СНИЖЕНИЕ РЕСУРСОПОТРЕБЛЕНИЯ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

Строительство в Беларуси потребляет около 50 % всех топливно- энергетических ресурсов (ТЭР) страны, которые на 84,5 % покрываются за счет внешних источников и 15,5 % - собственных.

Материалы и энергоресурсы составляют в строительстве свыше 60 % общих затрат. С 1991 г. их рост в Беларуси составил более 10 %. Высокий удельный вес материальных затрат в строительной отрасли является след­ствием применения более материалоемких конструкций по сравнению с зарубежными аналогами. Характеристики многих материалов, соответст­вуя действующим нормативным документам, в ряде случаев ниже зару­бежных. В связи с этим необходимо пересмотреть действующие норма­тивные документы (СНБ, СТБ, СТБ ЕН) и разработать новые, регулирую­щие ресурсопотребление в строительстве и промышленности строитель­ных материалов.

Высокие затраты на материалы часто связаны с тем, что значитель­ная часть их экспортируется из других стран. Как правило, основная при­чина - их высокое гарантированное качество. Например, из стран ближне­го зарубежья ввозят около 90 % металла для изготовления металлических конструкций, практически весь битум, трубы металлические. При изготов­лении многих материалов внутри республики часть компонентов поступа­ет из зарубежья. В настоящее время имеется много различных импортных материалов высокого качества и относительно низкой стоимости.

Сложившаяся ситуация потребовала срочного решения проблемы снижения энергоемкости, ресурсопотребления и, как следствие, снижения стоимости строительных материалов и строительства в целом. Министер­ством архитектуры и строительства принята программа снижения затрат строительной продукции. К 2003 году должно быть достигнуто снижение ресурсопотребления и стоимости строительства на 25 - 30 %. Для дости­жения этих показателей необходимо:

- разработать и внедрить в строительное производство новые энерго­сберегающие проектно-конструкторские решения жилых зданий повышенной комфортности;

- уплотнить застройки за счет повышения этажности на 1 - 2 этажа экс­плуатируемых пятиэтажных домов и мансардного строительства;

- разработать и внедрить новые ресурсо- и энергосберегающие техноло­гии получения строительных материалов, изделий и конструкций.

Более 70 % жилых эксплуатируемых домов выполнены в панельном варианте, который не отвечает не только современным градостроительным и социальным требованиям, но и является энерго- и материалоемким как при возведении, так и при эксплуатации. С учетом срока службы зданий, их долговечности серьезно встает вопрос о способах демонтажа и утилиза­ции отходов. В дальнейшем возведение таких зданий будет сокращаться. Так, в 1999 году в Беларуси строительство домов КПД составляло 35 % и до 2002 года сокращено до 15 %. Предполагается дома этого типа возво­дить в первую очередь как социальное жилье с повышенной комфортно­стью. При их строительстве необходимо уделить особое внимание совер­шенствованию конструктивных решений, позволяющих создавать гибкую планировку квартир, уменьшить материалоемкость конструкций, состав­ляющую в настоящее время до двух тонн на 1 м² общей площади, а также значительно снизить энергоемкость производства сборных железобетон­ных изделий КПД.

К новым энергосберегающим проектно-конструкторским решениям жилых и общественных зданий можно отнести каркасный вариант до 9 этажей и сборно-монолитный или монолитный при большей этажности.

Экспериментальное строительство и зарубежный опыт показывают, что для обеспечения проектной несущей способности и надежной тепло­изоляции удельная масса наружных стен не должна превышать 200 кг/м.

В настоящее время для пятиэтажных зданий этот показатель равен 500 -

22 700 кг/м, а при увеличении этажности доходит до 1200 и даже 2000 кг/м.

Высокая материалоемкость связана, прежде всего, с конструктивным ре­шением стен.

Поэтому для достижения поставленной цели необходимо применять стеновые ограждающие конструкции из материалов низкой плотности и теплопроводности. Они могут быть поэтажно опертыми и навесными, од­нослойными и многослойными с гибкими металлическими или стеклопла- стиковыми связями. Предпочтительнее однослойные из легкого бетона, так как они менее трудоемки и энергоемки при производстве по сравнению с многослойными. Для эффективного использования последних очень важна последовательность расположения слоев. Так, в направлении от внутренней к наружной поверхности материалы должны располагаться в порядке уменьшения теплопроводности и увеличения паропроницаемости. В связи с этим энергетически выгодно при тепловой реабилитации экс­плуатируемых зданий и строительстве новых теплозащиту располагать с наружной стороны, используя плитный утеплитель или теплоизоляцион­ную штукатурку плотностью не более 200 кг/м и коэффициентом тепло­проводности не более 0,1 Вт/м^оС. При этом необходимо обеспечить непре­рывность теплоизоляционного слоя во избежание образования мостиков холода. Целесообразно также выполнение заливочной теплоизоляции из вспененной полимерной массы непосредственно на строительной площад­ке. По достигаемому эффекту теплозащиты положительно зарекомендова­ли себя многослойные стеновые конструкции с замкнутым воздушным за­зором толщиной 40 - 60 мм между отделочным наружным и теплоизоля­ционным слоями и вентилируемые фасады.

В зданиях до пяти этажей несколько конструктивных решений: ис­пользование каркасных систем и несущих стен. В последнем случае для обеспечения заданной СНБ надежной теплозащиты ограждающих стено­вых конструкций их предполагается выполнять в виде блоков из ячеистых и легких бетонов, облегченной кладки из эффективных керамических кир­пичей или крупноразмерных камней повышенной пустотности с использо­ванием эффективных рыхлых или плитных утеплителей. Только за счет применения калиброванных блоков из ячеистого бетона плотностью менее 400 кг/м с укладкой их «на клею» (толщина шва до 1 мм) можно повысить термическое сопротивление ограждающих конструкций на 15 - 20 %.

В связи с высокими затратами энергии на отопление зданий, состав­ляющими около 34 % произведенной в стране, по сравнению с 20 - 22 % в западных странах в России введена новая климатическая характеристика, выраженная в градусо-сутках отопительного сезона, которая устанавлива­ется с учетом продолжительности отопительного сезона и средней темпе­ратуры наружного воздуха. В связи с этим введены новые требования по сопротивлению теплопередаче ограждающих конструкций, которые непо­средственно связаны с градусо-сутками отопительного периода. В зависи­мости от этого показателя применяют различные типы ограждающих кон­струкций. Так, например, при показателе меньше 2400 °С-сут эффективны легкобетонные блоки плотностью до 600 кг/м при толщине слоя 500 мм с облицовкой в полкирпича.

В районах с показателем меньше 6400 ^оС-сут в качестве несущего и теплоизоляционного материала используют ячеистый бетон плотностью до 400 кг/м при той же толщине и облицовке. Трехслойные стены толщиной 400 мм с утеплителем из минеральной ваты или пенополистирола приме­няют в регионах, где показатель от 5700 ^оС-сут и до 6850 ^оС-сут соответст­венно. Двухслойные стены, состоящие из несущего и теплоизоляционного слоев, ограничений не имеют. Дальнейшая защита стеновой конструкции может проводиться или по «мокрому» варианту с оштукатуриванием по сетке плитного утеплителя, или с использованием вентилируемых облицо­вочных систем.

Для строительства зданий индивидуальной застройки высотой до двух этажей очень важно снижение расхода материалов с высокой энергоемко­стью, например, цемента, сборного железобетона, керамического кирпича.

В таком строительстве предпочтение отдается каркасному варианту с использованием быстрособираемых щитовых панелей, представляющих собой деревянный или металлический каркас, к которому крепятся с внут­ренней и наружной стороны такие листовые материалы, как цементно- стружечная плита, листы из асбестоцемента, доски из антисептированной древесины с заполнением пространства между ними эффективным тепло­изоляционным материалом. Наружную поверхность стены отделывают ат- мосферостойким лакокрасочным составом или вагонкой (виниловой, дере­вянной, металлической с защитным покрытием). Стены также допускается выполнять из кладочных материалов - ячеисто- и керамзитобетонных бло­ков, пустотелого кирпича, а также монолитного бетона, бруса, бревен и блоков, полученных с использованием волокнистых растительных отхо­дов: опилок, стружек, соломы.

Межквартирные и межкомнатные перегородки в жилых и обществен­ных зданиях эффективно возводить облегченными каркасно-обшивными: гипсокартонные с бумажным сотовым заполнителем, из ячеистобетонных и гипсобетонных блоков и панелей.

Уплотнение застройки предусматривает не только реконструкцию эксплуатируемых домов, но и строительство новых зданий в районах су­ществующей застройки. Возможность использования уже имеющихся ин­женерных коммуникаций также позволит снизить стоимость жилья по сравнению со строительством на вновь осваиваемых территориях.

Намечен ряд мер для создания конкурентоспособных строительных материалов и снижения их энергоемкости.

По потреблению энергоресурсов (в процентах от общего объема) производство строительных материалов располагается в следующем по­рядке: цемент (22,6), керамический кирпич (14,9), стекло и изделия из него (14,6), известь, силикатные изделия (11,8), керамические облицовочные материалы (6,0), нерудные материалы (природные, каменные - 5,5), кро­вельные и гидроизоляционные материалы (3,7), бетон и железобетон (2,5), пористые заполнители (1,7), деревообработка (0,8) и остальное - прочие материалы.

В Беларуси цемент производят три крупнейших завода. Два из них ОАО «Красносельскцемент» и ПО «Кричевцементошифер» из-за высокой влажности исходного сырья работают по «мокрому» способу, используя для обжига сырье в виде шлама влажностью 39 - 40 и 44 - 47 % соответственно. В 1996 г. введен в эксплуатацию Белорусский цементный завод, использую­щий сухой способ производства, позволяющий на 70 - 80 кг снизить расход топлива для получения 1 т клинкера. Из общего количества энергетических затрат 10 % расходуется на подготовку сырьевых материалов, 79 % на обжиг клинкера, 10 % на помол цемента и 1 % на другие операции.

Совершенство любой технологии производства можно оценить по показателю ЭХТ (экологическая характеристика технологии), который ра­вен сумме трех составляющих. Первое - отношение массы готового про­дукта к общему расходу сырья характеризует материалоемкость производ­ства. Второе - отношение полезно израсходованной энергии к фактически затраченной, показывающее энергоемкость производимого продукта. Третье - отношение времени, необходимого для получения изделия (мате­риала), ко всему фактически затраченному. Этот показатель оценивает степень организованности производства.

Материалоемкость в значительной степени определяется составом сырья. Чем больше газообразных продуктов и воды теряется в процессе переработки исходного сырья, а также пыли при помоле и брака из-за не­совершенства технологии и низкой организации, тем меньше отношение и выше материалоемкость готового продукта. Следовательно, при производ­стве цемента отношение можно увеличить за счет применения сухого спо­соба производства или снижения начальной влажности шлама, а также частичного использования такого техногенного сырья, как золы, шлаки, не выделяющего при переработке газообразных соединений. Немаловажно использование мощных пылеулавливающих фильтров, обеспечивающих возвращение тонкодисперсных частиц в замкнутый технологический цикл. Это особенно актуально для сухого способа производства цемента.

Снижение энергозатрат возможно за счет использования отходящих газов в сырьевых мельницах и сушилах, снижения энергозатрат при помо­ле путем введения поверхностно-активных веществ в количестве до 0,5 % от цемента (СДБ, мылонафт, триэтаноламин), использования в качестве топлива при сухом способе производства изношенных автомобильных по­крышек. Как показало опытное внедрение, применение этого высококало­рийного топлива позволяет снизить температуру обжига на 100 ^оС без ухудшения качества получаемого клинкера.

Снижения энергоемкости и, следовательно, стоимости цемента, т.к. затраты на топливо и электроэнергию составляют в себестоимости продук­та 50 - 75 %, можно достичь за счет уменьшения процентного содержания в цементе энергоемкого составляющего - клинкера. Установлено, что ис­пользование 1 т доменного шлака позволяет экономить 600 - 700 кг клин­кера. Эффект значительно повысится, если использовать отечественный шлак Жлобинского металлургического завода, а не российский и украин­ский. В связи с этим необходимо увеличить выпуск портландцементов с минеральными добавками и в значительной степени снизить производство клинкерного бездобавочного цемента, применяя его только как специаль­ный вид вяжущего.

С целью экономного расходования цемента в соответствии с РДС 1.01.14-2000 необходимо:

- интенсивный набор прочности бетоном обеспечивать за счет приме­нения эффективных добавок - ускорителей твердения без увеличения расхода минерального вяжущего;

- использовать воздухововлекающие и уплотняющие добавки при полу­чении бетона высокой морозостойкости и плотности соответственно;

- подвижность бетонной смеси регулировать путем введения добавок пластификаторов и суперпластификаторов, а также фракционным подбором заполнителей без увеличения расхода цемента и воды;

- исключить расслаиваемость литых и подвижных бетонных смесей за счет введения тонкодисперсных минеральных отходов;

- бетонирование массивных монолитных конструкций при отрицатель­ной температуре проводить, используя противоморозные добавки или добавки - ускорители твердения в сочетании с методом «термоса». Для набора «крити­ческой» прочности бетона в тонкостенных конструкциях использовать низкотемпературный электропрогрев;

- для получения кладочных растворов необходимо применять специ­альный цемент (ГОСТ 25328) с пониженным содержанием клинкера, при от­сутствии этого вида минерального вяжущего вводить в имеющиеся портланд- цементы тонкомолотые минеральные добавки до 30 %;

- кладку и оштукатуривание ячеистых блоков проводить с применением модифицированных сухих смесей.

Основной объем цемента потребляет производство сборного железо­бетона - самое энергозатратное получение несущих конструкций.

Расход энергии в два раза превышает научно обоснованные норма­тивы и составляет 0,22 Мкал на 1 м сборного железобетона, в то время как в странах ЕЭС эта цифра не превышает 0,115 Мкал.

К основным причинам этого можно относятся:

- недостаточная герметичность оборудования;

- низкая активность применяемых цементов;

- отсутствие в необходимом объеме эффективных добавок - ускорите­лей твердения и суперпластификаторов;

- работа с подвижными бетонными смесями высокого водосодержания.

Для снижения энергозатрат при производстве сборного железобетона

необходимо:

- применять пластифицирующие и суперпластифицирующие добавки, позволяющие уменьшить энергозатраты при перемешивании и уплотнении бетонной смеси;

- более широко внедрять электрические методы прогрева: электродный, контактный, индукционный;

- снизить теплопотери пропарочных камер за счет их выполнения из ке- рамзитобетона или использования эффективного теплоизоляционного мате­риала, защищенного от увлажнения;

- для более точного автоматического регулирования процесса ТВО в качестве основного показателя использовать температуру бетона в изделии;

- частично заменить применяемые энергоносители вторичными энерго­ресурсами: отходящими газами с температурой 125 - 300 ^оС, охлаждающей водой 40 - 50 ^оС; конденсатом от установок тепловой обработки 80 - 100 ^оС.

Все эти меры должны повысить кпд этих тепловых агрегатов, кото­рый в настоящее время равен 0,1 - 0,15, и снизить энергоемкость сборного железобетона.

Сокращение ввода дорогостоящего импортного металла для произ­водства строительных конструкций, труб, арматуры и отделочных мате­риалов возможно за счет частичной замены металлических труб высоко­прочными бетонными и долговечными полимерными для систем холодно­го, горячего водоснабжения и канализации, а также увеличения выпуска арматурной стали на Жлобинском металлургическом комбинате. Кроме того, для экономного расходования металла согласно РДС 1.01.14-2000 не­обходимо:

- использовать для несущих стальных конструкций в общественных и жилых зданиях высокопрочные, низколегированные и углеродистые термиче­ски упрочненные стали со строго определенным пределом текучести;

- исключить в жилых и общественных зданиях применение стальных окон, витражей, подвесных потолков и солнцезащитных устройств;

- использовать для получения обычных и преднапряженных железобе­тонных конструкций в зависимости от степени напряжения и расположения арматуру из стали определенного класса в виде горячекатаных, термомехани- чески и термически упрочненных стержней, арматурной проволоки гладкой и периодического профиля, арматурных канатов;

- для железобетонных конструкций, эксплуатация которых связана с действием агрессивных сред, в качестве арматуры необходимо применять стержневую термомеханически и термически упрочненную с повышенной стойкостью против коррозионного растрескивания;

- стальные строительные конструкции должны быть защищены от воз­действия агрессивных сред и блуждающих токов.

Для снижения стоимости керамических стеновых материалов необхо­димо заменить морально и физически устаревшие печи обжига и прессовое оборудование, использовать для сушки изделий отходящие газы туннель­ных обжиговых печей, снизить влажность формовочной массы с 18 - 19 до 14 - 15 %. С целью снижения трудоемкости кладочных работ и повышения теплоизоляционных свойств ограждающих конструкций необходимо увели­чить размеры изделия и повысить его пустотность, которая сейчас составля­ет 20 - 27 %. В странах ЕЭС используют стеновые керамические камни раз­мером в 4 - 6 объемов рядового кирпича и пустотностью до 60 %.

В связи с тем, что теплопотери внутри помещения через окна состав­ляют до 22 %, отношение площади оконных проемов к площади наружных стен не должно превышать 18 - 20 %. Причем для надежной теплозащиты теплотехнические характеристики окон и ограждающих конструкций должны быть близкими по величине. Предпочтительно применение окон­ных изделий полной заводской готовности с теплосберегающим стеклом, надежной герметизацией и пониженной воздухопроницаемостью столяр­ных изделий (оконных и дверных коробок, рам). Остекление окон перспек­тивно выполнять из стеклопакетов, заполненных инертными газами. С 2001 г. стеклопакеты начало выпускать предприятие АО «Гомельстекло». Их применение вместо листового стекла снизит теплопотери через окна на 40 %. С 1997 г. на этом производстве введена в действие линия по получе­нию листового стекла флоат-способом, что позволило сократить энергоза­траты при его получении на 35 %.

Расширено производство плит из декоративного теплоизоляционно­го пеностекла. Применение этого материала в качестве изоляционного зна­чительно сократит расход энергии на отопление.

Основное направление развития силикатных материалов - снижение плотности изделий: стеновых газосиликатных блоков с 500 до 350 - 400 кг/м, теплоизоляционых плит с 300 - 350 до 150 - 200 кг/м. Немаловажное зна­чение в этой технологии придают вторичному использованию тепла после термообработки. Применение этого эффективного негорючего утеплителя позволит отказаться от использования полистиролбетона, для производст­ва которого основной полимерный компонент ввозят из-за рубежа.

Предполагается максимальный переход на использование отечест­венных утеплителей: волокнистых (минеральных и органических), газона­полненных пластмасс, ячеистого бетона с низкой теплопроводностью ме­нее 0,06 Вт/м^оС и низкой (75 - 175 кг/м³), особо низкой (менее 75 кг/м³) плотностью.

Необходимо повысить долговечность и эстетическое качество отдел­ки фасадов, частично отказавшись от трудоемких процессов оштукатури­вания и облицовки керамической плиткой. Для этих целей эффективно ис­пользовать клинкерный кирпич, полученный на Речицком керамическом заводе на основе местных сырьевых материалов. Прогрессивно использо­вание бетонных облицовочных плит для фасадов и интерьеров зданий, по­лученных методом проката. Применение этого способа формовки не толь­ко позволяет уменьшить расход компонентов, но и сократить энергозатра­ты на его получение.

Основным материалом для внутренней отделки стен, выполнения подвесных потолков, выравнивания полов служат гипсокартонные и гип- соволокнистые листы. Их стоимость можно снизить в три раза за счет ис­пользования вместо строительного гипса отходов фосфо- и борогипса.

Нуждаются в пересмотре тенденции развития кровельных и гидро­изоляционных материалов. Несмотря на низкую долговечность, битумные рулонные материалы на картонной основе составляют до 50 % выпуска. В Беларуси современные рулонные кровельные материалы, выпуск которых необходимо увеличить, производят четыре предприятия. ОАО «Кровля» (г. Осиповичи) - белорусско-британское предприятие, которое выпускает такие материалы. как «Биполикрин», «Бикрин» на стеклоткани и стекло- холсте Полоцкого завода «Стекловолокно», а также на полиэфирном холсте и ткани, получаемых из Германии. Битум марки БНК 45/190, поступающий с Мозырского и Новополоцкого нефтеперерабатывающих заводов, модифи­цируют для повышения атмосферостойкости и долговечности каучуковы­ми композициями, получаемыми из Германии и России. С 2001 г. завод начал производство битумной черепицы «Шинглз», 30 % которой идет на экспорт в страны СНГ и Балтии.

ОАО «Гидростеклоизол» (Брестская обл.) - основным товарным продуктом является битумно-полимерный рулонный наплавленный кро­вельный материал «Гидростеклоизол» на стеклоткани или полиэстере. Предприятие НПФ «ПТК» (г. Новополоцк) - кровельный битумно- эластомерный материал на основе стеклоткани. Совместное производство «Д и Б стройматериалы» (г. Осиповичи) - белорусско-германское пред­приятие, оно выпускает кровельные битумные материалы на основе стек- лохолста и стеклоткани.

Перечисленные материалы по своим эксплуатационным свойствам ближе к зарубежным аналогам, поэтому они не только насыщают внутрен­ний рынок, но и поставляются в страны СНГ. В Беларуси есть качествен­ные, хорошо зарекомендовавшие себя экологически чистые строительные материалы, которые в ближайшие годы должны не только потеснить на внутреннем рынке зарубежные отделочные материалы, но и широко экс­портироваться за рубеж. Это сухие смеси фирмы «Забудова», водораство­римые краски, клинкерный кирпич, металлочерепица, соломенные блоки Гродненского комбината ЖБИ № 10, керамзитовый гравий из Новолукомля. Все эти и многие другие материалы и изделия имеют сертификаты качест­ва для использования их в странах Европейского содружества.

Проблему ресурсосбережения можно частично решить за счет ком­плексного использования природного сырья. Постоянное уменьшение за­пасов полезных ископаемых все чаще ставит вопрос в металлургии о раз­работке карьеров с более бедными рудами, в энергетике - о переходе на низкосортные виды топлива. Установлено, что только 5 - 10 % исходных природных ресурсов переходит в готовую продукцию, остальные в виде отходов поступают в окружающую среду. Это попутные продукты горно­добывающей и углеобогатительной промышленности, вскрышные и от­вальные породы, хвосты обогатительных фабрик, отходы от механической обработки природного камня, шлаки и золы ТЭС.

Все перечисленные многотоннажные природные материалы и отхо­ды могут быть использованы как непосредственно в строительстве в виде заполнителей, дорожных засыпок, так и в составе комплексного сырья при получении минеральных вяжущих, других искусственных материалов раз­личного назначения.

Из шлаков и зол ТЭС производят аглопоритовый гравий, глинозоль- ный керамзит, безобжиговый зольный гравий. Последний получают путем помола отходов, перемешивания их с цементом и водой, грануляции смеси и последующего твердения гранул.

В связи с тем, что производство искусственных легких заполнителей (керамзита, аглопорита) загрязняет окружающую среду, в ряде стран За­падной Европы ужесточились ограничения по их производству. Это при­вело к расширению использования металлургических шлаков, зол, отходов углеобогащения и переработки растительного сырья, что способствовало не только охране окружающей среды, но и снижению топливных и энерге­тических затрат на изготовление заполнителей.

Шлаковые и взаимозаменяемые материалы и изделия представлены в табл.12.1.

Таблица 12.1

Использование шлаковых отходов

Область применения	Наименование материалов и изделий
шлаковые	взаимозаменяемые
Вяжущие	Шлакопортландцемент	Портландцемент
Высокопрочный заполнитель	Литой шлаковый щебень	Щебень из горных плотных пород
Искусственный пористый заполнитель	Шлаковая пемза	Керамзит, аглопорит
Кислотостойкие высоко­прочные изделия (трубы, плиты, облицовки)	Литые шлаковые и шла- коситалловые изделия	Каменное литье
Утеплители	Минеральная вата из шлакорасплава	Минеральная вата из горных пород и стеклорасплавов

 

Использование местных сырьевых материалов в технологии получе­ния исключает транспортные перевозки, что приводит не только к удешев­лению самого материала, но и строительства в целом.

Хорошо зарекомендовали себя технологии по производству стено­вых блоков, теплоизоляционных и отделочных плитных материалов на ос­нове отходов сельскохозяйственного производства (солома зерновых куль­тур, льняная костра, опилки, стружки, лузга от семечек и др.) в сочетании как с минеральными вяжущими (цемент, гипс), так и органическими, по­лимерными связующими. В последние годы в Беларуси разработаны и за­патентованы экологически чистые технологии по переработке отходов растительной биомассы путем измельчения и брикетирования для произ­водства высококалорийного топлива, облицовочных и теплоизоляционных строительных материалов, а также фильтрующего древесного угля.

В связи с уникальными свойствами строительного гипса, его способ­ностью создавать благоприятные температурно-влажностные условия для проживания человека встает проблема резкого увеличения выпуска этого прочного, легкого и огнестойкого материала. Его применение разнообраз­но: от комнатных перегородок, теплоизоляционных, акустических и огне­защитных штукатурок до строительных клеев, монолитных стяжек под по­лы, отделочных листов и облицовочных плит. Основной путь решения во­проса - его частичная замена фосфогипсом, отходом азотно-тукового про­изводства, и борогипсом, побочным продуктом при производстве серной кислоты.

В связи с необходимостью частичной замены морально и физически устаревшего жилого фонда, представленного в основном крупнопанельны­ми домами, все острее встает вопрос переработки самого отработанного бе­тона. С этой целью разработаны специальные технологии фракционирован­ного дробления бетона, извлечения и очистки арматуры с целью повторного использования при получении новых железобетонных конструкций.

К материалам вторичного использования относится также разрушен­ный асфальт. Как показала практика эксплуатации, использование в смеси до 40 % старого асфальта уменьшает стоимость покрытия на 30 % без сни­жения его качества. Современные технологии дорожного строительства на­правлены на значительное повышение износостойкости покрытия. Один из вариантов использован в Швеции, где в состав нового покрытия вводят не только отработанный асфальт (до 60 %), но и измельченные старые автомо­бильные покрышки. В Японии с использованием утилизированной резины получают амортизационные маты для высокоскоростных железных дорог.

Жизнедеятельность больших городов порождает свои проблемы - необходимость переработки бытовых отходов. Это обусловлено не только необходимостью уменьшения загрязнения окружающей среды, но и увели­чением стоимости удаления этих отходов, выделением больших земельных участков для их захоронения, а также внедрением новых эффективных технологий их переработки в полезные продукты - материалы и энергию.

В состав бытовых отходов входят бумага, остатки пищевых продук­тов, изделий из дерева, стекла, металлов. Отмечается тенденция к увеличе­нию доли пластмасс, бумаги, стекла и металла. Переработка этих отходов за рубежом осуществляется посредством процессов сортировки, промыв­ки, уменьшения размеров (размельчения, перемалывания, брикетирования) и преобразования (компостирования, сжигания с регенерацией тепла, пи­ролиза, гидролиза, влажного окисления). Эти процессы объединяются в различные технологические схемы, в результате которых вырабатываются топливо и энергия, извлекаются черные и цветные металлы, стекло и дру­гие компоненты.

Стоимость материалов из вторичного сырья выше, чем первичного, на 15 - 30 % в связи с относительно высокими затратами на сбор, хранение и сортировку отходов. В то же время переработка отходов позволяет отка­заться от их захоронения, способствует выработке тепловой энергии, а также требует меньше энергии, чем при производстве первичных материа­лов (для стали - в 1,5 - 2, алюминия - в 3 - 3,5, меди - в 5 - 6 раз).

В США разработана новая технология производства кирпича из бы­товых отходов. Вместо глины специалисты фирмы предлагают использо­вать шлаки, остающиеся после сожжения мусора в высокотемпературных печах. При этом отпадает необходимость в обжиге, неизбежном при изго­товлении глиняного кирпича. Новый кирпич состоит из шлака (85 - 90 % состава), цемента и химических добавок. Успешно освоена технология пе­реработки старых газет и другой макулатуры в прессованный строитель­ный материал, напоминающий фанеру.

Возросло использование вторичного стекла. Так, во Франции разра­ботана технология производства кирпича и строительных блоков из стек­лянного боя и пластмассовых отходов (80 % стекла и 20 % пластмасс). Би­тое стекло применяют для создания дешевого пеноматериала, который можно использовать в качестве теплоизоляции. Путем прессования смеси, состоящей из горячего песка и отходов полиэтилена (пленка, флаконы, бу­тылки) в Гродно получают кровельный материал - черепицу из термопласт- композитов (полимер-песчаная).

Технология термообработки резиносодержащих и полимерных отхо­дов рекомендуется для производства высококалорийных газовых продук­тов (метан, этан, этилен) и высокомолекулярных смол.

Следовательно, применение бытовых и промышленных отходов в производстве строительных материалов является действенным средством экономии природных материалов и удешевления их производства.

Таким образом, можно определить основные пути снижения ресур­сопотребления и стоимости строительства:

1. Снижение экспорта строительных материалов и изделий за счет разработки и внедрения современных отечественных ресурсосберегающих технологий.

2. Создание эффективных энергосберегающих проектно-конструк- торских решений общественных и жилых зданий различной этажности.

3. Отработка технологии и выпуск стеновых материалов, обеспечи­вающих низкую плотность и теплопроводность ограждающих конструкций.

4. Снижение энерго- и материальных затрат при получении цемента.

5. Снижение ресурсопотребления при производстве сборного желе­зобетона.

6. Совершенствование технологии получения и расширение но­менклатуры керамических, силикатных изделий и материалов из стекло- расплавов.

7. Переход на использование отечественных высококачественных теплоизоляционных материалов - органических и минеральных с волокни­стой и ячеистой структурой.

8. Увеличение объема выпуска эффективных конкурентоспособных кровельных и гидроизоляционных материалов.

9. Расширение использования различных альтернативных видов энергии, в том числе за счет вторичных энергоресурсов.

10. Использование безотходных технологий, утилизация промыш­ленных и бытовых отходов для производства строительных материалов различного назначения.