СМАЗОЧНЫЕ СИСТЕМЫ, КЛАССИФИКАЦИЯ. РЕЖИМЫ СМАЗКИ.Индивидуальная система обеспечивает подачу смазочного материала к одной смазочной точке, централизованная - к нескольким точкам. В нераздельной системе нагнетательное устройство присоединено к смазочной точке постоянно, а в раздельной оно подключается только на время подачи смазочного материала. В проточной системе жидкий или пластичный материал используется один раз. В циркуляционной системе жидкий материал после очистки подается повторно. В системах дроссельного дозирования объем смазочного материала, подаваемого к смазочной точке (доза материала), регулируется дросселем. В системах объемного дозирования могут регулироваться не только доза, но и частота подачи. В комбинированных системах могут быть предусмотрены объемное и дроссельное дозирование, одно- и двухматериальные питатели. Системы с жидким смазочным материалом в зависимости от способа его подачи к поверхностям трения могут быть разбрызгивающими, струйными, капельными, аэрозольными. Режимы смазывания: 1) Режим гидростатической смазки. При гидродинамическом режиме трущиеся поверхности разделены масленым слоем толщиной h=20…100 мкм при любых сочетаниях скоростей (0-80 м/с) и нагрозок, и благодаря этому достигается минимальный износ. 2) Режим гидродинамический. Возникает при значительных скоростях перемещения деталей относительно друг друга. Их поверхности полностью разделены слоем масла, поэтому потери зависят от трения между его слоями, т.е от вязкости. 3) Контактный гидродинамический режим характерен для зубчатых, цепных передач, подшипников качения, кулачков. В условиях контактного гидродинамического смазывания поверхности скольжения испытывают больше нагрузки и происходят их упругое деформирование, приводящее к увеличению зоны контакта, несущей нагрузку. 4) Граничный режим. Получается вследствие значительных нагрузок и небольших скоростей перемещения деталей. В такой ситуации вязкости масляной пленки недостаточно, чтобы полностью разделить поверхности. Снижение потерь в этом случае осуществляют модификаторы трения. Они могут быть двух типов: твердые (графит или дисульфит молибдена (Mo2S)) и жидкие. Первые представляют собой твердые смазывающие вещества, тонко измельченные в масле. За счет адгезии (сцепления) они связываются с поверхностями металла и уменьшают величину трения. Жидкие модификаторы трения – химические соединения, часть молекул которых «прилипает» (адсорбируется) к поверхности металла, а их молекулярный «хвост» образует «ворс», который наклоняется в направлении движения деталей. 12. УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОДАЧИ МАСЛА: ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНАЯ СМАЗОЧНАЯ СИСТЕМА. С помощью последовательной системы жидкий или пластичный смазочный материал подается дозами последовательно ко всем смазываемым поверхностям. Доза масла может поступить к данной смазочной точке только после подачи его ко всем остальным точкам. Основным элементом смазочной системы является питатель, в состав которого входят от 3 до 8 плунжеров. Каждый плунжер является одновременно и дозатором и распределителем потока масла для плунжера, находящегося после него. Распределитель может начать работу при любом начальном положении плунжеров. В определенный момент может перемещаться только один плунжер. По окончании рабочего хода он соединяет центральный канал питателя со следующим плунжером.
Схема последовательной смазочной системы представлена на рисунке. Смазочная станция 1 с электрическим приводом, в состав которой входят резервуар 2, реле уровня 3, регулятор давления 4, фильтр 5, манометр 6, включается по команде прибора управления 17. Масло подводится к центральному питателю 8, а от него к смазочным точкам 13 и 16 второго каскада, а затем к питателям 15 третьего каскада. После того как плунжер совершит по 2 рабочих хода, цикл работы питателя заканчивается. В этот момент прибор управления 17 поступает сигнал от датчика циклов 7. Смазочная станция отключается, а прибор управления начинает отсчитывать время паузы. / - подводы к смазывающим точкам или вторичным питателям. // - отвод в атмосферу. /// - подводы к смазывающим точкам. /V – сигнал в систему управления. V – сигнал от реле уровня.
|
