Введение. Главная проблема заключается в том, что вы не знаете, с какой стороны притаился противник, справа или слева

Введение

 

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны, регулярно обслуживая почти 3 млн. предприятий и организацией всех форм собственности, крестьянских и фермерских хозяйств и предпринимателей, а также население страны.

Сервис – совокупность средств, способов и методов предоставления платных услуг по приобретению, эффективному использованию, обеспечению работоспособности, экономичности, дорожной и экологической безопасности автотранспортных средств в течение всего срока их службы.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность. Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии. Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ). Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства.

Как область практической деятельности ТЭА – это комплекс взаимозаменяемых технических, экономических, организационных и социальных мероприятий, обеспечивающих:

1) Своевременную передачу службе перевозок или внешней клиентуре работоспособных автомобилей необходимого назначения и количества и в нужное для клиентуры время;

2) Поддержание автомобильного парка в работоспособном состоянии.

Задачей курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления пробки редукционного клапана.

 

 

1 Технологическая часть

 

1.1 Определение параметров детали.

 

Деталь пробка редукционного клапана, изготовленная из материала Сталь 15 НВ 149. В процессе работы на деталь действуют нагрузки, вследствиивследствие чего она изнашеваетсяизнашивается.

- Износ внешней резьбы

- Износ отверстия

- Износ граней

Все перечисленные параметры износа представлены совместно с размерами, допусками и посадками на ремонтном эскизе.

 

1.2 Выбор технологических баз.

 

В данном технологическом процессе при ремонте выше перечисленных дефектов я предлагаю принять базовыми поверхностями, поверхности А и Б. Эти поверхности были выбраны с учетом того, что при однаразовойодноразовой установки мы можем восстановить, путем механической обработки все изношенные поверхности, с минимальной погрешностью, поверхности и форм детали.

 

 

1.3 Расчет режимов обработки.

 

1.3.1 Дефект №1 (точение).

 

1.3.1.1 Определяем глубину резания t и подачу S исходя из обработки детали, сравнивает с паспортными данными токарно-винторезного станка 1К62 и принимаем и .

 

1.3.1.2 Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.

 

(1)

 

где - длина резания по чертежу, мм.

- величина врезания, врезания и перепробега инструмента, мм.

 

 

(2)

 

 

1.3.1.3 Определяем стойкость инструмента, мин.

 

(3)

 

где - стойкость в минутах машинной работы станка.

- коэффициент резания.

 

(4)

 

 

 

1.3.1.4 Определяем критическую скорость резанья, мм/мин.

 

(5)

 

где - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала.

- коэффициент зависящий от стойкости и марки инструмента.

- коэффициент зависящий от видов обработки.

 

 

1.3.1.5 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, ед/обр.

 

(6)

 

 

Теоретическое число шпинделя станка сравниваем с паспортными данными станка 1К62 и применяем ближайшее значение в меньшую сторону.

 

 

1.3.1.6 Фактическая скорость резанья.

 

(7)

 

 

1.3.1.7 Определяем осевую силу резанья, кг.

 

(8)

 

где - коэффициент зависящий от обработки материала.

- коэффициент зависящий от скорости резанья.

 

 

1.3.1.8 Определяем мощность резанья, кВт.

 

(9)

 

 

 

1.3.1.9 Определяем мощность резанья станка с учетом КПД, кВт.

 

(10)

 

 

 

 

1.3.1.10 Определяем массу наплавочного слоя.

 

(1011)

 

где - объем наплавочного слоя.

- площадь наплавочного слоя.

 

 

(1112)

 

 

(1213)

 

 

(1314)

 

 

 

1.3.1.11 Определяем силу наплавочного тока, А.

 

(1315)

 

где - диаметр наплавочной проволоки.

 

 

1.3.2 Дефект №2 (сверление).

 

1.3.2.1 Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.

 

(16)

 

 

1.3.2.2 Определяем подачу мм или подачу инструмента.

 

(17)

 

 

 

 

1.3.2.3 Определяем скорость инструмента, мин.

 

(18)

 

где - стойкость в минутах машинной работы станка.

- коэффициент резания.

 

(19)

 

 

 

1.3.2.4 Определяем критическую скорость резанья,

 

(20)

 

 

1.3.2.5 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, ед/обр.

 

(21)

 

 

Теоретическое число шпинделя станка сравниваем с паспортными данными станка 2Н135 и принимаем ближайшее значения в меньшую сторону.

 

 

 

1.3.2.6 Уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка,

 

(22)

 

 

1.3.2.7 Определяем осевую силу резанья, кг.

 

(23)

 

 

1.3.2.8 Определяем площадь резанья,

 

(24)

где - мощность резанья.

- коэффициент зависящий от обрабатываемого материала.

- фактическое число оборотов шпинделя станка.

 

 

1.3.2.9 Определяем мощность станка с учетам КПД.

 

(25)

 

 

 

1.3.2.10 Определяем массу наплавочного слоя.

(26)

 

где - объем наплавочного слоя.

- площадь наплавочного слоя.

 

 

(1327)

 

 

1.3.2.11 Определяем силу наплавочного тока, А.

 

(28)

 

где - диаметр наплавочной проволоки.

 

 

 

1.3.3 Дефект №3 (фрезерование, точение).

 

1.3.3.1 Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.

 

(29)

 

 

1.3.3.2 Определяем рекомендуемую подачу на зуб фрезы по нормативам .

 

0.15

 

1.3.3.3 Определяем скорость инструмента, мин.

 

(30)

 

где - стойкость в минутах машинной работы станка.

- коэффициент резания.

 

(31)

 

 

 

1.3.3.4 Определяем критическую скорость резанья,

 

(32)

 

(33)

 

 

 

1.3.3.5 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, ед/обр.

 

(34)

 

 

Теоретическое число шпинделя станка сравниваем с паспортными данными станка 6Н82 и принимаем ближайшее значения в меньшую сторону.

 

 

 

1.3.3.6 Уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка,

 

(35)

 

 

1.3.3.7 Определяем расчет минутной подачи для станка с прямолинейной подачей.

 

(36)

 

где - число зубьев 14

- подача на зуб

 

 

1.3.3.8 Выявление подачи на зуб фрезы по принятым режимам резания для станка с прямолинейной подачей

 

(37)

 

 

1.3.3.9 Определяем площадь резанья,

 

(38)

где - величина определяемая по таблице.

- коэффициент зависящий от обрабатываемого материала.

- от типа фрезы и скорости резания.

- глубина резания.

 

 

1.3.3.10 Определяем мощность станка с учетам КПД.

 

(39)

 

 

 

Дефект №3 (фрезерование, точение).

1.3.3.11 Определяем глубину резания t и подачу S исходя из обработки детали, сравнивает с паспортными данными токарно-винторезного станка 1К62 и принимаем:

 

1.3.3.12 Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.

 

(40)

 

где - длина резания по чертежу, мм.

- величина врезания, врезания и перепробега инструмента, мм.

 

 

(41)

 

 

1.3.1.13 Определяем стойкость инструмента, мин.

 

(42)

 

где - стойкость в минутах машинной работы станка.

- коэффициент резания.

 

(43)

 

 

 

1.3.1.14 Определяем критическую скорость резанья, мм/мин.

 

(44)

 

где - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала.

- коэффициент зависящий от стойкости и марки инструмента.

- коэффициент зависящий от видов обработки.

 

 

1.3.1.15 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, ед/обр.

(45)

 

 

 

1.3.1.16 Фактическая скорость резанья.

 

(46)

 

 

1.3.1.17 Определяем осевую силу резанья, кг.

 

(47)

 

где - коэффициент зависящий от обработки материала.

- коэффициент зависящий от скорости резанья.

 

 

1.3.1.18 Определяем мощность резанья, кВт.

 

(48)

 

 

1.3.1.19 Определяем мощность резанья станка с учетом КПД, кВт.

 

(49)

 

 

 

 

1.3.1.20 Определяем массу наплавочного слоя.

 

(1050)

 

где - объем наплавочного слоя.

- площадь наплавочного слоя.

 

 

(1151)

 

 

(1252)

 

 

(1353)

 

 

 

1.3.1.21 Определяем силу наплавочного тока, А.

 

(1354)

 

где - диаметр наплавочной проволоки.

 

 

 

1.4 Расчет норм времени.

 

1.4.1 Определяем основное время, мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(55)

 

 

 

1.4.2 Определяем вспомогательное время.

 

(56)

 

 

(57)

 

1.4.3 Определяем дополнительное время.

 

(58)

 

 

(59)

 

 

 

1.4.4 Расчет штучной нормы времени по каждой операции.

 

(60)

 

 

(61)

 

 

1.4.5 Расчет штучно-калкулиционного времени

(технологической нормы времени).

 

(62)

 

где - количество автомобилей;

- коэффициент ремонта;

- количество рабочих дней в году;

- количество обрабатываемых деталей.

 

 

(63)

 

 

 

(64)

 

 

(65)

 

 

1.5 Определяем мощность участка.

 

(66)

 

где - количество автомобилей;

- коэффициент ремонта;

- количество рабочих дней в году;

- количество обрабатываемых деталей;

- плановое количество восстанавливаемых деталей.

 

 

(67)

 

 

Вывод: В данном цехе план по восстановлению деталей перевыполняется, также данный цех можно использовать для изготовления другой продукции.

 

 

1.6 Расчет маршрутной карты.

 

(68)

 

 

(69)

 

 

(70)

 

 

(71)

 

 

(72)

 

 

 

2 Конструкторская часть

 

2.1 Описание достоинств запроектированного приспособления по сравнению с существующими.

 

В конструкторской части было разработано приспособления для проверки шатуна на перекос и скручивание, которое позволяет изучить производительность труда, качество сборки и разборки.

 

2.2 Описание устройства и принципы действия запроектированного устройства.

 

Приспособление для извлечения блока пластин из моноблока АКБ состоит из:

 

1) Плита;

2) Накладка;

3) Стойка;

4) Гайка;

5) Ручка;

6) Конус;

7,8) Гайки;

9) Втулка;

10) Пружина;

11) Фиксатор;

12) Корпус;

13) Пружина;

14) Сектор;

15) Нож;

16) Палец;

 

2.3 Краткое описание сборки приспособления.

 

На плиту 1 крепится стойка 3. Затем в стойку устанавливается втулка 9, во втулку крепятся фиксатор 11 и фиксируются гайкой 7. Затем крепятся ручка 5, а на ручку крепится пружина 10. Корпус 12 крепится на плиту 1, и фиксируется гайкой 8.

 

2.4 Краткое описание по использованию приспособления с правилом техники безопасности и технического обслуживания.

 

Данное приспособление используется для снятия крышек элементов АКБ.

 

Техника безопасности:

 

1) Не использовать приспособления не по назначению.

2) Не использовать неисправное приспособление с видимыми трещинами или дефектами.

3) Конструкция приспособления должна соответствовать ГОСТу.

 

Техническое обслуживание:

 

1) Смазывать один раз в квартал резьбовые соединения приспособления.

2) После каждой операции следует очищать и мыть приспособление.

 

2.5 Расчет на прочность в опасном сечение.

 

1) Определяем нормальное напряжение в поперечном сечение винта (по абсолютной величине):

 

(73)

 

2) Определяем касательные напряжения в точках контура поперечного сечения:

 

(74)

 

 

3) Определяем эквивалентное напряжение для опасной точки по гипотезе наибольших касательных напряжений:

 

(75)

 

Вывод: таким образом было посчитано условие прочности которое соответствует техническим нормам.

 

2.6 Расчет времени на изготовление приспособления.

 

2.6.1 Позиция 2 – Ручка

 

Определяем глубину резания t и подачу S исходя из обработки детали, сравнивает с паспортными данными токарно-винторезного станка 1К62 и принимаем:

 

Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.

 

 

 

 

 

Определяем стойкость инструмента.

 

 

где - стойкость в минутах машинной работы станка.

- коэффициент резания.

 

 

 

Если > 0,7 то ей можно пренебречь

 

 

 

Определяем критическую скорость резанья мм/мин.

 

 

 

Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка.

 

 

 

Теоретическое число шпинделя станка сравниваем с паспортными данными станка 1К62 и применяем ближайшее значение в меньшую сторону.

 

 

Определяем фактическую скорость резанья.

 

 

 

Определяем осевую силу резанья.

 

 

 

 

Определяем мощность резанья.

 

 

 

Определяем мощность станка с учетом КПД.

 

 

 

9.5≥0.49

9.5≥0.77

9.5≥0.61

 

Определяем основное время.

 

 

 

 

Определяем вспомогательное время.

 

 

 

 

Определяем дополнительное время.

 

 

 

 

Определяем штучное нормы времени.

 

 

 

 

Определяем подготовительно-заключительное время.

 

 

Расчет штучно - калькуляционного времени.

 

 

 

 

2.6.2 Позиция 3 – Конус

 

2.6.3 Позиция 4 – Палец

 

 

2.6.4 Позиция 5 – Втулка