История развития и современное состояние ЕВРАЗ НТМК

Нижнетагильский металлургический комбинат (НТМК) входит в состав горно-металлургической группы «ЕвразХолдинг» и является одним из наиболее крупных предприятий черной металлургии России.

Строительство комбината явилось частью го сударственной программы создания мощного промышленного комплекса на Урале и востоке страны, принятой в 1930 г. В Нижнем Тагиле были построены Уральский вагоностроительный и Новотагильский металлургический заводы, в Свердловске ⎯ «Уралмаш». В ряду строек 1930−1940 гг. ⎯ Кузнецкий и Магнитогорский металлургические комбинаты, другие крупные предприятия горнорудной и машиностроительной отраслей.

Первые доменные и мартеновские печи, коксовые батареи НТМК вошли в эксплуатацию в июне−сентябре 1940 г., с 1937 г. уже работал бандажепрокатный цех. Работал также старый, основанный еще Демидовым, Нижнетагильский металлургический завод (НТМЗ), горнорудные предприятия и построенный в 1934 г. огнеупорный завод. С началом войны все первоначальные планы развития комбината были скорректированы на выполнение задач обороны и на обеспечение фронта. На Новотагильском металлургическом заводе, который стал основой НТМК, уже в первые месяцы войны был смонтирован вывезенный с Кировского завода Ленинграда толстолистовой стан 3500. На старом металлургическом заводе установлен прокатный стан московского завода «Серп и Молот», на всех предприятиях ⎯ различное станочное и другое оборудование для выпуска вооружения и боеприпасов.

В первые месяцы войны была освоена выплавка броневой стали в основных мартеновских печах, прокат бронелиста на толстолистовом стане, восстановлен прокат легированных колец и поворотных кругов для бронемашин на бандажном стане, организован прокат холоднокатаного и дюралюминиевого листа для авиации на стане холодного проката. Во всех механических цехах выпускались корпуса снарядов, мин, патроны и другая военная продукция.

Для возмещения потерь ферросплавных заводов Украины, оказавшихся в зоне оккупации, в доменных печах тагильских заводов был освоен выпуск феррохрома, ферромарганца из бедных руд уральских месторождений и ферросилиция. Ферросплавы поставлялись на многие заводы для обеспечения выплавки стали.

В послевоенный период, исходя из первоочередных потребностей страны, определилась специализация комбината на выпуск проката транспортного назначения. Последовательно строятся обжимной стан, рельсобалочный, колесопрокатный, крупносортный цехи, в которых осваивается широкий сортамент металлопроката для железнодорожного транспорта. В 1970−1980 гг. на комбинате построен единственный в России и самый крупный комплекс по прокату широкополочных балок и колонных профилей.

Для сбалансированной работы металлургических переделов к трем доменным печам, построенным в 1940−1944 гг., добавляются еще три доменные печи, в том числе в 1969 г. одна из наиболее крупных на тот период доменная печь № 6 объемом 2700 м³. К мартеновскому цеху военного периода со 150-т печами в 1950 г. добавляется мартеновский цех с 400-т печами, а в 1963 г. ⎯ первый в России кислородно-конвертерный цех со 130-т конвертерами.

В 1957 г. горнорудные предприятия Нижнего Тагила, коксохимический и огнеупорный заводы, НТМЗ и Металлургический завод им. Куйбышева были объединены в единый металлургический комплекс ⎯ НТМК.

К важным этапам истории НТМК необходимо отнести 60−70-е годы прошлого столетия. При разработке планов развития комбината с наращиванием объемов выплавки чугуна и стали становилось все более очевидным, что тагильские месторождения железных руд, которые отрабатывались уже более 250 лет, не смогут обеспечить потребности НТМК. В связи с этим в 1957 г. было принято окончательное решение о строительстве Качканарского горно-обогатительного комбината в качестве железорудной базы развивающегося НТМК. В 1963 г. вошли в строй первые подразделения Качканарского ГОКа по добыче и обогащению руды. С этого времени, последовательно наращивая мощности, Качканарский ГОК становится, как и планировалось, основной рудной базой НТМК. В период строительства ГОКа в Уральском институте металлов разработана новая технология передела ванадиевого чугуна в кислородных конвертерах. Первые исследования по продувке ванадиевого чугуна кислородом с извлечением ванадия были проведены в конце 1957 г., затем продолжены в полупромышленных и промышленных агрегатах, а в 1963 г. ⎯ в условиях первого в стране кислородно-конвертерного цеха. С этого периода начинается новый этап развития НТМК, как крупнейшего в мировой металлургии предприятия по переработке ванадийсодержащих титаномагнетитовых руд с извлечением ванадия в доменном и конвертерном переделах.

К 1990 г. мощности комбината по чугуну достигают 7 млн т, по стали ⎯ 8,2 млн т. В сортаменте готового проката ⎯ рельсы, железнодорожные колеса и бандажи, конструкционные круги и квадраты, фланцевые и специальные профили, широкополочные балки и шпунт, трубная заготовка и мелющие шары, толстолистовой прокат, товарная блюминговая заготовка. Комбинат становится основным предприятием в стране по извлечению ванадия в товарные ванадиевые шлаки с поставкой на отечественные и зарубежные производства феррованадия, на прямое легирование ванадием электростали.

Вместе с тем уже в 80−90 годы прошлого века стало ощутимым нарастание технического отставания основных фондов комбината от современных тенденций в мировой металлургии, что было следствием принципов экстенсивного развития хозяйства страны в тот период. В эксплуатации сохранялись мартеновское производство, разливка стали в слитки, прокатные мощности работали по 40 и более лет. Новое с большим трудом пробивало себе путь в жизнь, несмотря на то, что именно на НТМК был построен первый в стране конвертерный цех, первая в России машина непрерывной разливки стали криволинейного типа ⎯ прообраз будущих агрегатов такого типа в российской металлургии и первый в стране универсально балочный стан. В результате, при наличии просчитанных технико-экономических обоснований реконструкции, НТМК вошел в перестройку с устаревшими агрегатами и технологиями по всем основным переделам.

Вхождение в условия рыночной экономики с переходом с 1992 г. предприятий к реальной самостоятельности сопровождалось нарушением многих хозяйственных связей, сокращением объемов производства. Однако даже в этих условиях основные усилия были направлены на неотложные меры по техническому перевооружению и модернизации цехов, агрегатов и оборудования.

Поэтому при обретении хозяйственной самостоятельности в 1992 г. была разработана программа первоочередных мероприятий по техническому перевооружению, утвержденная правительством РФ. В соответствии с этой программой были реализованы проекты по переводу конвертерного цеха на непрерывную разливку стали со строительством установок ковшевой металлургии и трех МНЛЗ, реконструкция участков подготовки металла в колесобандажном цехе с установкой пил Вагнера, строительство современной нагревательной печи в рельсобалочном цехе, новых прессовых линий в огнеупорном производстве, нового мощного цеха переработки металлургических шлаков и ряда других объектов. Это позволило вывести из эксплуатации большую часть мартеновских печей, обжимной стан № 2, уменьшить мощности вспомогательных подразделений. Но главным результатом этой реконструкции 1992−2000 гг. стал переход конвертерного цеха на современные технологии производства стали для рельсов, колес и других видов проката, что имело следствием устойчивый спрос рынка на конвертерную сталь НТМК.

В настоящее время НТМК входит в состав горно-металлургической группы «ЕвразХолдинг». В «ЕвразХолдинг» входят также Качканарский ГОК, угольные предприятия Кузбасса, которые являются основой устойчивого обеспечения НТМК железорудным сырьем и углями, а значит и основой работы всего металлургического цикла. «ЕвразХолдингом» продолжен курс на реконструкцию и техническое перевооружение, который охватывает все переделы НТМК. Приоритеты по очередности и срокам реконструкции расставлены по фактической значимости цехов и агрегатов для эффективного функционирования всего комбината и обеспечения выпуска конкурентной продукции. В первоочередном порядке выполнены неотложные работы в энергохозяйстве, в частности по замене устаревших агрегатов ТЭЦ, восстановлению генерирующих мощностей, что позволило восстановить выработку собственной электроэнергии до 50 % от потребляемой мощности. Одновременно удалось резко повысить надежность энер гообеспечения прежде всего доменного цеха.

В 2002−2009 гг. реализован ряд важных реконструктивных работ в основных металлургических переделах. В 2009 г. выведены из эксплуатации устаревшие мощности в коксохимическом и доменном производствах, мартеновский цех в сталеплавильном производстве, обжимной цех - блуминг 1150. В результате комбинат представляет собой компактный высокотехнологичный металлургический комплекс с производством наиболее чистой по примесям первородной конвертерной стали, что обеспечивает выпуск металлопродукции с любыми заданными показателями по качеству и надежности. В коксохимическом производстве в эксплуатации две новые коксовые батареи, построенные в 2002−2006 гг., и две мощные батареи-“миллионники” в надежном техническом состоянии. В доменном цехе выплавка ванадиевого чугуна из качканарских титаномагнетитов производится в двух новых технически наиболее современных высокопроизводительных доменных печах объемом 2200 м³ каждая, введенных в строй в 2004−2006 гг.

В доменном цехе реализована технология выплавки ванадиевого чугуна с предельно низким содержанием кремния (0,05−0,10 %), что ограничивает восстановление титана, облегчает работу горна и обеспечивает работу печей с высокими технико-экономическими показателями по производительности и расходу кокса. Так же введен в работу комплекс по вдуванию пылеугольного топлива (ПУТ), позволяющий снизить затраты на производство чугуна.

Конвертерный цех оснащен современными 160-т конвертерами с комбинированной продувкой для выплавки стали, установленными в 2007−2008 гг. В цехе работают четыре установки ковш-печь, два вакууматора, четыре машины непрерывной разливки стали комбинированного типа, установка десульфурации. Технология выплавки стали дуплекс-процессом для извлечения ванадия из чугуна с последующей плавкой стали из полупродукта без использования металлолома обеспечивает производство особо чистой стали, пригодной для проката самого ответственного назначения. За последние время в цехе освоена выплавка около 1000 новых марок стали по заказам отечественных и зарубежных потребителей. Ванадий в виде товарного конвертерного ванадиевого шлака поставляется на российские и зарубежные предприятия для производства феррованадия и других продуктов ванадиевого ряда.

НТМК по сложившейся специализации остается одним из наиболее крупных предприятий по выпуску металлопроката для железнодорожного транспорта, строительства, трубной подотрасли.

В прокатном переделе проведена реконструкция колесобандажного цеха. Поступающие в цех непрерывнолитые заготовки в отделении, оснащенном пилами холодной резки, разделяются на мерные заготовки для нагрева под прокатку. Новая кольцевая нагревательная печь оснащена роботизированными устройствами посада и выдачи нагретых заготовок и обеспечивает нагрев в узких заданных пределах по температуре. Новая прессопрокатная линия включает установку гидросбива окалины, два пресса усилием 5000 т и один пресс усилием 9000 т, колесопрокатный стан вертикального типа, оснащена роботами для передачи колес по линии и автоматизированной системой управления процессом производства колес. С 2010 г. в эксплуатации уникальный в мировой практике комплекс закалки колес, обеспечивающий возможность получения любых заданных структур и, соответственно, твердости готовых колес. Построено и работает отделение полнопрофильной механической обработки колес и, наконец, установлены две современные автоматизированные линии неразрушающего контроля качества готовых колес. Аналогичная линия контроля установлена в линии производства бандажей.

Рельсобалочный цех комбината выпускает объемно и дифференцированн закаленные рельсы, работающие в том числе в условиях низких температур российского Севера.

Крупнейший в мире цех прокатки широкополочных балок, колонных профилей, шпунта и ряда других остается единственным в России производителем этих востребованных на рынках видов продукции. В сортаменте цеха ⎯ балки с размерами по высоте от 150 до 1000 мм. Освоен прокат круглых и квадратных профилей.

Крупносортный цех ⎯ стан 650 и два шаропрокатных стана по прокату мелющих шаров дополняют сортамент комбината конструкционным и сортовыми видами металлопроката.

Особое значение для успешной работы предприятия всегда имеет надежное обеспечение энергоресурсами. На ТЭЦ комбината, работающей с начала эксплуатации всех металлургических подразделений, в последние годы построен девятый котел высокого давления, проведены работы по замене большей части коммуникаций. Крупным шагом стало строительство и ввод в эксплуатацию нового современного цеха водоподготовки. На ТЭЦ произведена замена всех действующих турбогенераторов, введен в работу новый, второй турбокомпрессор К-5500, который обеспечил дутьем высокопроизводительную доменную печь № 5 объемом 2200 м3. В дополнение к выработке электроэнергии генераторами ТЭЦ в постоянной эксплуатации находится ГУБТ за доменными печами № 5 и 6, введена и работает паровая турбина на коксохимическом производстве. Вместе с тем обеспечение стабильной высокопроизводительной работы цехов комбината и прежде всего доменных печей требует ускоренного развития мощностей энергохозяйства по дутью и электроэнергии.

Кислородно-компрессорное производство работает в составе трех блоков разделения воздуха КАР-30, одного обновленного блока КААР-30, нового блока КААР-16/15. В соответствии с концепцией развития комбината для обеспечения кислородом с учетом старения и вывода из эксплуатации отработавших мощностей проработан проект и строятся два новых современных блока разделения воздуха производительностью 82 тыс. м³ О₂/ч.

При проведении реконструкции комбинат реализует принципы безотходности и экологической безопасности технологических процессов. В рециклинг попутных продуктов основного производства вовлечены металлургические шлаки, которые перерабатываются с извлечением металла в цехе переработки техногенных образований и цехе переработки шлаков. Все образующиеся шламы, колошниковая и аспирационные пыли, окалина прокатных цехов используются на Лебяжинской аглофабрике Высокогорского ГОКа в производстве специального агломерата ⎯ железофлюса, что дает значительный экономический и экологический эффект. Вывод из эксплуатации устаревших коксовых батарей, доменных печей, мартеновского и обжимного цехов с возмещением мощностей современными агрегатами вывел комбинат в число экологически привлекательных металлургических предприятий.