Студопедия — БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ






МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Кафедра «Порошковая металлургия, сварка и технология материалов»

ОТЧЁТ

по учебной практике

Выполнил:  
   
Проверил:  
   
   
   

 

МИНСК 2012
Содержание:

 

  1. Точность изготовления и шероховатость изделия;элементы режимов резания,геометрия токарного резца и фрезы.........................................................4

 

  1. Сведения о материалах для изготовления режущего инструмента..........................6

 

  1. Устройство, назначение основных частей и узлов токарного, фрезерного,
    сверлильного и строгального станков....................................................................7

 

  1. Схемы обработки цилиндрических. Конических и фасонных поверхностей отверстий, нарезания резьбы на токарном станке................................................10

 

  1. Инструменты и приспособления для разметки, рубки, резки …….........................11

 

  1. Инструмент и приспособления для клепки, зачеканивание....................................12

 

  1. Средства измерения и их и их назначение............................................................12

 

  1. Свариваемость углеродных и легированных сталей, чугуна................................13

 

  1. Схемы ручной дуговой сварки плавящимися электродами.....................................13

 

10. Сварочные материалы, применяемые для ручной и механизированной дуговой сварки, их маркировка и свойства........................................................................15

 

11. Оснастка и приспособления, применяемые при проведении сварочных работ...16

 

12. Оборудование и техника выполнения ручной дуговой сварки плавящимся электродом, кислородной и дуговой резки металлов............................................18

 

 
 

 


1.Точность изготовления шероховатость изделия, элементы режима резания, геометрия токарного резца и фрезы

Точность изготовления любых изделий характеризуется степенью соответствия действительных размеров изделий номинальным, указанным на чертеже.

Изготовить детали с абсолютно точными размерами невозможно из-за погрешностей, возникающих в процессе обработки. После изготовления детали одни размеры поверхностей могут оказаться больше номинальных (расчетных), другие - меньше, но если каждый на них не выходит за допустимые пределы (пределы отклонения), - деталь считают годной.

 

Разность между наибольшим и наименьшим предельньми размерами называют допуском (50,02-49,99=0,03), а поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями (+0,02...-0,1) - полем допуска.

Установлено 19 квалитетов точности, обозначаемых порядковым номером, возрастающим с увеличением допуска: 01; 0; 1; 2; 3;...;17. Точность изготовления размеров понижается с увеличением номера квалитета (допуска).

Шероховатость поверхности, достигаемая точность при обработке деталей различными методами: резка газовая, отрезка, точение, строгание, фрезерование концевой фрезой, шлифование, нарезание резьбы.

После обработки поверхность имеет неровности, которые оцениваются высотными параметрами неровностей, радиусом закругления вершин, шагом неровностей.

На чертеже шероховатость обрабатываемой поверхности обозначают одним из знаков.. и наибольшим предельным значением параметра шероховатости.

Знаком обозначают поверхность, образованную удалением слоя материала точением, строганием травлением или другой обработкой.

Знаком обозначают поверхность, образованную без удаления слоя материала: литьем, ковкой, волочением и др.

Знаком обозначают поверхность, методом обработки которой не установлен.

Если шероховатость поверхности детали не одинакова, то она указывается на каждой поверхности. В правом верхнем углу чертежа помещают обозначение одинаковой шероховатости для части поверхностей и соответствующий знак шероховатости в круглых скобках. Этот знак указывает, что все остальные поверхности, кроме обозначенных на чертеже, должны иметь шероховатость, указанную перед скобкой.

Стандартом установлено 14 классов чистоты поверхности (шероховатости), обозначаемых порядковым номером, возрастающим с уменьшением шероховатости: 1; 2; 3;...;14.

Для токарной обработки применяют резцы. Резец состоит из тела (стержня) и головки (режущей части). Стержень служит для закрепления резца в резцедержателе станка.

Рис.2. Части и элементы резца

1- переднюю поверхность, п о которой сходит стружка.

2- Главная режущая кромка, образованная пересечением передней и главной задней поверхностей

3- вспомогательная режущая кромка, образованная пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей

4- вершина резца,vместо сопряжения главной и вспомагательных режущих кромок.

5- Главная задняя поверхность.

6- задняя вспомогательная, обращенная к абатываемой заготовке.

 

Чтобы получить требуемую точность и качество поверхности детали при сохранении высокой производительности труда, необходимо правильно выбрать геометрию резца, т.е. величины углов головки резца. Различают углы в плане и основные углы резца (углы рабочего клина).

 

Элементы режима резания: глубина резания, подача, скорость резания.

 

Глубина резания (t, (мм)) — величина срезаемого слоя за один проход резца, измеряемая в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. Назначается в зависимости от вида обработки: черновая - 1,5-5 мм, получистовая - 0,5-1,5 мм, отделочная - 0,005-0,02 мм.

Подача (8,(мм/об)) — величина перемещения режущей кромки в направлении движения подачи за один оборот заготовки.

Скорость резания (У,(м/мин - для методов лезвийной обработки, м/с - все методы
абразивной обработки)) путь, проходимый режущим инструментом относительно

обрабатываемой поверхности в направлении движения резания в единицу времени. При черновом режиме обработки назначается максимальная скорость резания с учетом прочности инструмента и мощности привода, при чистовом — в зависимости от величины шероховатости.

Фрезерование осуществляется при помощи режущего инструмента, называемого фрезой. Режущие зубья могут быть расположены как на цилиндрической поверхности, так и на торце. Каждый зуб фрезы представляет собой простейший инструмент — резец (рис.5).

 


 

 
 

Рис.5. Сравнение резца и зуба фрезы Рис.6. Форма зубьев фрезы

 

У цилиндрических фрез главная режущая кромка может быть прямолинейной (по образующей цилиндра), наклонной к образующей цилиндра и винтовой. Вспомогательной режущей кромки у цилиндрических фрез нет.

У фрез, работающих, торцовыми зубьями, как и у резцов, различают: главную режущую кромку - кромку, расположенную под углом к оси фрезы; вспомогательную режущую кромку -кромку, расположенную на торцовой части фрезы; переходную режущую кромку - - кромку, соединяющую главную и вспомогательную режущие кромки.

В зависимости от поверхности, по которой производится затачивание фрезы, различают две конструкции зубьев:

Остроконечный зуб - зуб, затачиваемый по задней поверхности (рис.6, а);

Затылованный зуб - зуб, затачиваемый только по передней поверхности (рис.6, б). Различают следующие элементы зуба. Высота h — расстояние между точкой режущей кромки зуба и дном канавки, измеренное в радиальном сечении фрезы перпендикулярно к его оси (рис.5). Ширина задней поверхности зуба (фаска 1. рис.5) - расстояние от режущей кромки до линии пересечения задней поверхности зуба с его спинкой, измеренное в направлении, перпендикулярном к режущей плоскости, перпендикулярной к этой оси. Окружной шаг может быть равномерным неравномерным.

Величина затылования К (рис.6, б) - величина понижения кривой затылования между режущими кромками двух соседних зубьев.

Канавка (рис.5, позиция 2) - выемка для отвода стружки, ограниченная передней поверхностью одного зуба и задней поверхностью и спинкой соседнего зуба. Канавки делятся на прямые и винтовые.

Скорость резания при фрезеровании V (м/мин) - длина пути, которую проходит за одну минуту наиболее удаленная от оси вращения точка главной режущей кромки.

При фрезеровании различают следующие виды подачи: подачу на один зуб, подачу на ORV оборот и минутную подачу. По направлению различают продольную, поперечную и вертикальную подачи.

Подачей на зуб (S, мм/зуб) называется величина перемещения стола с обрабатываемой заготовки или фрезы за время ее поворота на один зуб.

Подачей на один оборот фрезы (S,мм/об) называется величина перемещения стола обрабатываемой заготовкой или фрезы за один оборот фрезы.

Минутной подачей (S,мм/мин) называется величина относительного перемещения стола обрабатываемой заготовкой или фрезы за одну минуту.

Для всех видов фрезерования различают глубину резания и ширину фрезерования. Глубина фрезерования (t) — расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. Ширина фрезерования (В) - ширина обработанной за один проход поверхности.

При фрезеровании цилиндрическими и дисковыми фрезами различают встречное фрезерование (фрезерование против подачи) и попутное фрезерование (фрезерование по подаче).

 

2. Сведения о материалах для изготовления режущего инструмента

Режущий инструмент работает в условиях повышенных температур, интенсивного износ; значительных удельных давлениях. Материалы для режущего инструмента должны обладать высокой твердостью, прочностью, износостойкостью и теплостойкостью (красностойкостью, что обеспечивает сохранение размеров и формы рабочей части инструмента в процессе резания.

Режущий инструмент изготовляют из инструментальных сталей, твердых сплавов, керметов, керамики, сверхтвердых материалов, алмазов.

Инструментальные стали подразделяют на углеродистые, легированные.

Углеродистые стали обладают достаточно высокой твердостью (НКСэ 60-64) и прочностью. но теряют эти свойства при нагреве выше 180-200 С. Применяют для изготовления режущего инструмента, работающего при небольших скоростях резания (10-15 м/мин) во избежание перегрева, и для ручного инструмента.

Легированные стали содержат Сг, Mn, Si, W, Mo и другие элементы, обеспечивающие сохранение твердости до температур 250...400 С. Применяют при скоростях резания 10-15 м/мин нагревом рабочей части инструмента до 400 С.

Быстрорежущие стали обладают высокой твердостью (НКСэ до 66), прочностью и теплостойкостью. Режущие свойства сохраняют до 500...650 С.

Быстрорежущие стали предназначены для изготовления высокопроизводительной режущего инструмента и подразделяют на 2 группы: стали нормальной - Р18, Р12, Р9, Р18Ф2 Р6М5 и повышенной производительности - Р18Ф2К5, Р9Ф2К10, Р10Ф5К5.

Твердые сплавы имеют более высокую твердость (HRA 88-92), износостойкостью и теплостойкостью, т.к. на 90... 95% состоят из карбидов (остальное – кобальтовая связка). Инструмент, оснащенный твердым сплавом выдерживает в зоне резания температуры

.

 

900... 1100 С и допускает скорость резания 100... 3 50 м/мин, глубину резания до 5... 8 мм и подачу 0,1..-1,2мм/об. Наряду с высокой твердостью, твердые сплавы имеют повышенную хрупкость. Их редко используют при работе в условиях ударных нагрузок. Из твердых сплавов изготавливают постоянные или смешанные многогранные пластины (СМП), которыми оснащают режущую часть инструмента. Мелкоразмерные инструменты (сверла, метчики и др.) изготавливают из твердого сплава.

В соответствии с международным стандартом ISO в зависимости от области применения твердые сплавы подразделяют на 3 группы: К - для обработки чугуна, цветных металлов, пластиков и других материалов, образующих при резании стружку надлома; Р — для обработки стального литья и других материалов, дающих сливную стружку; М - универсальные для обработки нержавеющих, жаропрочных и др. сталей, легированных чугунов. Выпускают вольфрамосодержащие и безвольфрамовые твердые сплавы.

Твердые сплавы группы ТТК содержат карбиды тантала, титана, вольфрама и кобальтовую связку. Режущие свойства твердых сплавов зависят не только от химического состава, но и размеров зерен карбидов.

Минералокерамика -А инструментальный материал, изготовленный на основе порошка оксида алюминия (а - А1 О), содержащего не более 2% примесей. Твердость и теплостойкость оксидной (корундовой керамики) выше, чем у твердых сплавов. Оксидная керамика (теплостойкость порядка 1200 С) предназначена для режущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания (500...700 м/мин). Ее используют для безударной чистовой обработки сталей и чугунов, цветных металлов, пластмассы, дерева, графита и др.

Алмазы - природный (А) и синтетический (АС) применяют для изготовления абразивных кругов и лезвийного инструмента (резцы, фрезы и др.). Они предназначены для высокопроизводительной чистовой обработки труднообрабатываемых материалов.

 

3. Устройство, назначение основных частей и узлов токарного, фрезерного, строгального, сверлильного станков

Несмотря на большое разнообразие конструкций, все станки токарной группы имеют типовое устройство. Устройство этих станков рассмотрим на примере токарно-винторезного станка модели 16К20 (рис.7).

Станок состоит из следующих основных частей: станина, передняя и задняя бабки, суппорт, фартук, коробка подач, гитара сменных зубчатых колес.

Передняя бабка служит: для закрепления обрабатываемых заготовок и сообщения им
главного (вращательного) движения с необходимой скоростью. Для этого внутри ее расположены
коробка скоростей и шпиндель, на переднем конце которого устанавливают зажимные
приспособления.

Суппорт предназначен для крепления резцов и перемещения их в продольном и угловом направлениях их в продольном, поперечном и угловатом направлениях. Для этого он имеет трое салазок: продольные (каретку), поперечные и верхние.

Посредством гитары сменных колес и коробки подач станок настраивают на необходимую подачу или шаг нарезаемой резьбы.

От коробки подач движение поступает на суппорт при помощи ходового винта или ходового вала и фартука. Механизм фартука преобразует вращательное движение вала в поступательные перемещения суппорта. Ходовой винт предусмотрен только для нарезки резьбы резцами. Он согласует вращательное движение шпинделя и поступательное перемещение суппорта в зависимости от шага нарезаемой резьбы.

Задняя бабка предназначена для поддержания свободного конца длинных заготовок и закрепления инструмента. Она состоит из трех основных частей: корпуса, пиноли и

 

 

плиты. В отверстие пиноли устанавливают центр или инструменты для обработки отверстий (сверла, зенкеры и т.п.). Корпус можно поперечно смешать для обтачивания длинных конусов.

 

Рис.7. Токарно-винторезный станок 16К20

 

1- передняя бабка

2- метрический пульт

3- патрон

4- суппорт

5- щиток

6- задняя бабка

7- ходовой вал

8- ходовой винт

9- станина

10- фартук

11- корыто

12- рейка

13- коробка подач

14- гитара

 

Универсальность металлорежущего станка расширяется применением

принадлежностей и приспособлений. На токарном станке основными из них являются: патроны, центры, люнеты. Применяются и вспомогательные приспособления: сверлильный патрон, переходные втулки, хомутики и др.

Из патронов наибольшее распространение получит самоцентрирующий трехкулачковый патрон. Его конструкция обеспечивает одновременное перемещение трех кулачков в радиальном направлении, благодаря чему заготовка устанавливается по оси шпинделя.

При несимметричном сечении заготовок, когда правильное ее закрепление в трехкулачковом патроне невозможно, применяют четырехкулачковый патрон с раздельным зажимом кулачков или планшайбу.

При обработке в центрах, для придания вращения заготовке, применяют поводковые патроны.

При наружной обработке длинномерных заготовок малого диаметра с целью предотвращения прогиба используют неподвижный или подвижный люнеты.

Фрезерование и строгание применяют при обработке плоскостей направляющих станин, плит, поверхностей, имеющих форму "ласточкин хвост", двухгранных пазов, шпоночных канавок, уступов и т.д. Фрезерные и строгательные станки разделяют на станки общего назначения и специальные. К фрезерным станкам общего назначения относятся наиболее распространенные консольно-фрезерные: горизонтально-фрезерный станок модели 6М82ГБ и вертикально-фрезерный модели 6М12П. Устройство этих станков однотипное, некоторые узлы в них одинаковые (рис. 8. 9).

На Фундаментной плите (1) установлена станина (2). В верхней части станины находится шпиндельная головка вертикально-фрезерного станка или хобот с подвеской (серьгой) (4) у горизонтально-фрезерного станка. Главное вращательное движение шпиндель получает от электродвигателя через коробку скоростей (3). Консоль (7), установленная на вертикальных направляющих станины, может перемещать по направляющим в вертикальном направлении. По направляющим консоли перемещаются поперечные салазки (6), а по ним стол (5) в продольном направлении. Внутри консоли расположена коробка подач.

 

К строгальным станкам общего назначения относятся наиболее распространенные поперечно-строгальные станки модели 7Б35.

Узлы строгального станка смонтированы на станине, которая установлена на фундаментной плите. Станина в верхней части имеет направляющие, по которьм перемещается ползун. В передней части ползуна укреплен суппорт, который служит для вертикального или наклонного перемещения резца. По вертикальным направляющим станины перемещается траверса. Она имеет горизонтальные направляющие, по которым перемещается стол. Изменение числа двойных ходов ползуна в минуту выполняют с помощью коробки скоростей.

Для крепления заготовки на столе фрезерных и строгальных станков применяются универсальные приспособления: машинные тиски, прижимные планки, призмы, угольники, плиты и др.



 


 


Рис.8.Горизонтально-фрезерный станок.


 


Сверлильные станки подразделяются на три группы: универсальные (общего назначения), специализированные и специализированные.

Наиболее простыми по конструкции узлов являются настольно-сверлильные станки. Механизированным в них является только привод вращения шпинделя.

Настольно-сверлильный станок НС-12А предназначен для сверления в небольших деталях отверстий диаметром не более 12 мм. Станок НС-12А состоит из следующих основных узлов (рис.10): плиты, колонны, шпиндельной бабки, шпинделя, электродвигателя. Плита служит для крепления колонны и размещения крепежных прихватов и приспособлений. Шпиндельная бабка закрепляет шпиндельный узел на заданной высоте. Шпиндельный узел служит для передачи вращения от электродвигателя через систему шкивов на шпиндель.

В вертикально-сверлильных станках напольного исполнения приводы главного движения и движения подач выполнены в виде в виде шестеренных коробок скоростей 3 и подач 2 и размещены на коробчатой станине 4, закрепленной на фундаментальной плите 5 (рис.11). На вертикальных направляющих станины подвижно установлены стол 1 для заготовок и шпиндельная бабка, уравновешенная противовесом. Стол для установки заготовок снабжен ручным приводом вертикальных перемещений.

 

Вертикально-сверлильный станок обеспечивает работу станка в следующих режимах: ручной подвод инструмента к заготовке, включение механической подачи, ручной отвод инструмента от заготовки, ручная подача, обычно используемая при нарезании резьбы метчиком.

Установку и закрепление заготовок при обработке на сверлильных станках осуществляют с помощью универсальных приспособлений: машинных тисков, угольников, плавающих столов, прихватов и т.п.



 


 


Рис.10. Настольно-сверлильный станок. 1-шпиндельная бабка, 2- шкив шпинделя. 3-ступенчатый шкив. 4- электродвигатель. 5-вилка, 6- плита двигателя, 7- колонна,8-кронштейн. 9- плита, 10,11,13- рукоятки, 12-шпиндель


Рис.11. Вертикально-сверлильный станок

 


4. Схема обработки цилиндрических, конических и фасонных

Основные виды токарных работ: обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезание торцов, вытачивание наружных канавок, отрезание металла, сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание отверстий, вытачивание внутренних канавок, центрование, обработка поверхностей фасонными резцами, нарезка резьбы плашками, метчиками, резцами, резьбонакатными головками, обработка конических поверхностей.

Основными инструментами при токарной обработке являются резцы. В зависимости от характера выполняемых операций резцы бывают черновые чистовые. Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя.

По форме и расположению лезвия относительно стержня, резцы подразделяются на прямые (рис.12, а), отогнутые (рис. 12,6), изогнутые (рис.12, в) и оттянутые (рис.12, г). У оттянутых резцов ширина лезвия обычно меньше ширины крепежной части. Лезвие может располагаться симметрично по отношению к оси державки резца или быть смещено

По направлению движения подачи резцы разделяют на правые и левые. У правых резцов главная режущая кромка находится со стороны большого пальца правой руки, если наложить ее на резец сверху (рис.12, а). У левых резцов при аналогичном наложении левой руки главная режущая кромка также находится со стороны большого пальца (рис. 12, б). Такие резцы в движении подачи перемещаются слева направо.

По назначению токарные резцы разделяют на проходные, расточные, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и канавочные.

 

 

Рис.12. Разновидности токарных резцов Рис.13. Виды токарных резцов

 

 

Проходные прямые (рис.13, а) и отогнутые (рис.13, б) резцы применяют для обработки наружных поверхностей. Для прямых резцов обычно главный угол в плане (рлЗ-бО. а вспомогательный угол в плане (pl=10-15. У проходных отогнутых резцов углы в плане (p=<pl=45. Эти резцы работают как проходные с продольным движением подачи и как подрезные с поперечным движением подачи.

Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости и торцовой плоскости применяют проходные упорные резцы (рис.13, в). Резец работает с продольным движением подачи. Главный угол в плане (р=90.

Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они работают с поперечным движением подачи инструмента по направлению к центру (рис.13, г) или от центра (рис. 13,д).

Расточные резцы используют для растачивания отверстий предварительно просверленных или полученных штамповкой или литьем. Применяют два типа расточных резцов: проходные - для сквозного растачивания (рис. 13, е), упорные - для глухого растачивания (рис.13, ж). Резцы различают формой лезвия. У проходных расточных резцов угол в плане ф = 45-60, а у упорных -угол <р несколько больше 90.

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и для протачивания канавок. Отрезные резцы работают с поперечным движением подачи (рис.13, з). Отрезной резец имеет главную режущую кромку, расположенную под углом ф = 90 и две вспомогательные с углами <pl == 1-2. Для уменьшения трения в процессе резания вспомогательные задние поверхности затачивают под углом (р = 1 30'.

Фасонные резцы применяют для обработки фасонных поверхностей с длиной образующей линии до 30-40 мм. Форма режущей кромки фасонного резца соответствует профилю детали. По конструкции фасонные резцы подразделяют на стержневые, круглые, призматические, а по направлению движения подачи - на радиальные и тангенциальные. На токарно-винторезных станках фасонные поверхности обрабатывают, как правило, стержневыми резцами, которые закрепляют в резцедержателе станка (рис.13, и).

Резьбовые резцы (рис.13, к) служат для нарезания наружной и внутренней резьбы любого профиля: прямоугольного, треугольного, трапецеидального. Форма режущих лезвий резьбовых резцов соответствует профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.

5. Инструменты и приспособления для разметки, рубки, резки

Разметка — операция нанесения на заготовку рисок, определяющих границы обработки. Различают плоскую и пространственную разметки.

К разметочным приспособлениям относятся: плоские и призматические подкладки, призмы комбинированные со струбциной, сдвоенные регулируемые клинья, винтовые домкратики. разметочную плиту.

К разметочным инструментам относят:

- штангенциркуль;

- масштабную линейку;

- штангенрейсмас - используют подобно рейсмасу, но для более точного отсчета размеров:

- чертилку — для нанесения рисок по линейке, угольнику, шаблону;

- угольник - для проверки вертикальных положений плоскостей заготовки и нанесения
чертилкой перпендикулярных рисок;

 

- угломер - для нанесения наклонных рисок и проверки установки заготовки на
разметочной плите;

- разметочный циркуль - для нанесения рисок окружностей, дуг и для откладывания
размеров с помощью масштабной линейки;

- угольник-центроискатель - для нанесения по торца валов диаметральных рисок и отыскания центра;

- кернер - для нанесения углублений на рисках.

Резка - операция разделения материала ручными и механическими ножницами, газовыми резаком, абразивными кругами. В зависимости от вида инструмента и движения, осуществляемого им, различают три способа резки пилами: ножовкой, ленточной и дисковой пилами.

Рубка - операция обработки заготовок с невысокой точностью (0,5-1,0). Основным режущим инструментом при рубке является зубило, а ударным - молоток. Рубка осуществляется на плите, в тисках или на наковальне.

зенкование, выполняемое для получения у отверстий цилиндрических и конических углублений и фасок; развертывание отверстий, применяемое для получения повышенной точности и чистоты по сравнению с зенкерованием; развальцованном, производимое специальными роликовыми оправками; нарезание внутренней резьбы метчиком;

пекование- подрезание торцов наружным и внутренних приливов и бобышек Основные виды работ, выполняемых на сверлильных станках: а- сверление, б- зенкерование, в-развертывание, г- зенкование. д- ценкование. е-нарезание резьбы

6. Инструмент и приспособления для клепки, зачеканивание

Клепка - операция получения неразъемных соединений с помощью заклеплепок. Холодная клепка производится заклепками диаметром до 10 мм без разогрева замыкающей головки. Основными инструментами являются молоток, поддержка, натяжка и обжимка.

7. Средства измерения и их назначение

Калибры – бесшкальные средства измерения для контроля размеров обрабатываемых деталей. Калибры для проверки валов называются пробками. Калибры подразделяются на круглые и плоские, а по способу измерения - на нормальные и предельные. Нормальные калибры имеют один рабочий размер, а предельные — два рабочих размера.

К штангенинструментам относятся штангенциркуль, штангенглубинометр и штангенрейсмас. Основой штангенинструмента является линейка - штанга с нанесенными на ней делениями — основная шкала. По штанге движется рамка с вырезом, на наклонной грани которой нанесена нониусная шкала.

 

Штангенциркуль применяется для измерений как наружных, так и внутренних размеров деталей. Он состоит из штанги, двух пар губок, изготовленных заодно с рамкой, скользящей по штанге. При измерение детали штангенциркулем сначала от считывают по шкале целое число миллиметров на штанге, отыскивая его под первьм штрихом нониуса, а затем с помощью нониуса определяют десятые доли миллиметра. При этом замечают деление нониуса, совпадающее с делением на штанге. Порядковое число этого деления показывает десятые доли миллиметра, которые прибавляют к целому числу миллиметров.

Микрометр предназначен для измерений наружных рымеров деталей. Основной несущей деталью микромера является скоба, с одной стороны которой имеется неподвижная измерительная пятка, а с другой – гайка, в которую ввинчивается шпиндель. Шпиндель наглухо скреплен с барабаном.

Индикаторы применяются для измерения отклонений от заданного размера при проверке биения, эксцентричности и т.д. Существуют двух типов: транспортные и универсальные. С помощью универсального угломера измеряют наружные углы от 0 до 180,а также внутренние углы от 40 до 180. Величина отсчета по нониуса составляет 2 минуты.

Для контроля шага и одновременно угла профиля резьбы пользуются набором шаблонов-резьбомеров. Прикладывая шаблон гребенкой к резьбе, определяют на просвет совпадения шага и угла профиля гребенки с шагом и углом профиля контролируемой резьбы. Средний диаметр резьбы измеряют резьбовым микромером

8. Свариваемость углеродных и легированных сталей, чугуна

Свариваемость - способность получения сварного соединения, равнопрочного с основным металлом.

Наибольшее влияние на свариваемость сталей оказывает углерод. Чем выше содержание углерода в стали, тем выше опасность появления холодных и горячих трещин и тем труднее обеспечить равнопрочность сварного соединения. С увеличением содержания большинства легирующих элементов свариваемость сталей также ухудшается.

В зависимости от содержания углерода и легирующих элементов стали по свариваемости делят на четыре группы: хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо сваривающиеся стали.

9. Схемы ручной дуговой сварки плавящимися электродами, механизированной дуговой сварки в защитном газе, дуговой и кислородной резки металлов

Наибольшее распространение в промышленности получила ручная дуговая сварка плавящимся электродом (рис.22).

 

 

Рис.22. Схема ручной дуговой сварки плавящимся электродом

1- электрод, 2- электродное покрытие дуга. 4-металлическая капля, 5- свариваемый металл. 6- жидкий шлак,7- сварочная ванна, 8-газопаровая оболочка, 9-затвердевший шлак, 10- шов

 

Сварка начинается с зажигания сварочной дуги между электродом и заготовкой. Зажигание дуги производят прямым отрывом электрода после короткого замыкания или скользящим движением конца электрода с кратковременным касанием заготовки. Благодаря протеканию тока короткого замыкания и наличию контактного сопротивления торец электрода быстро разогревается до высокой температуры. При удалении торца электрода от заготовки на 3-5 мм происходит возбуждение электрической дуги. После возбуждения дуги сварщик выполняет два основных движения: подачу электрода в зону дуги по мере его плавления и перемещение электрода,а. следовательно, и дуги вдоль свариваемых кромок. Дугу перемещают таким образом, чтобы обеспечивалось плавление свариваемых кромок и требуемое количество наплавленного металла при хорошем формировании шва. Это достигается поддержанием дуги постоянной длины и соответствующим перемещением торца электрода.

Горение сварочной дуги поддерживается переменного ил постоянного тока. Электрод (свариваемая заготовка), присоединенный к положительному полюсу источника питания сварочной дуги, называют анодом, а к отрицательному полюсу - катодом.

Длина дуги - расстояние между конечной точкой электрода и нижней точкой поверхности расплавленного металла свариваемых заготовок. Дуга бывает короткая (3-6 мм)и длинная (более 6 мм). Под действием тепла дуги металл свариваемого изделия расплавляется на определенную глубину, которая называется глубинной проплавления или проваром, а жидкий расплавленный металл электрода и свариваемый заготовок — сварочной ванной.

Дуговой сваркой сваривают стыковые, тавровые, угловые, нахлесточные и другие типы соединений.

В промышленности наряду с ручной дуговой сваркой плавящимися электродами широко используется дуговая сварка в защитном газе неплавящимся и плавящимся электродом. Сварку неплавящимся электродом применяют при соединении металла толщиной 0,5-6 мм; плавящимся электродом • от 1,5 мм и более. Сварка в защитном газе подразделяется на ручную и механизированную.

Механизированной называется дуговая сварка, при которой подачи плавящегося электрода, присадочного материала или относительное перемещение дуги и изделия выполняются механически (рис.23).

К механизированной относятся сварку в углекислом газе (СО) и инертных газах, а также в смесях газов.

Сварку в СО и инертных газах (Аг, Не), а также в смесях газов (Ar+H +CO и т.д) выполняют в любом пространственном положении. В углекислом газе и в смесях газов сваривают низко- и среднеуглеродистые, а также низколегированные стали толщиной 0.8-120 мм. В инертных газах сваривают Al, Ti и их сплавы, тугоплавкие металлы и их сплавы, а также легированные и высоколегированные стали.

Свариваемые кромки при механизированной дуговой сварке обрабатывают на меньшую глубину так как глубина проплавления в данном случае больше, чем при ручной. Режим механизированной сварки выбирают по справочным данным или рассчитывают в зависимости от толщины и состав металла, при сварного соединения, положения шва в пространстве.

Рис.23. Схема механизированной дуговой сварки: 1- электрод; 2- сопло; 3- токоподвод; 4- газ; 5-дуга; 6- шов: 7-сварочная ванна; 8- заготовка

В производстве применяются следующие разновидности термической резки металлов: плазменная, газодуговая, лазерная, электронно-лучевая, дуговая, кислородная, контактная, взрывом. Применяют две разновидности резки - разделительная и поверхностная и соответственно есть два вида резов - разделительный и поверхностный.

При изготовлении и монтаже изделий из металла выполняют три вида ручной кислородной резки:

а) резка под сварку - подготовка и снятие кромок. Поверхность реза должна быть чистой с
соблюдением всех размеров детали и свариваемых кромок;

б) заготовительная резка - - вырезка деталей для дальнейшей механической обработки,
предварительная заготовка для дальнейшей сборки металлоконструкций. В этом случае качество
реза может быть хуже, но должны быть соблюдены размеры (допуски) для дальнейшей обработки
деталей;

в) разделочная резка — применяется в основном при демонтаже металлоконструкций на
металлолом.

Резку металла толщиной не более 20 мм обычно начинают с кромки листа. При толщине металла более 20 мм резку начинают с нижней кромки, постепенно поднимая резак по торцу до верхней кромки. Подогревающее пламя устанавливается с наклонном к поверхности разрезаемого металла 5-10 по ходу реза, что облегчает начало процесса резки.

Положение резака в процессе резки деталей малой толщины (до 5-6 мм) должно быть таким, чтобы режущая струя имела наклон в направлении, противоположном направлению резки, что искусственно увеличивает разрезаемую толщину, замедляет прогрев места реза и предупреждает оплавление кромок.

При резке по прямой линии стали толщиной до 30 мм, резак располагают с наклоном 20-30 в сторону, обратную движению резки. При резке деталей средней толщины (30-50 мм) резак устанавливают перпендикулярно к разаемой поверхности металла. При резке металла толщиной свыше 50 мм режущую струю направляют по ходу резки под углом 15-25 от вертикали.

П







Дата добавления: 2015-09-19; просмотров: 916. Нарушение авторских прав; Мы поможем в написании вашей работы!



Композиция из абстрактных геометрических фигур Данная композиция состоит из линий, штриховки, абстрактных геометрических форм...

Важнейшие способы обработки и анализа рядов динамики Не во всех случаях эмпирические данные рядов динамики позволяют определить тенденцию изменения явления во времени...

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА Статика является частью теоретической механики, изучающей условия, при ко­торых тело находится под действием заданной системы сил...

Теория усилителей. Схема Основная масса современных аналоговых и аналого-цифровых электронных устройств выполняется на специализированных микросхемах...

ТЕРМОДИНАМИКА БИОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ. 1. Особенности термодинамического метода изучения биологических систем. Основные понятия термодинамики. Термодинамикой называется раздел физики...

Травматическая окклюзия и ее клинические признаки При пародонтите и парадонтозе резистентность тканей пародонта падает...

Подкожное введение сывороток по методу Безредки. С целью предупреждения развития анафилактического шока и других аллергических реак­ций при введении иммунных сывороток используют метод Безредки для определения реакции больного на введение сыворотки...

СПИД: морально-этические проблемы Среди тысяч заболеваний совершенно особое, даже исключительное, место занимает ВИЧ-инфекция...

Понятие массовых мероприятий, их виды Под массовыми мероприятиями следует понимать совокупность действий или явлений социальной жизни с участием большого количества граждан...

Тактика действий нарядов полиции по предупреждению и пресечению правонарушений при проведении массовых мероприятий К особенностям проведения массовых мероприятий и факторам, влияющим на охрану общественного порядка и обеспечение общественной безопасности, можно отнести значительное количество субъектов, принимающих участие в их подготовке и проведении...

Studopedia.info - Студопедия - 2014-2024 год . (0.015 сек.) русская версия | украинская версия