Загрузка материалов в электропечь

Краткая характеристика предприятия, включающая цех и агрегат, для которого характеризуется технологический процесс. Производственная структура предприятия: состав, мощность и годовая производительность основных цехов. Перспективы развития предприятия (в отчёте по практике представляется в виде введения).

 

Филиал ОАО "ОМК-Сталь" - Литейно-прокатный комплекс - возведен в 2008 году в Выксунском районе Нижегородской области. Проект был реализован в кратчайшие сроки и с применением уникальных технологий. Введение в эксплуатацию первой очереди литейно-прокатного комплекса позволило обеспечить высококачественным горячекатаным рулонным прокатом трубоэлектросварочные цеха Выксунского металлургического и Альметьевского трубного заводов для производства труб малого и среднего диаметра, соответствующих международным стандартам. На литейно-прокатный комплексе также предусмотрена возможность освоения выпуска высококачественного проката для нужд автомобильной промышленности, судостроения, железнодорожных вагонов, цистерн и другого подвижного состава, используемого ОАО "РЖД". Мощность первой очереди литейно-прокатный комплекс составляет 1,5 млн. тонн рулонов в год. Планируется увеличение мощности до 3 млн. тонн, а также расширение сортамента выпускаемой продукции. Объем инвестиций в первую очередь Литейно-прокатного комплекса составил 1,2 млрд. долларов, во вторую очередь планируется инвестировать 600 млн. долларов.

Непрерывный широкополосный стан горячей прокатки «1950» предназначен для производства полос из низкоуглеродистых, углеродистых и низколегированных марок сталей, смотанных в рулоны массой до 36,0 т, следующих типоразмеров:

-толщина, мм - от 1,0 до 12,7

-ширина, мм - от 800 до 1800

-наружный диаметр рулона, мм - от 1200 до 2300

-внутренний диаметр рулона, мм - 762

Производственная структура предприятия

Литейно-прокатный комплекс в составе электросталеплавильного и прокатного цехов предназначен для производства горячекатаного полосового проката в рулонах. Объем производства комплекса по годному составляет – 1,20 млн. т горячекатаных рулонов в год.

Параметры горячекатаных рулонов:

– толщина полосы – 1,20÷12,7 мм;

– ширина полосы – 800÷1800 мм;

– максимальный вес рулона – 36 т.

Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)

Для обеспечения литейно-прокатным комплексом заданного объема производства – 1,2 млн. т горячекатаных рулонов в год, в составе ЭСПЦ предусматривается следующее основное технологическое оборудование:

– дуговая сталеплавильная печь ДСП-160/190 с массой плавки 160 т;

– двухпозиционная установка печь-ковш;

– двухместный вакууматор;

– одноручьевая тонкослябовая МНЛЗ – для получения слябов следующих параметров: ширина – 800÷1800 мм, толщина 90 мм и 70 мм, длина до 37.5 м.

В ЭСПЦ предусматривается выполнение следующих технологических операций:

– загрузка материалов в электродуговую сталеплавильную печь;

– выплавка стали;

– внепечная обработка стали;

– непрерывная разливка стали на МНЛЗ.

Ниже приведена краткая схема (последовательность) проведения в цехе вышеперечисленных операций.

Загрузка материалов в электропечь

Подготовленная в отделении подготовки лома (ОПЛ) металлошихта (скрап и предельный чушковый чугун) передается в ЭСПЦ загрузочными корзинами емк. 145 м³, установленными на самоходных дизельных скраповозах с взвешивающим устройством, по трем скраповозным путям.

Так же предусмотрена работа с открытой площадки складирования лома.

Перед подачей в ЭСПЦ корзины с металлошихтой подвергаются сушке с одновременным подогревом лома (за счет тепла отходящих газов из камеры дожигания ДСП) на трех специальных установках (станциях), расположенных над скраповозными путями.

После сушки металлошихта подается в печной пролет на участки приема загрузочных корзин.

Металлошихта загрузочными корзинами мостовым электрическим завалочным краном г/п 200(280)/50+8 т загружается в электродуговую печь, в основном, в два приёма – завалка и подвалка.

Порожние корзины скраповозами отправляются в ОПЛ.

Загрузка металлизованных брикетов и шлакообразующих материалов в электропечь (по ходу плавки), а также ферросплавов в ковш (на выпуске плавки) производится из расходных бункеров, расположенных в пролёте сыпучих и ферросплавов, через механизированную систему подачи материалов.