Сверление отверстий на станках.

Отверстия сверлят и зенкуют на радиально-сверлильных станках. По­воротная консоль станка длиной до 4,5 м позволяет сверлить отверстия на листах или профилях без переме­щения их для наведения сверла на размеченные центры отверстий. От­верстия сверлят по кернам, намечаю­щим центры отверстий. Одинаковые детали из листового материала свер­лят пакетом толщиной до 80 мм.

Основное время сверления рассчи­тывают по формуле:

,

где l — глубина сверления, мм; l ₁ — размер врезания и перебега сверла, зависящий от типа сверла и диамет­ра, мм (при диаметре сверла 10 мм этот размер равен 5 мм; до 20 мм — 8 мм; до 30 мм — 12 мм); s_c — пода­ча сверла на один оборот, мм; n — частота вращения шпинделя, об/мин,

,

где υ; — скорость резания, м/мин.

Частоту вращения шпинделя и по­дачу сверла определяют по таблицам режимов резания в зависимости от марки материала, диаметра и типа сверла и с учетом паспортных данных станка. Вспомогательное время включает затраты времени на уклад­ку и закрепление листа, детали; на подвод суппорта к центру отверстия, выведение сверла из отверстия и очистку его от стружки; на включе­ние и выключение подачи и уборку листа детали. Вспомогательное вре­мя разделяют на время, приводимое на одно отверстие и на одну деталь, устанавливают по данным хронометражных наблюдений. Примеры зна­чений вспомогательного времени сверления отверстий на детали мас­сой свыше 50 кг приведены в табл. 30, 31.

 

Время обслуживания рабочего места содержит время на регулиро­вание и смазку станка, смену инст­румента, управление станком и уборку рабочего места. Время обслужи­вания рабочего места, по данным фотографий рабочего дня, составляет 4 % оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности принято равным при ручной подаче — 4%, а при автоматиче­ской — 2 % оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает затраты на получе­ние задания и ознакомление с ним, получение инструмента, приспособле­ний, инструктаж мастера, сдачу вы­полненной работы. Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий рабочего дня, не превы­шает 4 % оперативного времени.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надоб­ности и подготовительно-заключи­тельное время, при работе с ручной подачей равен 1,12, а при автома­тической — 1,10.

Штучно-калькуляционное время на сверление отверстий рассчиты­вают по формуле

,

где Т₀ — основное время сверления одного отверстия, мин; t_в1 — вспомо­гательное время на одно отверстие, мин; t _вд — вспомогательное время на деталь, мин; m — количество отвер­стий на детали. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на сверление отверстий приведены в табл. 32.

Норму времени на сверление от­верстий в листах, деталях, входящих в выполняемые задания, рассчиты­вают по формуле (22), в которой ΣТ_шк — сумма штучно-калькуляци­онного времени сверления отверстий на листах, деталях, включенных в задание; N — количество листов, де­талей.

Пример. Рассчитать норму времени на сверление отверстий на радиально-сверлильном станке с автоматической подачей свер­лами из быстрорежущей стали: в четырех листах толщиной 16 мм — по 140 отверстий диаметром 12 мм на каждом листе; в восьми полосах толщиной 10 мм — по 125 отверстий диаметром 20 мм на каждой полосе.

Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Штучно-калькуляционное вре­мя сверления отверстий определяем по табл. 32 для листов толщиной 16 мм, при диаметре отверстий 12 мм и автоматической подаче Т_шк = 40 мин на 100 отверстий, а на 140 от­верстий Т_шк1=40- 1,4 = 56 мин; для полос тол­щиной 10 мм при диаметре отверстий 20 мм и автоматической подаче Т_шк = 45 мин на 100 отверстий, а на 125 отверстий Т_шк2 = 45-1,25 = 56,25 мин. Норма времени на за­дание: Т_н = 56-4 + 56,25-8 = 674 мин.

 

Гибка листовой и профильной ста­ли. В настоящее время в судострое­нии применяется, главным образом, гибка в холодном состоянии на вал­ковых листогибочных машинах (вальцах), гидравлических прессах, листогибочных станках, фланцегибочных станках и на профилировочно-гибочных прессах и др.

Основное время гибочных работ — время проката листа на станке до получения необходимой формы — находят по формуле:

,

где L — путь, проходимый листом за один проход; υ; — скорость про­хождения листа при холостом ходе, м/мин; υ; =πDn/1000; D — диаметр ведущего валка листогибочного стан­ка, мм; n — частота вращения веду­щего валка, об/мин; определяют по паспортным данным оборудования; К _с — поправочный коэффициент, учитывающий уменьшение скорости в зависимости от толщины прокаты­ваемого листа: при толщине листа 3—6 мм К _с = 0,90; 8—10 мм — 0,80; 12—16 мм — 0,75; i — количество проходов (прокаток листа), которое необходимо сделать для получения заданной погиби;

Здесь В— ширина участка.листа, подвергающегося гибке, мм; b — расстояние между следами прокаток (шаг), мм; К_м— поправочный коэф­фициент, учитывающий влияние тол­щины материала на время гибки:

Вспомогательное время склады­вается из затрат времени на разметку контрольных линий и границ прокат­ки листа, подачу листа краном и укладку его на ведущий валок, изме­нение направления вращения валка, повороты листа в процессе гибки; управление станком; снятие листа; проверка погиби по шаблону. Значе­ния вспомогательного времени, по данным хронометражных наблюдений, приведённых в таблице 33.

Время обслуживания рабочего места состоит из затрат на проверку и регулировку работы всех механиз­мов станка, на его смазку в процессе работы и уборку рабочего места. По данным фотографий рабочего дня, оно равно 3% оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности при работе на гибочных стан­ках составляет 7 %оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания и ознакомление с ним, полу­чение инструмента и шаблонов, пер­воначальную настройку станка в со­ответствии с характером погиби, инструктаж мастера и сдачу выпол­ненной работы. По данным фотогра­фии рабочего дня, подготовительно-заключительное время не превышает 5 % оперативного.

Штучно-калькуляционное время на гибку одной заготовки определяют по формуле Т _шк = (Т₀ + Т_В)К, где Т₀— основное время гибки, мин; Т_в— вспомогательное время на одну деталь, мин. Коэффициент К к рас­чету штучно-калькуляционного вре­мени равен 1,15. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на гибку листов и профильной стали приведены в табл. 34, 35.

Норму времени гибки листового и профильного материала находят по формуле (22), в которой ΣТ_шк — сум­ма штучно-калькуляционного време­ни на гибку всех листов и профилей по данному заданию; N — коли­чество деталей (листов, профилей).

Время в таблицах рассчитано на гиб­ку деталей из стали марок 10ХСНД, 10Г2С1Д в трехвалковых вальцах со скоростью вращения валков 6— 8 м/мин, при количестве деталей в партии 3 шт. и угле гиба 90°. При других условиях к нормативам вре­мени применяются коэффициенты: при количестве деталей в партии 1 шт.— К_n — U; 5 шт.—0,95; 10 шт.— 0,90; для деталей из мате­риалов марки АМг, 09Г2 К_м=0,90; АК-16 — 1,3; КД — 1,5; при угле гиба 45 ° К_г — 1,40; 60 ° — 1,15; 80 ° — 1,05; 100° —0,95; 120°—0,85; 140° —0,75; 150° —0,70, при ско­рости вращения валков до 6 м/мин К_в—1,20; свыше 8 м/мин — 0,8; на гибку заготовок шириной менее 500 мм К₃ — 0,80; при гибке в четы-рехвалковых вальцах К_к— 0,85; при величине стрелки погиби листов 40 мм К_с— 0,80; 80 мм — 0,90; 120 мм— 1,00; 160 мм—1,15; 200 мм— 1,25; 300 мм —1,45; 500 мм — 1,80; при величине стрелки погиби деталей из фасонного и сорто­вого проката 100 мм К_с— 0,80; 200 мм —1,00; 300 мм—1,20; 500 мм — 1,40.

Пример. Рассчитать норму времени на гибку деталей из листового проката марки 09Г2 на листогибочных трехвалковых вальцах со скоростью вращения 6 м/мин. Детали ци­линдрической формы при угле гиба 60° из заготовок длиной 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм, количество деталей 5 шт. Рассчитать время гибки на гидравлическом прессе деталей из сварного таврового профиля с переменной кривизной из стали КД при величине стрелки погиби 300 мм из заготовок длиной 3000 мм и высотой стенки профиля 200 мм, количество деталей 10 шт., гибка — на полку.

Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Определяем штучно-калькуля­ционное время. Время гибки деталей цилинд­рической формы из листового проката на листогибочных вальцах (см. табл. 34) при длине заготовки 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм Т_шк = 0,41 ч, а с учетом приведенных выше коэффициентов на гибку деталей из материала 09Г2 К_м =0,90; К_г = 1,15 на угол гиба 60°, К_n = 0,95 на количество деталей в партии — 5 шт. Т_шк1 =0,41 -0,90×1,15-0,95 = 0,403 ч. Время гибки деталей из сварочного таврового профиля с переменной кривизной на гидравлическом прессе опреде­ляем по табл. 35 при длине заготовки 3000 мм и высоте стенки профиля 200 мм; Т_шк = = 0,98 ч, а с учетом коэффициента на гибку деталей из стали КД К_м = 1,5; К_с= 1,20 на величину стрелки погиби 300 мм; К_n = 0,90 на количество деталей в партии 10 шт. Т_шк2 = = 0,98-1,5-1,2-0,9=1,587 ч.

Норма времени на задание Т_н = 0,403-5 + 1,587- 10=17.88 ч.

 

ЛИТЕРАТУРА

 

 

1. Галкин В.А. Справочник судосборщика.–Л.: Судостроение, 1987. – 272с.

2. ОСТ5.9091-72. Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей.

3. Голота Г.Ф. Техническое нормирование судокорпусных и судомонтажных работ. –Л.: Судостроение, 1987. – 128с.