Глава 11. ГИБКИЕ АВТОМАТИЧЕСКИЕ ПРОИЗВОДСТВА
The Print Dress & Stripe-Border Scarf
The Fitted Boyfriend Shirt & Neon Skirt
The Shoreline Tee & Skinny Mini Khaki
The Print Dress & V-Neck Cardigan
The Modal Cami Dress & 1969 Denim Jacket
The Swiss Dot Henley 1969 & Summer Cut-Off
The 1969 Printed Skimmer & Cork Wedge
The Linen Blazer & Perforated Flat
The Striped Rib Tank & Sunwashed Terry Short
The 1969 Sexy Boyfriend Short & Boxy Tee
The Drawstring Maxi Dress & 1969 Denim Vest
The Linen Dress & Strappy Sandal
The Maxi Dress & Floppy Hat
The Tank Racer Dress & Canvas Tote
The Linen Shirt & Sheath Dress
The Academy Blazer & Slim Cropped Pant
The Essential Tee & 1969 Denim Mini
The Knit Sweater & 1969 Summer Cut-Off
The Logo Sweatshirt & Sunkissed Short
The 1969 Summer Cut-Off & Ballet Flat
The Academy Blazer & 1969 Bermuda Short
The Stripe-Border Scarf & 1969 Bermuda Short
The Pocket Pullover & 1969 Sexy Boyfriend Short
The Academy Blazer & Skinny Mini Khaki
The Novelty Knit Sweater & 1969 Sexy Boot Jean
The Fitted Boyfriend Shirt & 1969 Real Straight Skimmer
The Cowlneck Dress & Unstructured Blazer
Глава 11. ГИБКИЕ АВТОМАТИЧЕСКИЕ ПРОИЗВОДСТВА Наряду с внутренними требованиями производства направленными на повышение его эффективности, в настоящее время появились специфические требования рынка, которые связаны с сокращением времени морального устаревания продукции, увеличением требуемой номенклатуры промышленных изделий.
Предпосылки же создания таких систем связаны с бурным развитием средств вычислительной техники и разработкой методов ее применения для автоматизации технологических процессов. Информация является равноправным фактором технологического процесса и всякий прогресс в обработке информации может означать значительное изменение технологии и повышение производительности труда. Эти резервы повышения производительности существуют на всех этапах от постановки задания до поставки продукции на рынок. Так установлено, что время от заказа до поставки, занятое непосредственно производственным процессом составляет только 10 -15% общего времени.
Концепция гибкой автоматизации предполагает создание производственных систем, полностью управляемых средствами вычислительной техники. Элементами для создания таких систем являются обрабатывающие центры, гибкие производственные модули, гибкие производственные системы и линии. Экономически оправданное применение тех или иных систем зависит от номенклатуры и серийности изделий предполагаемых к производству.
Обрабатывающий центр - это многофункциональный станок с ЧПУ, автоматически производящий определенный технологический цикл обработки. Обычно они оснащаются значительным количеством разнообразных инструментов, смена которых производится в соответствии с программой.
Конструктивная схема обрабатывающего центра с ЧПУ
Гибкий производственный модуль состоит обычно из ОЦ и промышленного робота, осуществляющего установку и снятие заготовок.
Гибкие производственные модули с помощью автоматических транспортных систем, включающих транспортные роботы и автоматизированные склады могут объединяться в гибкие производственные системы. ГПС могут строиться по технологическому признаку: ГПС токарной обработки, ГПС сварки и т.д. или для обработки определенного типа деталей, по объектному признаку: ГПС корпусов насосов, ГПС корпуса двигателя и т.д. Оъединение ГПМ по технологическому признаку позволяет создавать единые многономенклатурные инструментальные системы.
Схема ГАП на основе гибкой автоматической линии
Автоматизированный склад заготовок и готовых деталей гибкого автоматизированного производства
Объединение ГПС в гибкую автоматическую линию для полностью автоматизированного производства какого либо изделия предполагает использование промышленных роботов для сборки. Так существуют гибкие линии для производства двигателей, кузовов автомобилей, производства насосов, радиоэлектронной аппаратуры и т.д.
Работа ГПС только под управлением незамкнутых систем была бы
Единый склад инструмента ГАЛ и робот, переносящий инструмент на станок
Наиболее важным систематически действующим фактором при обработке резанием является износ инструмента. Для его компенсации применяются различные системы контроля инструмента и автоматической подналадки оборудования: 1.Контроль времени работы инструмента. Так как один и тот же инструмент в системе ГП может использоваться на различном оборудовании, то обычно предусматривается контроль суммарного времени работы, который осуществляется управляющей программой с сохранением в памяти суммарной наработки данного инструмента. Режимы резания устанавливаются таким образом, чтобы обеспечить гарантированную (определенную) вероятность безотказной работы инструмента за период стойкости. Период стойкости определяется из экономических соображений и зависит от типа (стоимости) инструмента. Так, он обычно составляет: для резцов - 60... 100мин, для фрез - 300...480мин. После выработки определенного ресурса работы инструмент автоматически удаляется из инструментального магазина (склада) и поступает на перезаточку или смену режущих элементов. Одновременно проводится новая настройка инструмента на базовые размеры. Недостатком такой системы является неполное использование ресурса инструмента. В настоящее время переналадка инструмента проводится с использованием высококвалифицированного персонала и инструментальное обслуживание остается одной из не автоматизированных структур ГАП. 2.Контроль инструмента в процессе использования. Может производиться с помощью специальных датчиков, контролирующих величину износа (а).
Такие методы контроля достаточно сложны, как по технике измерения так и по сложности картины внешнего проявления износа. Наиболее распространены системы, позволяющие контролировать изменение координат режущего лезвия, происходящего вследствие износа и корректирующие величину перемещения инструмента с целью сохранения неизменным конечного положения лезвия, определяющего размеры изделия (б). 3.Контроль размеров изделия и корректировка положения инструмента или его замена. Обычно применяется контроль каждого изделия после прохождения операции. Изделие переносится в специальное измерительное приспособление, снимается информация о его действительных размерах и при их изменении (естественно в пределах допуска) производится подналадочное перемещение инструмента.
Наряду с систематическими, процессы обработки сопровождаются массой случайных погрешностей и факторов, устранение которых является важнейшей предпосылкой функционирования систем ГАП. 1.Колебания размеров заготовки. Приводит к случайному изменению силы резания, что может существенно сказываться на точности обработки.
Изменение подачи при изменении глубины с целью сохранения постоянства силы 2. Контроль стружки. 3. Изменение свойств материала заготовки. Возможно применение вышеприведенной системы адаптации по силе резания.
4.Переменная жесткость заготовки в процессе обработки. Адаптация подачи в зависимости от получаемых размеров заготовки. 5.Погрешности оборудования (из-за тепловых деформаций, вибраций, неконтролируемого изменения размеров и т.д.) Системы адаптации и связь перемещения рабочих органов со сверхточной измерительной системой, независимой от характеристик станка, позволяет ликвидировать эти погрешности и обеспечивать точность на уровне нанометров.
Контрольные вопросы: 1. Почему в многономенклатурном производстве, при незначительном выпуске отдельных изделий, экономически оправдано применение обрабатывающих центров? 2. Из каких структурных элементов состоит гибкий производственный модуль? 3. Каковы тенденции рынка, определяющие необходимость применения гибких автоматических производств? 4.Каковы задачи персонала, обслуживающего работу обрабатывающего центра? 5.Какое из гибких автоматических производств требует наибольших капитальных затрат при его создании? 6.Какое из гибких автоматических производств наиболее производительно?
|
