИЕ............................................................................................32 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ………………………..33
ВВЕДЕНИЕ Процесс производства продукции любого вида – непрерывный процесс. От организации этого процесса зависят экономические показатели работы предприятия, а также уровень организации труда и степень его механизации и автоматизации. Процесс производства тканей трудоемок, что связано с особенностью ткацкого производства. Особенностью является то, что в настоящее время не представляется возможным механизировать и автоматизировать процесс производства ткани; т.е. невозможно создать полностью автоматизированную поточную линию по производству ткани. От степени обеспеченности сырьем на каждом технологическом переходе зависит ритмичность производства, величина простоев оборудования и в конечном итоге себестоимость продукции. Поэтому организация работы внутрифабричного транспорта играет важную роль. По опыту работы текстильных предприятий определено, что на транспортных, погрузочно-разгрузочных операциях занято 20–30% работающих, доля затрат труда достигает 30–40%. На одну технологическую операцию приходится 3–5 транспортных и разгрузочно–погрузочных работ. В связи с этим большой объем транспортных работ и особенностей их выполнения требует комплексной механизации и автоматизации производства, в том числе автоматизации транспортных и разгрузочно–погрузочных операций.
РАЗРАБОТКА СХЕМЫ ГРУЗОПОТОКОВ И ИХ РАСЧЕТ Основная хлопчатобумажная пряжа, линейной плотностью 15,4*2 текс, c машин ПК-100 массой 1,2 кг. поступает на ЦСП в цилиндрических бобинах в мешках с предприятий поставщиков железнодорожным транспортом. С ЦСП основная пряжа доставляется в мотальный отдел цепным подвесным конвейером на напольных тележках-этажерках, где происходит перематывание пряжи в конические бобины. Сформированные конические бобины на напольно-подвесных тележках доставляются цепным подвесным конвейером в сновальный отдел, где происходит формирование сновального вала. Сформированные сновальные валы транспортируются электроталью с помощью захвата по подвесному монорельсовому пути в шлихтовальный отдел, где устанавливаются на стеллажи для подбора партии. При срабатывании старой партии основы, сновальные валы со стеллажа устанавливаются на стойки шлихтовальной машины электроталью с захватом. Кромочная пряжа с ЦСП доставляется в эмульсирующий отдел электротягачем с прицепными напольными тележками. В процессе эмульсирования формируется ткацкий навой, который доставляется электроталью с захватом в склад основ, где хранится на стеллажах. Затем 10% основ поступают в проборный отдел для пробирания нитей через детали технологической оснастки ткацкого станка. Пробранные основы доставляются в склад основ и устанавливаются на стеллажи. Эти транспортные операции осуществляются с помощью электротали с захватом. Со склада основ пробранные и не пробранные основы транспортируются электротягачом с прицепными напольными тележками в ткацкий цех, где пробранные основы заправляются на ткацких станках, а не пробранные – привязываются к старым с помощью узловязальных машин непосредственно на ткацком станке. Льняное волокно в кипах доставляется на комбинат железнодорожным транспортом, и храниться на складе сырья. Со склада сырья волокно доставляется на электрокарах в прядильное производство, где получают льняную пряжу БМВЛ линейной плотностью 38 текс в качестве утка. Уточная пряжа в прядильных патронах с машин ПМ–88–Л5 массой 0,16 кг., в кассетах, установленных в люльках, транспортируются цепным подвесным конвейером на ЦСП. Этим же транспортом из ЦСП доставляют уточную пряжу в мотальный отдел, где формируют конические бобины. Из мотального отдела бобины на напольно–подвесных тележках доставляются цепным подвесным конвейером на склад утка. Затем со склада утка цепным подвесным конвейером с прицепными напольными тележками на эмульсирование и обратно тем же транспортом. Со склада утка конические бобины по мере необходимости транспортируются в напольных тележках электротягачом в ткацкий цех. В ткацком цехе идет выработка ткани заданной структуры и свойств. Сформированные рулоны ткани обрезаются со станка и доставляются электротягачем с прицепными напольными тележками в УСО, где происходит разбраковка суровой ткани и подбор партии. Из УСО ткань транспортируется в склад суровья с помощью ленточного конвейера. Со склада суровья тягачом с прицепными тележками суровая ткань отправляется в отделочную фабрику, где ткани придают товарный вид. Составим схему грузопотоков, для этого расчета сопряженности оборудования возьмем количество полуфабрикатов, транспортируемых за 1 час, м, кг. Масса пряжи на 1 паковке m принимается из расчета паковок. Количество паковок, транспортируемых за 1 час определяетcя по формуле: g = Единицей груза считают ящики, кассеты, мешки, бобины, сновальные валы, ткацкие навои, рулоны ткани, т.е. те паковки, которые непосредственно нагружаются грузчиком на грузонесущее устройство транспортного средства. Определим количество цилиндрических бобин массой 1,2 кг. с хлопчатобумажной пряжей линейной плотностью 15,4*2 текс, транспортируемых за 1 час, на транспортируемом переходе ЦСП – мотальный отдел, при часовой потребности в данном виде пряжи М = 359,54 кг. g = g = Принимаем 300 бобин. Для следующих транспортных переходов расчетов производится аналогично. Кассета с прядильными патронами считается единицей груза. Количество единиц груза, перемещаемых за 1 час: N= где N – количество единиц груза, транспортируемых за 1 час Е1 –количество паковок в одной единице груза, шт. Определим количество кассет, для уточной пряжи перемещаемых за 1 час, если емкость кассеты – 42 прядильных початков, а количество паковок, транспортируемых за 1 час равно N= Принимаем 68 кассет. По результатам расчетов составляется таблица грузопотоков, представленная в таблице 1. Масса груза, транспортируемая одним грузонесущим устройством, определяется; М1= m∙E1∙E2, где E2 – емкость грузонесущего устройства, шт. Определим массу льняной пряжи, транспортируемой в прядильных початках массой 0,16 кг в кассетах, емкостью 4 кассеты из ЦСП в мотальный отдел: Таблица 1 – Схема грузопотоков
Продолжение таблицы 1
М1 =0,16∙42∙4 = 26,88 кг. Для остальных транспортных переходов расчет аналогичен. Требуемое количество грузонесущих устройств, для транспортировки данного объема полуфабрикатов за 1 час: Кm = Определим требуемое количество напольных тележек - этажерок марки СКБТМ для транспортировки 359,63 кг хлопчатобумажной пряжи за 1 час на транспортном переходе ЦСП - мотальный отдел: Кm = Принимаем 3 тележки. Для остальных транспортных переходов расчет аналогичен. Выбор грузонесущих средств, представлен в таблице 2.
Таблица 2 – Выбор грузонесущих устройств и транспортных средств
Продолжение таблицы 2
Продолжение таблицы 2
|
,
= 299,62 шт.
,
= 67,19 шт.
,
= 2,14 шт.
