Департамент образования и науки Кемеровской области
Государственное образовательное учреждение
Среднего профессионального образования
Новокузнецкий горнотранспортный колледж
(ГОУ СПО НГТК)
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА РЕЗАНИЕМ
Г. Новокузнецк, 2013
Оглавление
| Введение
|
|
| Раздел первый
|
|
| Организация рабочего места. Техника безопасности
|
|
| Глава I. Организация рабочего места
|
|
| 1. Рабочее место токаря
|
|
| 2. Порядок и чистота на рабочем месте
|
|
| 3. Организация труда на рабочем месте
|
|
| Глава II. Техника безопасности
|
|
| 1. Значение техники безопасности
|
|
| 2. Техника безопасности на территории предприятия
|
|
| 3. Техника безопасности в механических цехах
|
|
| 4. Основные правила техники безопасности
|
|
| 5. Правила пожарной безопасности
|
|
| Раздел второй
|
|
| Токарные станки
|
|
| Глава III. Передачи, применяемые в станках. Детали станков
|
|
| 1. Ременная передача
|
|
| 2. Зубчатая передача
|
|
| 3. Червячная передача
|
|
| 4. Реечная передача
|
|
| 5. Винт и гайка
|
|
| 6. Валы
|
|
| 7. Подшипники
|
|
| 8. Муфты
|
|
| Глава IV. Устройство токарных станков
|
|
| 1. Основные узлы и механизмы токарного станка
|
|
| 2. Станина
|
|
| 3. Передняя бабка
|
|
| 4. Шпиндель
|
|
| 5. Задняя бабка
|
|
| 6. Механизм подач
|
|
| 7. Суппорт
|
|
| 8. Фартук
|
|
| Глава V. Основные типы токарных станков
|
|
| 1. Классификация токарных станков
|
|
| 2. Токарно-винторезный станок модели 1А62
|
|
| 3. Смазка станка
|
|
| 4. Токарно-винторезный станок модели 1К62
|
|
| 5. Многорезцовые токарные станки
|
|
| 6. Револьверные станки
|
|
| 7. Токарные автоматы
|
|
| 8. Приводы токарных станков
|
|
| 9. Правила ухода за токарным станком
|
|
| 10. Паспорт токарного станка
|
|
| Раздел третий
|
|
| Основы теории резания металлов. Выбор режимов резания
|
|
| Глава VI. Основы теории резания металлов
|
|
| 1. Работа резца
|
|
| 2. Основные части и элементы токарного резца
|
|
| 3. Поверхности обработки
|
|
| 4. Углы резца и их назначение
|
|
| 5. Материалы, применяемые для изготовления резцов
|
|
| 6. Заточка и доводка резцов
|
|
| 7. Образование стружки
|
|
| 8. Понятие об элементах режима резания
|
|
| 9. Основные сведения о силах, действующих на резец, и о мощности резания
|
|
| 10. Теплота резания и стойкость резца
|
|
| 11. Выбор скорости резания
|
|
| 12. Чистота обработанной поверхности
|
|
| Глава VII. Основные сведения о высокопроизводительном точении
|
|
| 1. Геометрия резцов для высокопроизводительного резания
|
|
| 2. Конструкция резцов для высокопроизводительного резания
|
|
| 3. Приспособления для отвода стружки
|
|
| Глава VIII. Выбор режимов резания при точении
|
|
| 1. Глубина резания
|
|
| 2. Подача
|
|
| 3. Скорость резания
|
|
| 4. Требования, предъявляемые к современным токарным станкам
|
|
| Раздел четвертый
|
|
| Допуски и посадки. Измерительный инструмент
|
|
| Глава IX, Допуски и посадки
|
|
| 1. Понятие о взаимозаменяемости деталей
|
|
| 2. Сопряжение деталей
|
|
| 3. Понятие о допусках
|
|
| 4. Зазоры и натяги
|
|
| 5. Посадки и классы точности
|
|
| 6. Система отверстия и система вала
|
|
| 7. Таблицы отклонений
|
|
| Глава X. Измерительный инструмент
|
|
| 1. Измерительная линейка. Кронциркуль. Нутромер
|
|
| 2. Штангенциркуль с точностью отсчета 0,1 мм
|
|
| 3. Штангенглубиномер
|
|
| 4. Прецизионный штангенциркуль
|
|
| 5. Микрометр
|
|
| 6. Нутромеры
|
|
| 7. Предельные измерительные инструменты
|
|
| 8. Рейсмасы и индикаторы
|
|
| Раздел пятый
|
|
| Основные операции и работы, выполняемые на токарном станке
|
|
| Глава XI. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
|
|
| 1. Резцы для продольного обтачивания
|
|
| 2. Установка и закрепление резца
|
|
| 3. Установка и закрепление деталей в центрах
|
|
| 4. Наладка станка для обработки в центрах
|
|
| 5. Установка и закрепление деталей в патронах
|
|
| 6. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов
|
|
| 7. Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей
|
|
| 8. Обработка деталей в люнетах
|
|
| 9. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами
|
|
| 10. Режимы резания при обтачивании
|
|
| 11. Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения
|
|
| 12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей
|
|
| Глава XII. Подрезание торцов и уступов
|
|
| 1. Подрезные резцы
|
|
| 2. Приемы подрезания торцов и уступов
|
|
| 3. Режимы резания при подрезании
|
|
| 4. Брак при подрезании торцов и уступов и меры его предупреждения
|
|
| Глава XIII. Вытачивание наружных канавок и отрезание
|
|
| 1. Резцы для вытачивания канавок и отрезания
|
|
| 2. Приемы вытачивания канавок и отрезания
|
|
| 3. Режимы резания при вытачивании канавок и отрезании
|
|
| 4. Измерение канавок
|
|
| 5. Брак при вытачивании канавок и отрезании и меры его предупреждения
|
|
| Глава XIV. Сверление и рассверливание отверстий
|
|
| 1. Сверла
|
|
| 2. Затачивание спиральных сверл
|
|
| 3. Закрепление сверл
|
|
| 4. Приемы сверления
|
|
| 5. Режимы резания при сверлении и рассверливании
|
|
| 6. Высокопроизводительные методы работы при сверлении и рассверливании
|
|
| 7. Брак при сверлении и меры его предупреждения
|
|
| Глава XV. Центрование
|
|
| 1. Центровые отверстия
|
|
| 2. Приемы центрования
|
|
| 3. Разметка центровых отверстий
|
|
| 4. Режимы резания при центровании
|
|
| 5. Брак при центровании и меры его предупреждения
|
|
| Глава XVI. Растачивание, зенкерование и развертывание цилиндрических отверстий. Вытачивание внутренних канавок. Обработка деталей на оправках
|
|
| 1. Растачивание
|
|
| 2. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий
|
|
| 3. Режимы резания при растачивании
|
|
| 4. Брак при растачивании отверстий и меры его предупреждения
|
|
| 5. Приемы подрезания внутренних торцов и вытачивание внутренних канавок
|
|
| 6. Зенкерование цилиндрических отверстий
|
|
| 7. Развертывание цилиндрических отверстий
|
|
| 8. Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек
|
|
| 9. Обработка деталей на оправках
|
|
| Глава XVII. Обработка конических поверхностей
|
|
| 1. Понятие о конусе и его элементах
|
|
| 2. Способы получения конических поверхностей на токарном станке
|
|
| 3. Обработка конических поверхностей поворотом верхней части суппорта
|
|
| 4. Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки
|
|
| 5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
|
|
| 6. Обработка конических поверхностей широким резцом
|
|
| 7. Растачивание и развертывание конических отверстий
|
|
| 8. Режимы резания при обработке отверстий коническими развертками
|
|
| 9. Измерение конических поверхностей
|
|
| 10. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения
|
|
| Глава XVIII. Обтачивание фасонных поверхностей
|
|
| 1. Фасонные резцы
|
|
| 2. Обтачивание фасонными резцами
|
|
| 3. Обтачивание фасонных поверхностей нормальными резцами
|
|
| 4. Обработка фасонных поверхностей по копиру
|
|
| 5. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения
|
|
| Глава XIX. Отделка поверхностей
|
|
| 1. Полирование
|
|
| 2. Доводка или притирка
|
|
| 3. Накатывание
|
|
| 4. Обкатывание поверхности роликом
|
|
| Глава XX. Нарезание резьбы
|
|
| 1. Общие сведения о резьбах
|
|
| 2. Типы резьб и их назначение
|
|
| 3. Измерение резьбы
|
|
| 4. Нарезание треугольной резьбы плашками
|
|
| 5. Нарезание треугольной резьбы метчиками
|
|
| 6. Нарезание треугольной резьбы резцами
|
|
| 7. Резьбовые гребенки
|
|
| 8. Настройка токарного станка для нарезания резьбы
|
|
| 9. Правила подсчета числа зубьев сменных зубчатых колес
|
|
| 10. Приемы нарезания треугольной резьбы резцами
|
|
| 11. Передовые методы нарезания треугольной резьбы
|
|
| 12. Брак при нарезании треугольной резьбы резцами и меры его предупреждения
|
|
| 13. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
|
|
| 14. Основные сведения о нарезании резьбы вращающимися резцами
|
|
| раздел шестой
|
|
| Общие сведения об организации труда токаря и о технологическом процессе токарной обработки
|
|
| Глава XXI. Техническая норма времени и норма выработки
|
|
| 1. Понятие о технической норме времени и норме выработки
|
|
| 2. Состав технической нормы
|
|
| 3. Тарификация работ
|
|
| 4. Системы оплаты труда
|
|
| Глава XXII. Хозяйственный расчет
|
|
| 1. Элементарные сведения о себестоимости
|
|
| 2. Понятие о хозрасчете цеха, участка, бригады
|
|
| Глава XXIII. Элементарные понятия о технологическом процессе
|
|
| 1. Технологический процесс — основа организации производства
|
|
| 2. Элементы технологического процесса
|
|
| 3. Принципы построения технологического процесса
|
|
| 4. Выбор способа обработки
|
|
| 5. Понятие о базах
|
|
| 6. Дисциплина в технологическом процессе
|
|
| Глава XXIV. Рациональные методы токарной обработки
|
|
| 1. Сокращение основного (машинного) времени
|
|
| 2. Сокращение вспомогательного времени
|
|
| 3. Комплексный метод сокращения штучного времени
|
|
| 4. Многостаночная работа
|
|
| 5. Механизация и автоматизация процессов обработки на токарных станках
|
|
| Приложение
|
|
| |
|
|
|
|
Введение
Любая машина или прибор состоит из отдельных деталей, которые отличаются по своей форме, размерам и точности.
Для изготовления деталей машин, в зависимости от их назначения, применяют много различных материалов: сталь, чугун, алюминий, бронзу, жаропрочные и жаростойкие сплавы и другие металлы; применяют также для изготовления деталей, хотя и реже, неметаллические материалы — дерево, пластмассы и др.
Металлические детали получаются из соответствующих заготовок в результате той или другой обработки. Все способы обработки можно разделить на два вида:
а) обработка без снятия стружки (ковка, прокатка, литье, горячая и холодная штамповка и др.);
б) обработка со снятием стружки, т. е. механическая обработка, осуществляемая на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, строгальных, сверлильных и др.) с помощью различных режущих инструментов.
Обработкой без снятия стружки получают обычно заготовки в виде поковок, штамповок, проката и литья. Эти заготовки получаются с неровными поверхностями, неточные по форме и размерам. Исключением являются заготовки, полученные точной объемной штамповкой, а также литьем в металлические формы и под давлением.
Наиболее высокие требования к точности изготовления деталей предъявляют машиностроение, приборостроение, инструментальное производство (точность в этих случаях достигает сотых и тысячных долей миллиметра), а это может быть осуществлено пока только путем снятия стружки на металлорежущих станках при помощи резцов, фрез, сверл, метчиков и других режущих инструментов. Эти инструменты срезают с заготовок лишний металл (припуск на обработку), удаляя его в виде стружки. Таким образом, при помощи режущих инструментов заготовкам придают нужную форму, размеры, требуемую чистоту обработанной поверхности и превращают их в детали машин.
Наиболее распространенным видом обработки металлов резанием является токарная обработка, для выполнения которой создано большое количество станков. К станкам токарной группы относятся различные типы токарных станков: револьверные, лобовые, карусельные и многорезцовые, токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки специального назначения.
На станках токарной группы производится обработка разнообразных деталей машин и приборов, имеющих преимущественно форму тел вращения. При изготовлении этих деталей основными инструментами являются резцы различных типов. Кроме резцов, применяют также сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, накатки и др.
При выполнении работ на станках токарной группы обрабатываемая деталь получает вращательное движение, а резец — поступательное движение, или движение подачи. Сочетание таких движений детали и резца обеспечивает получение разнообразных поверхностей вращения: наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и сферических; винтовых поверхностей резьб (наружных и внутренних); торцовых плоскостей и др.
Так как в большинстве машин и механизмов наибольшее количество деталей представляют собой тела вращения, то естественно, что станки токарной группы на машиностроительных заводах являются наиболее распространенными и в некоторых случаях составляют более половины всего парка металлорежущих станков.
Профессия токаря по металлу является одной из ведущих профессий на предприятиях машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности. Токарь управляет сложным станком, обрабатывает детали для самых разнообразных машин и приборов. Передовой токарь, хорошо знающий и совершенствующий свое дело, — почетный человек в нашей стране.
Чтобы стать токарем по металлу, нужно многое знать.
Токарь должен отлично изучить токарный станок — все его части и детали, их взаимную связь и работу, соблюдать правила управления токарным станком, заботливо ухаживать за ним, уметь замечать и своевременно устранять неполадки, неисправности станка.
Токарь должен уметь производить наладку токарного станка, пользоваться приспособлениями к нему, в совершенстве владеть операциями, выполняемыми на станке, и уметь производить подсчеты, связанные с выполнением этих операций.
Токарю приходится иметь дело с различными режущими и измерительными инструментами и станочными приспособлениями для различных работ, следовательно, он хорошо должен знать их устройство, назначение и действие.
Токарь обрабатывает на станке металлические детали. Следовательно, он должен быть знаком с металлами, знать их основные свойства и, в частности, их обрабатываемость резанием.
Токарь должен еще уметь читать чертежи, по которым ведется обработка; правильно организовать свое рабочее место; знать, почему получается брак и как его предотвратить; понимать, какими способами можно экономить материал, инструмент, электроэнергию.
Наша страна вступила в период развернутого. строительства коммунизма. В программе КПСС, принятой на XXII съезде, предусматривается увеличение продукции машиностроения и металлообработки за предстоящее двадцатилетие в 10—11 раз. Выполнение этой задачи возможно только на базе комплексной механизации и автоматизации производства, введения в производство более совершенных станков-автоматов и полуавтоматов, а также специальных, специализированных, агрегатных и прецизионных станков.
Материальная база коммунизма может быть создана только сознательным и настойчивым трудом всего советского народа. Важнейшим фактором увеличения производительности труда является развернувшееся в нашей стране движение бригад и ударников коммунистического труда. Это движение ярко демонстрирует рост сознательности и творческой активности советских трудящихся, их горячее стремление жить и работать по-коммунистически.
Наши заводы пополняются новыми быстроходными станками, высокопроизводительными режущими инструментами и приспособлениями. Необходимо возможно полнее осваивать новое оборудование, улучшать его использование, непрерывно внедрять в производство все передовое, что дают наука и практика токарей-новаторов.
Чтобы добиться этого, токарь должен хорошо изучить и освоить передовые методы работы, овладеть практикой высокопроизводительного резания и новой техникой и стремиться в процессе производственного обучения к выполнению норм квалифицированных рабочих, активно участвовать в социалистическом соревновании и общественной жизни предприятия.
В книге описывается устройство токарных станков; сообщаются сведения об управлении станком, инструменте, способах крепления и обработки деталей, технологическом процессе; даются рекомендации по выбору производственных режимов резания, рациональной организации труда.
В настоящее издание включены основные сведения о механизации и автоматизации процессов обработки на токарных станках.
Книга предназначена в качестве учебника для индивидуальной и бригадной подготовки на предприятиях токарей 1-го разряда. Она также может быть использована учащимися средних школ с производственным обучением.
Раздел первый
Организация рабочего места.
Техника безопасности
