Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяются на: · межремонтное обслуживание; · периодические профилактические операций; · плановые ремонты. 1. Межремонтное обслуживание включает повседневный уход и надзор за оборудованием. Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием относятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, дежурными ремонтной службы (слесарем, электриком, смазчиком). Операции межремонтного обслуживания выполняются не нарушая процесса производства, так как производят их во время перерывов в работе агрегатов (обеденные, межсменные перерывы). 2. Периодические профилактические операции включают: промывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Всё эти периодические ремонтные операции осуществляются ремонтной службой по плану-графику ППР. Промывке подвергается оборудование, работающее в тяжелых условиях загрязненности и запыленности, например, станки, занятые обработкой чугуна, литейное оборудование. Промывка выполняется в нерабочее время, без простоя оборудования. Смена масла производится по специальному графику и обычно совмещается с осмотром и плановыми ремонтами. Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ которых вызывает потерю точности. Они выполняются контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря в нерабочее время. Осмотры оборудования производятся периодически по графику и являются дальнейшим, более глубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры проводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Осмотры оборудования производит ремонтный персонал цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время. 26) Система ППР: текущий, средний, капитальный… Текущий ремонт - это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменяют или восстанавливают небольшое число, изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, и регулируют механизмы, обеспечивая тем самым нормальную эксплуатацию станка до очередного планового ремонта. При текущем ремонте производят очистку гидросистемы и смену масла. Средний ремонт — это плановый ремонт, включающий операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода или периода между двумя средними ремонтами. При этом обязательно проводят проверку на точность. Капитальный ремонт – это наибольший по объему вид планового ремонта оборудования, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальных точности, мощности и производительности. При капитальном ремонте, как правило, производят модернизацию оборудования. 27) Система ППР: периодический, послеосмотровый… Существуют три разновидности ППР: 1) Метод послеосмотровых ремонтов – планируют не ремонт оборудования, а лишь периодические осмотр. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определенному сроку. Это дает возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее. Недостаток метода - отсутствие планирования, что может привести к перегрузке работников ремонтной службы в одни периоды и незанятости – в другие. 2) Метод периодических ремонтов – для каждого станка составляют план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Это наиболее распространенный вид планово-предупредительного ремонта оборудования. 3) Метод принудительных ремонтов – обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с обязательной заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов.
28)Основные положения системы ТОиР Положение о системе технического обслуживания и ремонта определяет порядок планирования и организации работ, ведение организационной нормативно-технической документации, предусматривает для каждого вида электроустановок основные ремонтные нормативы (ремонтный цикл и его структуру, типовые объекты работ и трудоемкость по всем видам ремонта, складской резерв оборудования, запасных частей и комплектующих изделий, расход материалов). 29) Комплекс работ, предлагаемым ТОиР - техническое обслуживание, включающее в себя работы по поддержанию работоспособности оборудования; - ремонт, к которому относят работы по поддержанию (планово-предупредительный ремонт) и восстановлению (устранение отказов) работоспособности и исправности оборудования. Техническое обслуживание оборудования начинается задолго до сдачи его после монтажа и даже до поступления на завод и продолжается вплоть до списания и сдачи его в лом. 30) Для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительности, а также заданной точности и шероховатости обработанной поверхности необходимы следующие условия: - отсутствие возможности повреждений при хранении оборудования после поступления на завод, распаковке и транспортировании к месту монтажа; - выполнение монтажа в строгом соответствии с требованиями заводов-изготовителей; - соответствие помещений, в которых эксплуатируется оборудование, требованиям защиты от атмосферных осадков и внешних источников запыления; поддержание температуры и влажности воздуха в пределах установленного интервала, а освещенности - не ниже установленных норм; - использование оборудования в соответствии с его прямым технологическим назначением и с нагрузками, не превышающими допускаемых технической характеристикой; - применение в работе исправного инструмента; - допуск к работе на оборудовании только обученных и аттестованных рабочих. 31) Назовите 3 основные части современного оборудования. Современное оборудование может состоять из трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства), электрической и электронной.
Плановый, внеплановый, аварийный ремонт и их причины.
Плановый ремонт предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении им установленного нормами технического состояния. Внеплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, обусловленный недостатками конструкции и изготовления оборудования. 33) Повреждения и износы деталей механической части оборудования, обусловливающие необходимость ремонта, могут быть разделены на две основные группы: - износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей; - износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или снижение производительности оборудования. 34) Для устранения повреждений и износов, относящихся к разным группам, требуются принципиально отличающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный. Текущий ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ. Капитальный ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта. Он заключается в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, сборкой и регулированием. 35)При капитальном ремонте во время разборки машины обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь рекомендуется маркировать дробью, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов - в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей или указывать на бирках, привязывая их к деталям. Маркирование облегчает подбор деталей при сборке и контроль за прохождением ремонта. 36)Обоснование ремонтного цикла... 37) Цикл технического обслуживания - это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого из видов количества часов работы оборудования, называемые межоперационными периодами. Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью. Структура цикла технического обслуживания - это перечень видов планового технического обслуживания с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Она обозначается суммой входящих в него видов. Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр (О е), четырехразовое пополнение смазки (4 С п), одну замену смазки (С з), один частичный осмотр (О ч), две профилактические регулировки (2 Р м) и ежесменную смазку, изображают так: Е•О е + 4 С п + С з + О ч + 2 Р м, где Е - число операций тех видов технического обслуживания, которые выполняются ежесменно (ежесменную смазку, выполняемую станочником, в структуру не включают). Продолжительность цикла технического обслуживания парка оборудования предприятия - для расчета необходимой численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования - планируют по данным о фактически отработанном времени. В годовой план-график вносят не достигнутые трудоемкости ремонта, а достигнутые ремонтосложности соответствующих моделей оборудования, что значительно упрощает все плановые расчеты. Единица ремонтосложности электрической части оборудования Rэ - это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы при тех же условиях, при которых определяется R м. 39) Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра приведены в табл. 2. Эти нормы предусматривают: - изготовление всех заменяемых деталей заводом, эксплуатирующим оборудование (при получении части деталей со специализированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту по массе запасных частей, поступающих со стороны); - упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей газопламенной закалкой или наклеиванием стальных закаленных накладок (при невыполнении упрочнения норма слесарных работ должна быть уменьшена на 2 ч); - восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием (при вынужденной замене шлифования шабрением норма станочных работ должна быть уменьшена на 1 ч, а слесарных - увеличена на 4 ч). 40) Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ. Ремонт промышленного оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены, в зависимости от того, насколько производство лимитирует простой данной единицы оборудования. Ремонт автоматических линий должен производиться в две или три смены. Простои оборудования учитываются с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК (Отдел технического контроля) по акту. Нормы не предусматривают затраты времени на снятие оборудования с фундамента, транспортирование его в ремонтный цех и установку на фундамент. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть увеличены на 10 %. Осмотры, проверки точности и испытания электрической части автоматических линий должны производиться в нерабочие смены и по выходным дням (простои на эти операции не планируются). При организации ремонта автоматических линий в три смены нормы простоя могут быть сокращены на 25...30 %. При модернизации оборудования во время его капитального ремонта нормы простоя могут быть увеличены в зависимости от объема работ по модернизации. 41) Ремонт промышленного оборудования в неавтоматизированном производств е организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данной единицы оборудования. Простой электротехнической части оборудования при текущем и капитальном ремонте не планируется, т.к. эти виды ремонта должны проводиться одновременно с ремонтом механической части. Нормы продолжительности простоев из-за ремонта и технического обслуживания в неавтоматизированном и автоматизированном производстве при различной сменности работы бригад РМЦ и ЦРБ 42) На предприятиях с большим количеством одномодельных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режим производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук, суппорт, механизмы привода, шпиндельные, шлифовальные и револьверные головки и т. п. Номенклатуру взаимозаменяемых деталей следует расширять и изготавливать (ремонтировать) их в централизованном порядке. Наиболее целесообразно применять этот метод для ремонта агрегатов: одинаковых распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве; лимитирующих производство; кранового оборудования (независимо от количества). Основным преимуществом узлового метода является сокращение продолжительности ремонта в несколько раз по сравнению с обычной, благодаря тому, что собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных. К недостаткам узлового метода ремонта относятся высокая стоимость изготовления большого количества резервных узлов. Плановое техническое обслуживание первого вида производится без разборки сборочных единиц через 335 ч работы станка и включает следующие работы: - ежедневное техническое обслуживание: осмотр механизмов, гидро- и пневмосистем станка, устройств ЧПУ (числового программного управления), проверка станка на отсутствие вибраций и шума механизмов, нагрева подшипников, ударов в механизмах и гидросистемах, утечек масла, на равномерность протягивания ленты и т.п.; - заполнение или замену смазочных материалов по графикам смазки, проверку поступления масла к местам смазки; - замену или очистку фильтров; - устранение утечек масла; - устранение зазоров в передачах; - проверку плавности хода и при необходимости ее обеспечение; - выявление изношенных деталей и их замену; - подтяжку крепежных деталей; - проверку элементов механизма управления и предохранительных устройств; - проверку натяжения пружин, ременных передач; - очистку от пыли, грязи, масла и стружки элементов станка; - проверку и очистку элементов электрооборудования; - проверку работы, регулировку и смазку лентопротяжных механизмов. Плановое техническое обслуживание проводится по графику и выполняется комплексными ремонтными бригадами или специализированными подразделениями.
Капитальный ремонт производится бригадами ремонтно-механических цехов по плану-графику ТОиР. Комплекс работ при капитальном ремонте включает: - осмотр станка с ЧПУ и составление дефектной ведомости; - очистку станка от стружки, грязи, пыли; слив масла и смазывающей охлаждающей жидкости (СОЖ) из емкостей; - разборку станка на сборочные единицы и детали и их промывку; проведение контроля и сортировки сборочных единиц и деталей на группы - годные, подлежащие ремонту, и негодные; - составление дефектной ведомости; - конструкторскую проработку и выдачу чертежей для восстановления или замены изношенных деталей; - сборку сборочных единиц, механизмов и агрегатов и их испытание; общую сборку станка; - обкатку и испытание станка - внешний осмотр, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, испытание на мощность, жесткость, геометрическую точность, точность и шероховатость обрабатываемой детали. 45) Важно соблюдать периодичность смазки и применять те виды смазочных материалов, которые указаны в руководстве по эксплуатации станков. Ежедневная смазка выполняется оператором станка с ЧПУ. Еженедельная и периодическая смазка, замена смазочного материала выполняются комплексными бригадами или специализированными подразделениями. Смазка необходима для обеспечения длительной бесперебойной работы станка. Для смазки коробки скоростей и коробки подач используется автоматическая централизованная система, с помощью которой смазка подается к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. 46) Модернизация оборудования заключается во внесении в конструкцию станка ряда изменений, обеспечивающих повышение его технического уровня и эксплуатационных показателей: производительности, жесткости и виброустойчивости, долговечности, точности, степени автоматизации, безопасности работы, удобства и легкости обслуживания. Модернизацию целесообразно проводить при окупаемости затрат в 2...3 года, повышении производительности не менее чем на 20...30% и сроке эксплуатации оборудования не менее 5 лет. Модернизация производится в большем или меньшем объеме при капитальном ремонте. 47)Производительность станков увеличивают путем повышения их мощности и быстроходности, а также механизации и автоматизации вспомогательных операций (крепление и снятие деталей, смена скоростей и подач, холостой ход, измерение размеров и т.п.). Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателя, изменением размеров шкива привода или зубчатых колес, а также установкой специального редуктора между электродвигателем и коробкой скоростей. Увеличение долговечности и безотказности оборудования обеспечивают повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих и винтовых пар, усилением слабых звеньев (заменой материала, термической обработкой, изменением размеров и форм деталей). Для повышения безопасности работы и облегчения обслуживания устанавливают при необходимости блокирующие устройства, ограждения опасных зон, упоры и конечные выключатели, предохранительные устройства и пр. Моральный износ машины связан с появлением оборудования с более высокими эксплуатационными характеристиками, что обусловливает нецелесообразность ее дальнейшей эксплуатации. Морально изношенное оборудование заменяется. Действенным средством устранения последствий морального износа является модернизация, т.е. усовершенствование действующего оборудования с целью повысить его эксплуатационные параметры до показателей аналогичного оборудования более совершенных конструкций. Схема основных направлений модернизации металлорежущих станков изображена на рис. 4. Основные направления модернизации кузнечно-прессового оборудования и других видов оборудования остаются примерно теми же. Во всех случаях при внесении изменений в конструкцию необходимо обеспечить повышение безопасности работы машины 48) I) Сокращение времени обработки деталей 1)сокращение машинного - Механизация и автоматизация измерений размеров и шероховатости поверхности - Механизация и автоматизация холостых ходов - Механизация и автоматизация смены скоростей и подач - Механизация и автоматизация крепления детали 2)сокращение вспомогательного -Концентрация операций и переходов - Увеличение подачи - Увеличение скорости резания II) Комплексная автоматизация технологического процесса 1)Автоматизация передачи деталей со станка на станок 2)Автоматизация всего цикла работы станка III)Повышение технического уровня станков 1)Повышение точности работы станков 2)Изменение технологического назначения станков 3)Расширение основных техноло-гических возможностей станков IV)Повышение долговечности работы станков 1)улучшение условий эксплуатации станков 2)замена материалов деталей более износоустойчивыми
|
