служат для передачи движения от кулачков РВ клапанам и разгружают остальные детали ГРМ от боковой составляющей усилия, передающегося от кулачка. Толкатели выполняются цилиндрическими либо грибковыми со сферической или плоской опорной поверхностью (рис. 15), а также роликовыми цилиндрическими либо рычажными (рис. 16). В случае применения толкателя со сферической рабочей поверхностью кулачок выполняют коническим, за счет этого точка контакта толкателя и кулачка оказывается смещенной относительно оси толкателя, что заставляет последний вращаться при работе, обеспечивая равномерный его износ. Применение роликовых толкателей позволяет снизить потери на трение в ГРМ, уменьшить износ кулачков РВ. Кроме того, роликовые толкатели позволяют выполнить профиль кулачка вогнутым, что способствует уменьшению инерционных нагрузок в ГРМ.
На ряде двигателей устанавливают гидравлические толкатели, позволяющие отказаться от теплового зазора в ГРМ. Принципиальная схема гидротолкателя представлена на рис. 17. Внутренняя полость гидротолкателя заполнена маслом, поступающим по каналу 3 из системы смазки двигателя. При набегании кулачка РВ на толкатель, давление в полости А увеличивается, клапан 4 закрывается и т.к. масло в замкнутой полости Б, как и любая жидкость, несжимаемо, усилие от кулачка клапану передается как через жесткую механическую связь. При сбегании кулачка с толкателя давление в полости А уменьшается, под действием давления в полости Б клапан 4 открывается и масло из системы смазки двигателя поступает через полость А, открытый клапан 4 в полсть Б, прижимая корпус 2 толкателя к поверхности кулачка РВ и устраняя таким образом зазор в приводе клапана ГРМ. К недостаткам гидротолкателей можно отнести чувствительность к изменению вязкости масла и повышенные требования к степени его очистки.
Толкатели изготовляют из малоуглеродистых сталей 15 и 30, низколегированных сталей 15Х, 20Х, хромоникелевых сталей 12ХН3А и чугуна. Боковые и внутренние поверхности толкателей из малоуглеродистых сталей цементируют и закаливают до HRC 50…60. При среднеуглеродистых сталях – закалка с нагревом ТВЧ до той же твердости.
