Студопедия — Реализация этих принципов осуществляется в 12 шагов.
Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Реализация этих принципов осуществляется в 12 шагов.






1. Определение области применения (какая-то продукция, например, мороженное с шоколадной крошкой).

2. Формирование рабочей группы ХАССП. Разработка системы НАССР должна проводиться небольшой (максимум 6 человек), но профессионально многогранной рабочей группой, которая должна включать производственный персонал, сотрудников проектно-конструкторского отдела, отделов анализа и обеспечения качества. Рабочая группа должна иметь координатора и технического секретаря. При необходимости в нее могут быть включены консультанты, способные предоставить информацию по конкретным вопросам. Оптимальным, как с точки зрения поощрения энтузиазма рабочей группы, так и в отношении преимущества системы НАССР, считается период ее внедрения от 6 мес до 1 года.

3. Описание продукции (сбор данных):

- сырье – наименование, обозначение нормативных документов, условия хранения, показатели качества, способ транспортировки, упаковки, состав и т.п.,

- конечный продукт – состав, масса, показатели качества, срок годности, информация на этикетке, упаковка, условия хранения, поставки.

4. Определение ожидаемой области применения продукции.

При определении группы потребителей продукции следует выяснить, охвачена ли особая группа населения (дети, беременные женщины, больные диабетом и т. п.) и является ли этот продукт удовлетворительным для нее. Кроме того, необходимо удостовериться, понятны ли этикетки любому потребителю и следует ли изменить состав продукции или способ ее изготовления, чтобы она была пригодна для всех групп населения. Далее следует предусмотреть возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

5. Составление блок-схемы процесса производства. Необходимо описать процесс, начиная с поступления ингредиентов до по ставки продукции и реализации ее потребителю. Каждый этап процесса должен быть подробно рассмотрен с целью получения как можно большего количества данных.

На блок-схемах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

• контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);

• инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала согласованные с органами Минздрава России;

• техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;

• пункты санитарной обработки, расположение туалетов умывальников, хозяйственно-бытовых зон;

- система вентиляции и др.

6. Проверка (верификация) блок-схемы процесса в условиях производства. В проверке блок-схемы должны участвовать все члены рабочей группы по разработке системы НАССР. Эта проверка должна производиться периодически, и ее результаты должны документироваться.

7. Составление перечня потенциально опасных факторов и предупреждающие действия (устранение причин потенциальных опасных факторов). Предупреждающие действия: термическая обработка, мойка и дезинфекция оборудования, инвентаря, рук и т.п., использование металлодетектора, контроль за применением консервантов и т.д.

Система ХАССП предусматривает следующие опасные факторы:

§ Микробиологические опасности,

§ Химические опасности,

§ Физические опасности.

Микробиологические опасности: санитарно-показательные микроорганизмы, условно-патогенные микроорганизмы, патогенные микроорганизмы, микроорганизмы порчи, а также паразиты и вирусы.

Химические опасности: токсичные элементы, азотсодержащие соединения, пестициды, полициклические ароматические и хлорсодержащие углеводороды, микотоксины, антибиотики, гормональные препараты, пищевые добавки.

Физические опасности: осколки стекла, металлопримеси, строительные материалы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности, предметы персонала, бумага и упаковочные материалы и др.

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень.

8. Определение ККТ с помощью дерева принятия решения. Количество ККТ зависит от сложности и вида продукции/производственного процесса, попадающих в область анализа. Члены рабочей группы должны использовать дерево принятия решений, но руководствуясь здравым смыслом.

При этом необходимо ответить на каждый вопрос последовательно по каждому этапу по каждому установленному опасному фактору.

Вопрос 1. Проводятся ли предупреждающие действия в отношении установленных опасных факторов?

Если предупреждающие действия проводятся, то группа переходит к рассмотрению вопроса 2. Если они не проводятся, то группа должна определить, необходимо ли организовать на этом этапе контроль для обеспечения безопасности продукта. Для принятия этого решения целесообразно ответить на вопросы 3 и 4. Если контроль необходим, группа должна подготовить предложения по внесению изменений в этап, процесс или продукт, чтобы осуществлять контроль и анализ. До следующего заседания необходимо достичь соглашения в отношении подготовленных предложений по корректирующим действиям и их внедрению.

Вопрос 2. Является ли этот этап определяющим для устранения опасного фактора или его снижения до допустимого уровня?

Отвечая на этот вопрос, рабочая группа должна учесть технические показатели продукта (например, рН, концентрация консервантов и т.д.) и процесса. Если группа считает; что ответ должен быть положительным, и на данном этапе существуют критические контрольные точки, то следует точно определить, какие из них являются наиболее критическими (например, этап процесса, ингредиенты, методики или процедуры).

Если ответ на этот вопрос отрицательный, группе следует перейти вопросу 3.

Вопрос 3. Может ли опасный фактор проявиться или превысить допустимый уровень на данном этапе?

Группа должна определить, являются ли используемые ингредиенты или условия производственного процесса (персонал, оборудование, транспортировка) источником нарушения безопасности продукта. Ответ должен быть положительным, за исключением случаев, когда точно и определенно известно, что опасность отсутствует.

При изучении возможности превышения допустимого уровня опасного фактора следует учитывать совокупный эффект последовательных этапов, т.е. возникновение опасного фактора на одном этапе может не привести к превышению допустимого уровня.

Если ответ на вопрос 3 отрицательный, на данном этапе не существует критических точек.

Если ответ на вопрос 3 положительный, следует перейти к вопросу 4.

Вопрос 4. Может ли следующий этап устранить выявленный фактор или свести возможность его появления до допустимого уровня?

Если ответ на вопрос 3 положительный, то группа должна рассмотреть все следующие этапы производственной блок-схемы и определить, устранит ли один из них опасный фактор или сведет возможность его возникновения до допустимого уровня. Вопросы 3 и 4 должны рассматриваться одновременно.

Если ответ на вопрос 4 отрицательный, то этап определяется как критический и следует установить, какой фактор является критическим (например, этап процесса, ингредиенты, практика или процедуры). Если ответ на вопрос 4 положительный, то рассматриваемый этап не считается критическим, и группа должна перейти к следующему этапу процесса.

9. Установление критических пределов для каждой ККТ (согласно соответствующим требованиям). Критический предел - это величина, отделяющая допустимый уровень от недопустимого.

По каждой критической контрольной точке критические пределы должны устанавливаться по одному или нескольким параметрам.

10. Создание системы мониторинга для каждой ККТ (что, как, когда, кто).

Мониторинг - это система постоянных наблюдений или измерений, которая позволяет удостовериться, что критические точки находятся под контролем, и сделать точные регистрационные записи для будущим проверок.

11. Разработка плана корректирующих действий (браковка партии, проверка средств измерений, наладка оборудования, изоляция несоответствующей продукции, переработка несоответствующей продукции или утилизация).

12. Документирование.

Последним этапом (его можно назвать тринадцатым), является проверка эффективности системы - верификация (внутренними аудиторами).

Внедрение такой системы на предприятии должно позволить определить, насколько хорошо оно контролирует процесс производства, и оценить его уровень по обеспечению безопасности пищевой продукции в соответствии с установленными стандартами.

Система НАССР применяется при поточном автоматизированном производстве на большинстве зарубежных пищевых предприятий. Она находится в постоянном развитии - уточняются допуски на контролируемые показатели, повышается точность методов анализа. В результате исследований, проведенных Институтом пищевой промышленности Англии, система была значительно усовершенствована и соединена с технологическим циклом производства. В России система НАССР известна только узкому кругу специалистов и пока не нашла применения из-за невысокой оснащенности автоматическими методами анализа пищевых производств. Внедрение системы НАССР весьма перспективно для нашей страны, так как в ней рассматриваются не только элементы идентификации и анализа риска, но и элементы управления критическими точками и оценки результатов его. Это создаст на предприятии реальную возможность для организации и поддержания в порядке эффективной и действенной системы качества.

Комплект документации системы ХАССП включает следующие документы:

· итоговый отчет по анализу рисков, включающий обоснования и меры контроля по каждому выявленному опасному фактору;

· план ХАССП с указанием контрольных критических точек, перечня потенциально опасных факторов, предельно допустимых параметров, процедур мониторинга, описания корректирующих действий, схем и процедур контроля, процедур записи результатов;

· список участников группы ХАССП с распределением обязанностей между членами группы;

· карту производственного процесса.

Анализ документации показывает, что только по нескольким элементам модель ХАССП пересекается с моделью МС ИСО 9001:2000 (например, корректирующие действия и записи результатов).

Учитывая относительную простоту, затраты на внедрение системы ХАССП значительно ниже стоимости внедрения системы менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001-2001. В силу того что модель ХАССП более аудитопригодна, затраты на сертификацию систем управления по ГОСТ Р 51705.1-2001 также меньше по сравнению с затратами на сертификацию систем менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Последнее обстоятельство особенно важно для предприятий сферы малого и среднего бизнеса. Результат сравнения этих моделей систем управления представлен в таблице 10.

 

Таблица 10

 







Дата добавления: 2015-08-30; просмотров: 590. Нарушение авторских прав; Мы поможем в написании вашей работы!



Аальтернативная стоимость. Кривая производственных возможностей В экономике Буридании есть 100 ед. труда с производительностью 4 м ткани или 2 кг мяса...

Вычисление основной дактилоскопической формулы Вычислением основной дактоформулы обычно занимается следователь. Для этого все десять пальцев разбиваются на пять пар...

Расчетные и графические задания Равновесный объем - это объем, определяемый равенством спроса и предложения...

Кардиналистский и ординалистский подходы Кардиналистский (количественный подход) к анализу полезности основан на представлении о возможности измерения различных благ в условных единицах полезности...

Машины и механизмы для нарезки овощей В зависимости от назначения овощерезательные машины подразделяются на две группы: машины для нарезки сырых и вареных овощей...

Классификация и основные элементы конструкций теплового оборудования Многообразие способов тепловой обработки продуктов предопределяет широкую номенклатуру тепловых аппаратов...

Именные части речи, их общие и отличительные признаки Именные части речи в русском языке — это имя существительное, имя прилагательное, имя числительное, местоимение...

Словарная работа в детском саду Словарная работа в детском саду — это планомерное расширение активного словаря детей за счет незнакомых или трудных слов, которое идет одновременно с ознакомлением с окружающей действительностью, воспитанием правильного отношения к окружающему...

Правила наложения мягкой бинтовой повязки 1. Во время наложения повязки больному (раненому) следует придать удобное положение: он должен удобно сидеть или лежать...

ТЕХНИКА ПОСЕВА, МЕТОДЫ ВЫДЕЛЕНИЯ ЧИСТЫХ КУЛЬТУР И КУЛЬТУРАЛЬНЫЕ СВОЙСТВА МИКРООРГАНИЗМОВ. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА БАКТЕРИЙ Цель занятия. Освоить технику посева микроорганизмов на плотные и жидкие питательные среды и методы выделения чис­тых бактериальных культур. Ознакомить студентов с основными культуральными характеристиками микроорганизмов и методами определения...

Studopedia.info - Студопедия - 2014-2024 год . (0.011 сек.) русская версия | украинская версия