ВИДЫ ПОГРЕШНОСТЕЙ

 

Об образовании в Российской Федерации. Федеральный закон Российской Федерации от 29 декабря 2012 г. № 273-ФЗ

Федеральный государственный образовательный стандарт среднего (полного) общего образования. Утв. Приказом Минобрнауки России от 17 мая 2012 г. № 413

Приказ Минобрнауки России от 29 декабря 2014 г. № 1645 «О внесении изменений в приказ Министерства образования и науки Российской Федерации от 17 мая 2012 г. № 413 «Об утверждении федерального государственного образовательного стандарта среднего (полного) общего образования».

Рекомендации по организации получения среднего общего образования

в пределах освоения образовательных программ среднего профессионального образования на базе основного общего образования с учетом требований федеральных государственных образовательных стандартов и получаемой профессии или специальности среднего профессионального образования (письмо Департамента государственной политики в сфере подготовки рабочих кадров и ДПО Минобрнауки России от 17.03.2015 № 06-259).

Точность механической обработки и ее определяющие факторы. Статистические методы исследования точности механической обработки. Метод кривых распределения погрешностей. Графоаналитический метод.

ТОЧНОСТЬ И СПОСОБЫ ЕЁ ОБЕСПЕЧЕНИЯ

Важнейшим показателем качества изделия является его точность.

При изготовлении деталей невозможно достичь абсолютно точных номинальных размеров. Поэтому при составлении рабочих чертежей назначают допускаемые отклонения от начальных размеров, которые отвечают точности их изготовления.

Точность детали характеризуют следующими параметрами:

а) допускаемые отклонения действительных размеров от номинальных (показатель точности – точность 17 квалитетов IТ01... IТ17);

б) допускаемые отклонения от геометрической формы (овальность, огранка, некруглость, неплоскостность, нецилиндричность, непрямолинейность и т.д.);

в) допускаемые отклонения поверхностей и осей от их взаимного расположения или расположения относительно базы (несоосность, торцовое или радиальное биение, отклонение от перпендикулярных и параллельных плоскостей или осей и т.д.). Согласно ГОСТ устанавливают 16 степеней точности:

П р и м е р: предельное отклонение формы.

d = 18…30 мм

1 степень точности – 0,6 мм радиальное биение – 16 мкм,

10 степень точности – 4,0 мм радиальное биение – 100 мкм;

 

г) допускаемая шероховатость поверхности (микрогеометрические отклонения).

 

Точность обрабатываемой детали – степень соответствия её всем требованиям рабочего чертежа, технических условий и стандартов. Чем выше это соответствие, тем выше точность изготовления.

Действительные отклонения параметров реальной детали от заданных номинальных их значений – погрешность обработки.

 

Необходимая точность обработки может быть достигнута следующими основными методами.

а) Метод пробных рабочих ходов – заключается в индивидуальной выверке устанавливаемой на станок заготовки, последовательного снятия стружки с короткого участка путём пробных рабочих ходов, сопровождаемых пробными замерами. Окончательная обработка производится по всей длине заготовки после корректировки положения режущего инструмента по данным пробных замеров.

Достоинства метода:

1. На неточном оборудовании можно получить высокую точность.

2. Исключается влияние износа режущего инструмента на точность, так как при проведении пробных ходов и замеров корректируется положение инструмента.

3. Исключает необходимость пользоваться сложными и дорогостоящими приспособлениями (кондукторами, поворотными и делительными головками и т.д.).

Недостатки:

1. Зависимость достигаемой точности от толщины снимаемой стружки,

т.е. нет возможности внести поправку в размер меньше толщины стружки.

2. Высокая квалификация исполнителя.

3. Низкая производительность, высокая себестоимость.

Используется в единичном, мелкосерийном производстве. В серийном – "спасение брака".

 

б) Метод автоматического получения заданного размера – заключается в том, что партию заготовок обрабатывают на предварительно настроенно м станке с установкой заготовок в приспособление без выверки их положения, а режущий инструмент при наладке станка устанавливают на определённый размер, называемый настроечным.

Метод более производителен, так как обработка ведётся за один проход, а затраты времени на предварительную наладку раскладываются на всю партию деталей. Применяется в серийном и массовом производстве.

Преимущества:

1. Повышение точности и снижение брака.

2. Рост производительности.

3. Низкая квалификация рабочих.

 

Применяются также такие методы как:

1) за один проход с установкой размера по лимбу (нужное деление пробной обработкой одной детали, или по эталону), – мелко-среднесерийное производство;

2) с использованием подналадчика, с использованием устройств, производящих измерение на ходу – автоматизированное производство.

ВИДЫ ПОГРЕШНОСТЕЙ

Все первичные (элементарные) погрешности разделяют на:

1) систематические постоянные – которые при обработке партии

заготовок постоянны во времени по значению и знаку.

П р и м е р: погрешность размера режущего инструмента (зенкера, развёртки, сверла), неточность формы фасонного резца, неперпендикулярность оси шпинделя и плоскости стола вертикально-сверлильного станка и др. Эти погрешности могут быть выявлены путём пробных замеров нескольких деталей.

2) систематические функциональные переменные – которые в процессе обрабатывания закономерно меняются по времени, т.е. в зависимости от числа обрабатываемых изделий.

П р и м е р: износ режущего инструмента, тепловые деформации 03ПИ до момента теплового равновесия и др.

Выявляются путём пробных замеров. Установив закон изменения можно снизить и даже устранить указанные погрешности.

3) случайные погрешности – которые для партии деталей имеют различные значения, предсказать их появление и характеризовать невозможно (делятся на непрерывные и дискретные).

П р и м е р: погрешности установки детали и инструмента; упругое отжатие СПИД (03ПИ), определяемое неравномерностью твёрдости заготовки, погрешности из-за неравномерности припуска на обработку и т.д. Основная масса случайных погрешностей – непрерывные, имеющие значения в пределах определённого интервала. Дискретные встречаются редко (п р и м е р: погрешность регулировки при использовании устройств ступенчатого типа).

Для получения результирующей погрешности необходимо суммировать погрешности по размеру и знаку, причём делают это различными методами:

а) систематические постоянные – алгебраически (с учётом их знаков);

б) систематические переменные – арифметически;

в) случайные – по правилу квадратного корня.