Технические требования к качеству выпускаемой продукции и используемые материалыЦель и задачи практики
Цель: закрепить знания, полученные на учебных занятиях по изучению технологических процессов: литья, термообработки, ковки, штамповки, резания и сварки. Задачи: - ознакомить студентов с основным технологическим оборудованием, основными технологическими процессами заготовительных цехов, организационной структурой цехов и функциями цеховых служб; - изучить влияние технологических процессов на повышение эффективности производства и экономию материальных ресурсов; - подобрать материалы для выполнения курсовой работы по курсу режущий инструмент в соответствии с индивидуальным заданием.
Номенклатура изделий изготавливаемых в цехе
В данном разделе предоставлена номенклатура изделий изготавливаемых в цехе (Приложение 1).
Технические требования к качеству выпускаемой продукции и используемые материалы
Для данного сверла применяется быстрорежущая сталь ГОСТ 19265-73. Марка материала Р9К5.
Таблица 1. Свойства и примеры применения быстрорежущей стали Р9К5
Химический состав стали Р9К5 приведена в таблице 2.
Таблица 2. Химический состав стали Р9К5
СОРТАМЕНТ Сталь изготовляют в виде прутков и полос. По форме, размерам и предельным отклонениям сталь должна соответствовать требованиям: горячекатаная круглого и квадратного сечений — ГОСТ 2590—88 и ГОСТ 2591—88; кованая — ГОСТ 1133—71; полосовая — ГОСТ 4405—75; калиброванная — ГОСТ 7417—75; сталь со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955—77 диаметром от 1 до 25 мм включительно. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ Прутки и полосы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Твердость стали в отожженном состоянии, твердость образцов после закалки и отпуска, температура закалки и отпуска должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3.
Таблица 3. Твердость стали в отожженном состоянии
П р и м е ч а н и я: Допускаемые отклонения от приведенных температур не должны превышать ±10 °С. Поверхность калиброванной стали должна соответствовать требованиям ГОСТ 1051—73, стали со специальной отделкой поверхности — группам В, Г, Д ГОСТ 14955—77. Группа отделки поверхности должна указываться в заказе. По согласованию сторон горячекатаная и кованая сталь круглого сечения изготовляется с грубошлифованной или обточенной поверхностью. На поверхности грубошлифованных или обточенных прутков допускаются дефекты и обезуглероживание, не превышающие 25 % от норм, указанных в п. 3.7. Величина зерна аустенита стали после закалки должна соответствовать указанной в табл. 4.
Таблица 4. Величина зерна аустенита стали после закалки
По требованию потребителя сталь марок Р12Ф3, Р9К5, Р6М5Ф3, Р6М5К5 изготовляют с твердостью, не превышающей 255 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,8 мм), сталь марок Р18К5Ф2, Р9М4К8 — с твердостью, не превышающей 269 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм). В макроструктуре стали не допускаются: подусадочная рыхлость, расслоение, пузыри, включения и трещины. Допускаются дефекты макроструктуры, не превышающие значений, указанных в табл. 5.
Таблица 5. Допускаемые дефекты макроструктур
Нормы группы I обеспечиваются электрошлаковым переплавом.
Карбидная неоднородность полосы должна соответствовать карбидной неоднородности квадратного профиля с равновеликой площадью поперечного сечения. Таблица 6 Карбидная неоднородность В прутках со специальной отделкой поверхности марок Р6М5, Р6М5Ф3, 11Р3АМ3Ф2, Р9К5, Р6М5К5, Р2АМ9К5 скопления «угловатых» карбидов не допускаются. Допускаются единичные «угловатые» карбиды, встречающиеся в отдельных полях зрения. Нормы группы I обеспечиваются электрошлаковым переплавом. Глубина обезуглероженного слоя горячекатаной, кованой и калиброванной сталей не должна превышать на сторону: 0,3 мм плюс 2 % от диаметра или толщины — для диаметров или толщин до 20 мм; 0,5 мм плюс 1 % от диаметра или толщины — для диаметров или толщин свыше 20 мм. На прутках со специальной отделкой поверхности обезуглероженный слой не допускается. Концы прутков и полос должны быть ровно обрезаны или обрублены, без заусенцев и стружки. Длина смятых концов не должна превышать: 1,5 диаметра или толщины — для металлопродукции диаметром или толщиной до 10 мм; 40 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной свыше 10 до 60 мм; 60 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной свыше 60 мм. На поверхности прутков и полос подгруппы а не должно быть раскатанных и раскованных пузырей, загрязнений, трещин напряжения и шлифовочных, закатов и заковов, прокатных плен. Дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, глубина которой не должна превышать допуска на размер. Допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, рябизна, отпечатки и другие дефекты механического происхождения глубиной, не превышающей половины допуска на размер. На поверхности прутков и полос подгруппы б допускаются дефекты, если глубина их, определенная контрольной запиловкой, не превышает норм, приведенных в п. 3.7 (глубины обезуглероженного слоя). (Измененная редакция, Изм. № 3, 4). ПРАВИЛА ПРИЕМКИ Металлопродукцию принимают партиями. Партия должна состоять из металлопродукции одной плавки, одной группы, одного размера, одной подгруппы и одинакового режима термической обработки. Каждая партия сопровождается документом о качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 7566—94. Качество поверхности проверяют на всех прутках и полосах партии. Для проверки химического состава отбирают одну пробу от плавки, от партии прутков или полос — один пруток или полосу. Для проверки размеров — 10 % прутков, полос от партии, но не менее пяти штук. Для контроля твердости отожженной стали: для металлопродукции диаметром или толщиной до 30 мм отбирают два прутка или две полосы от 1 т, но не менее восьми прутков или полос от партии; для металлопродукции диаметром или толщиной свыше 30 мм — 15 % прутков от партии, но не менее пяти штук или две полосы от 1 т, но не менее пяти полос от партии. 4.3—4.5. Для проверки макроструктуры — два прутка, две заготовки или полосы от партии. Для проверки карбидной неоднородности отбирают два прутка, две полосы от партии. Для проверки глубины обезуглероженного слоя — два прутка или две полосы от партии. Прутки диаметром и толщиной более 100 мм на обезуглероживание допускается не контролировать. Для проверки твердости после закалки с отпуском и величины зерна аустенита — один пруток или одна полоса от партии, но не менее двух от плавки. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят испытание по ГОСТ 7566—94. Карбидная неоднородность, макроструктура и твердость после закалки и отпуска прутков диаметром или толщиной до 40 мм включительно обеспечивается технологией изготовления. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ Отбор и подготовку проб для определения химического состава стали следует проводить по ГОСТ 7565-81, химический анализ - по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-2001, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12359-99, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 28473-90 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность. Размеры горячекатаной и кованой стали проверяют измерительными инструментами и шаблонами, а калиброванной стали и стали со специальной отделкой поверхности - микрометрами или скобами. (Измененная редакция, Изм. № 2). Твердость готовой отожженной стали проверяют по ГОСТ 9012-59 после зачистки обезуг- лероженного слоя. Испытание проводят на одном конце прутка или полосы на расстоянии примерно 100 мм от конца. Количество отпечатков должно быть не менее трех. Каждое значение твердости должно соответствовать указанному в табл. 3. Твердость после закалки и отпуска определяют по ГОСТ 9013-59 на образцах, отобранных от готового профиля. Контроль проводят на плоскости, перпендикулярной к направлению вытяжки. Количество отпечатков на каждом образце должно быть не менее трех. Температура нагрева для закалки и отпуска образцов должна соответствовать значениям, указанным в табл. 3. Охлаждение образцов после закалки проводят в масле. Отпуск образцов проводят двух-, трехкратный, с выдержкой по 1 ч и охлаждением на воздухе.
|
