Этапы развития системы управления качеством

 

Управление качеством в своем развитии прошло несколько этапов и вначале сводилось к контролю.

1. Ремесленный (с Петра I) Контроль качества осуществлял хозяин мастерской.

Об этом свидетельствует один из указов Петра I:

«...Повелеваю хозяина Тульской Фабрики Корнилу Белоглазова бить кнутом и сослать на работу в монастыри, понеже он, подлец, осмелился войску Государеву продавать негодные пищали и фузеи. Старшину альдермала Фрола Фукса бить кнутом и сослать в Азов, пусть не ставит клейма на плохие ружья.

Буде заминка в войске приключаться при сражении по недогляду дьяков и подьячих, бить оных кнутьями нещадно по оголенному месту. Хозяину - 25 кнутов и пени по червонцу за ружье. Старшину альдермала - бить до бесчувствия. Старшего дьяка отдать в унтер-офицеры. Дьяка - отдать в писари. Подьячего лишить воскресной чарки сроком на один год.

Новому хозяину ружейной фабрики Демидову повелеваю построить дьякам и подьячим избы, дабы не хуже хозяйской были, буде хуже, пусть Демидов не обижается, повелеваю живота лишить».

 

2. Индивидуальный (вторая половина XIX — начало XX в.) контроль качества возлагался на мастеров.

В его рамках в 1870-х гг. на заводах Кольта родилась идея стандартного качества. Изделия собирались не из пригнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии.

 

3. Цеховой.(1920-е гг) Главным в достижении качества становится не контроль, а бездефектная работа, поэтому приходит управление качеством, причем не только результата, но и технологического процесса. Оно осуществлялось путем выявления причин нарушений, разработки и реализации мер по их предотвращению.

Первым управление качеством применил Ф. Тейлор, который установил требования к нему в виде полей, допусков и проч., а также ввел должности инспекторов (контролеров), штрафы и увольнения за дефекты и брак.

Но скоро стало ясно, что управлять нужно качеством процесса. Г. Форд вместо входного контроля комплектующих изделий ввел их выходной контроль по месту производства с помощью специальных лиц и подразделений.

В нашей стране в приемке продукции участвовали представители ОТК (отделов технического контроля), созданных в 1920-е гг. Ими осуществлялись проверка и отбраковка дефектной продукции уже на ранних этапах производства. Такая работа требовала значительного числа контролеров и была связана с немалыми затратами.

 

4. Автономный (1930-е гг.) появились общефирменные аудиторские службы во главе с управляющими, подчинявшимися высшему руководству.

Акцент в их работе сместился с выявлениядефектов на их предупреждение.

Для решения поставленной задачи этими службами осуществлялись:

Ÿизучение всей системы обеспечения качества и связанной с ней документации;

Ÿконтроль выполнения низовыми подразделениями своих функций, соблюдения технологических режимов;

Ÿстатистическая (выборочная) проверка качества на основе специальных карт и таблиц, существенно сокращавшая затраты времени и средств;

Ÿанализ причин дефектов.

Последние обходятся тем дороже, чем позднее обнаруживаются. Их устранение на стадии конструирования обходится в 10 раз дешевле, чем на стадии производства, и в 100 раз дешевле, чем у потребителя.

 

5. Планирование качества. (середина 1960-х гг.) В этот процесс стали вовлекать весь персонал.

 

6. Комплексный (1970—1980-е гг) Задачей этого этапа было снижение расходов и удовлетворение запросов потребителя по принципу «совершенству нет предела».

Повышение качества рассматривалось как основа стратегии фирмы,

роста ее конкурентоспособности и прибыльности.

Главными условиями качественной работы признавались: возможность творчества, получение значимых результатов, социальные гарантии.

Широкое распространение нашел метод общего (системного) управления качеством (Total Quality Management), в соответствии с которым устанавливалась единая схема разработки и внедрения его моделей.

Эта схема предполагала следующие шаги:

1) обследование производства и подготовка обобщающего доклада;

2) выбор конкретной модели управления качеством;

3) разработка специальной программы качества и руководства по ее реализации;

4) определение сроков и порядка выполнения программы; внесение исправлений, принятие окончательного решения, в том числе по проблеме обучения персонала;

5) включение мероприятий программы в общий план работы;

6) запуск программы;

7) поддержка и контроль со стороны руководства и специальных консультантов.

Эффективная система качества должна быть спроектирована и функционировать так, чтобы удовлетворять запросы и ожидания как внешних потребителей (в продукции необходимого уровня), так и самой фирмы (в обеспечении условий эффективного использования ресурсов) путем контроля над техническими, административными и человеческими ресурсами, направленного на снижение, предотвращение и устранение отклонений от установленных стандартов.

 

7. В 1987 г. появилась Система международных стандартов качества ИСО-9000,

которые признаны в большинстве стран (в России они утверждены в 1996 г. как

ГОСТ РИСО 9000—96 «Управление качеством продукции»).

Комплекс ИСО-9000 состоит из 7 стандартов, сгруппированных от общих к частным на основе системного подхода. Они регламентируют требования к качеству по всем стадиям жизненного цикла продукции.

Концептуальной основой ИСО-9000 является организация процессов улучшения качества продукции под руководством специального ответственного за него лица.

Стандарты ИСО-9000 призваны создать условия для постоянного совершенствования технологических процессов и выпускавшейся с их помощью продукции, в частности:

Ÿпредотвращения выпуска и исключения попадания некачественной продукции к потребителю;

Ÿсоздания условий постоянного повышения качества товаров и услуг, удовлетворяющих текущие и перспективные потребности людей;

Ÿобеспечения ответственности за это конкретных руководителей и персонала фирм как производителей, так и поставщиков;

Ÿсертификации систем качества на предприятии;

Ÿоценки поставщиков.

На основе стандартов ИСО-9000 стали создаваться системы управления качеством продукции, элементами которых являются:

1. Общефирменная политика фирмы в области качества. Политика в области качества, с помощью которой осуществляется общее управление им, доводится до сведения всех работников. Это помогает каждому понимать свои обязанности и ответственность в этом направлении.

2. Методические материалы, определяющие набор мероприятий и технологий,

обеспечивающие качество.

3. Рабочие инструкции, правила действий, процедуры.

Ответственность за качество возлагается на руководителей, от которых, как считается, успех зависит на 80-90 процентов. В результате потребители всегда получают продукцию интересующего их качества, а организация повышает эффективность использования ресурсов.

 

В 1990-е гг усилилось влияние общества на предприятие, а последнее стало больше учитывать социальные интересы. В результате появилась система стандартов ИСО-14000, отражающая требования к системе управления со стороны охраны окружающей среды («Экология качества») и безопасности продукции.

В 2000 г введены новые стандарты ИСО. Важное место в рамках современной системы управления качеством отводится вопросам сертификации. Под ней понимается процедура установления и официального

подтверждения соответствия продукции, процесса или услуги определенным

стандартам и требованиям, в чем третья сторона дает письменную гарантию.

Сертификация — одна из общепринятых форм контроля качества и одновременно средство конкурентной борьбы на внешнем и внутреннем рынках. Сертификация может быть обязательной (в соответствии с требованиями закона)

и добровольной, инициативной (на основе заявки и договора).

Сертификация производится организацией, не зависящей от поставщика и потребителя продукции (сертификационный центр, лаборатория и т. д.), на которую она выдает сертификат — документ, подтверждающий качество конкретного изделия.