Г л а в а 4 4 страница

Пирофорные отложения при очистке и вывозке с террито­рии склада ГСМ необходимо поддерживать во влажном состо­янии. Их вывозят в специально отведенное место, где должна быть исключена опасность возникновения пожара при само­воспламенении.

Анализ концентрации ядовитых паров в резервуаре делают после его продувки воздухом во время подготовки к ремон­ту, Для анализа можно привлекать местные органы Госком- нефтелродукта или химических предприятий. Контролируют загазованность газоанализаторами ΓΙΓΦ-2, М1-НЗГУ4 ПФГ-11 -11-54, -2М-ИЗГ, УГ-1, -2, ГБ-3 и др. ПДК паров и газов в ре­зервуаре следующая: ацетон 0,2 г/м3, бензин (крекингсланцевый) ОД, бензин (растворитель) 0,3, керосин 0,3, лигроин 0,3, спирт метиловый 0,05, этиловый 1 и уайт-спирт 0,3 г/см3.

 

5.5. РЕМОНТ РЕЗЕРВУАРОВ

 

Виды ремонта, которые используют при восстановлении работоспособности и продлении срока службы резервуарно­го парка; текущий, средний и капитальный. Точное определе­ние объема работ при выполнении ремонта позволяет устра­нить случаи неправильного использования средств, предусмот­ренных на ремонт. Текущий и средний ремонт проводят за счет амортизационных очистителей, а капитальный — за счет средств основной деятельности предприятия.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление небольшого числа быстроизнашивающихся узлов и прокладок, устранение дефектов, регулировку меха­низмов для поддержания в работоспособном состоянии резер­вуара до очередного планового ремонта. Необходимость те­кущего ремонта определяют при ТО и в процессе эксплуата­ции. При выполнении этого вида ремонта резервуар остает­ся в рабочем состоянии.

Средний ремонт выполняют после освобождения резервуара от нефтепродукта, его зачистки и дегазации. До на­чала ремонта осуществляют нивелировку окрайки днища резервуара. В объем работ входит: ремонт трещин и швов, установка накладок с применением сварочных работ, ремонт или замена оборудования. Для этого очищают внутреннюю поверхность стенок и днища резервуара от коррозионных отложений, проверяют техническое состояние корпуса,· це­лость днища и крыши, проводят испытания на прочность и плотность отдельных узлов или всего резервуара. После ре­монта резервуар окрашивают.

Капитальный ремонт включает выполнение работ среднего ремонта и, кроме того, замену дефектных частей корпуса, полную или частичную замену днища, крыши резер­вуара.

Выявление дефектов осуществляется перед проведением ремонта. Осматривают сварные соединения и основной металл, составляют схему расположения дефектов. Дефектный учас­ток обводят краской и стрелкой указываю г место дефекта, На внутренних поверхностях после выполнения полной дега­зации и взятия анализа воздушной среды на токсичность ос­матривают: узлы сопряжения стенки с днищем снаружи ре­зервуара; окрайки, примыкающие к стенке с внутренней стороны резервуара; места врезки люков и резервуарного оборудования; узлы крепления центральной стойки.

Осмотр понтона проводят при размещении его на опорных стойках. В понтоне проверяют состояние сварных соединений короба в центральной части, уплотняющих, элементов, уст­ройства для отвода зарядов статического электричества, а также исправность кронштейнов и опорных стоек. При осмотре понтона и резервуара используют лупу с 10-кратным увеличением. Если нужно, проверяют толщину листов метал­ла с помощью толщиномеров УИТ-Т9, -Т10, "Кварц" и др. В месте замера толщины поверхность зачищают до 6— 14-го класса чистоты на площади 2—3 см2. Измеряют толщину в двух-трех точках и по полученным значениям находят средне­арифметическое значение толщины.

Для обнаружения дефекта в днище (мелкие сквозные про­ржавлен и я и трещины) применяют меловой или азотный спо­собы. Меловой основан на способности мела поглощать керо­син. После зачистки и дегазации резервуара на днище наносят слой мела или зубного порошка в сухом виде. Через некото­рое время в местах трещин образуется потемневшее пятно вследствие поглощения мелом керосина через неплотности. Азотный способ заключается в способности фенолфталеина изменять окраску при взаимодействии с азотом. После зачист­ки резервуара и дегазации под днище вставляют трубку 3 (рис. 5.5) длиной 2 м и диаметром 10—20 мм. В месте ввода трубки под днище резервуара укладывают глиняный замок 2. Трубку с помощью шланга соединяют с баллоном 6, наполнен­ным азотом. Днище смазывают раствором фенолфталеина. Открывают кран 5 и азот по шлангу 4 к трубке 3 поступает (под днище резервуара 1. При наличии трещин в днище азот проникает внутрь резервуара. В месте трещины при взаимо­действии керосина с фенолфталеином появляется оранжевое пятно.

После обнаружения трещины в сварном соединении или ос­новном металле устанавливают ее границы. Для этого приме­няют рентгено- или гамма-просвечивание или же зачищают участок до блеска и протравливают 10 %-ным водным раст­вором азотной кислоты. В месте трещины наблюдается почер­нение. Его фиксируют краской и наносят на эскиз. По концам трещины просверливают отверстия диаметром 6—8 мм, кото­рые протравливают.10 %-ным раствором азотной кислоты для выявления возможных трещин, образовавшихся при сверле­нии.

Горизонтальность днища проверяют по наружному окрайку днища или верху первого пояса резервуара. Для этого при­меняют нивелир или гидравлический уклономер. Измерения делают не менее чем в восьми точках и не реже чем через 6 мм. Допускаются следующие отклонения от горизонтальности наружного контура днища незаполненного резервуара (для резервуаров вместимостью 2000—20000 м3) в первые четыре года эксплуатации: +20 мм — для двух соседних точек по контуру и 50 мм — для диаметрально противоположных точек. При заполненном резервуаре отклонения не дол­жны превышать соответственно ±40 и 80 мм. Для резервуаров, эксплуатируемых более четырех лет, отклонения равны:

не более ± 60 мм для двух соседних точек и не более 100 мм — для диаметрально противоположных точек.

Отклонения для резервуаров вместимостью 700—1000 м не должны превышать 75 %, а для резервуаров вместимостью 100—400 м3 — 50 % значений, указанных для резервуаров вместимостью 2000—20 000 м3. При больших значениях откло­нений фундамент исправляют. Во время проведения повтор­ной нивелировки измерения делают в тех же точках, что и ранее. Хлопуны и неравномерности в днище резервуара опре­деляют нивелирной съемкой или заливкой на дно резервуара воды до наивысшей точки днища, а затем измерением рассто­яния от поверхности днища до поверхности воды. Замеры выполняют не менее чем в восьми точках. Допустимая высота хлопунов не должна превышать 150 мм, а площадь — 2 м".

Результаты осмотра резервуара оформляют дефектовочной ведомостью и составляют эскиз для проведения ремонта. На основании этих данных выбирают и уточняют способ ре­монта, который утверждает руководитель.

Устранение дефектов проводят следующим образом. Тре­щины значительного размера, расслоение металла, большие коррозионные повреждения днища, стенки, кровли или понто­на удаляют частично или полностью заменяют. Дефектные участки удаляют газовой или механической резкой с последующей зачисткой кромок. В некоторых случаях выре­зают дефектное место абразивным кругом или вырубают пневматическим (ручным) зубилом. После подготовки де­фектного участка к ремонту подбирают необходимый матери­ал и выполняют ремонт с применением сварочных аппаратов. Металл, используемый для ремонта, очищают от ржавчины и грязи и проводят его разметку. В необходимых случаях изготовляют шаблоны с припуском на обработку для контро­ля гибки, вальцовки и сборки. Материал шаблонов — картон, дерево, тонкий стальной лист. Сборку, подгонку и разделку кромок ремонтируемых листов осуществляют в соответствии с ГОСТ 5264—80 "Швы сварных соединений. Ручная злектродуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы".

При ремонте резервуаров допускается применение ручной дуговой, автоматической и полуавтоматической сварок под флюсом, в среде защитных газов и порошковой проволокой. Сварку ведут на постоянном токе при температуре не ниже —10 °С (При более низких температурах сварка производится в соответ­ствии с "Правилами и инструкцией по технической эксплуатации металлических резервуаров и очистных сооружений". М., Недра, 1977.). К выполнению сварочных работ допускают квалифи­цированных электросварщиков, имеющих удостоверения. На месте работы сварщики проходят технологическое испытание в условиях, подобных тем, в которых будет производиться работа. Автоматическую и полуавтоматическую сварку выпол­няют в соответствии с требованиями ГОСТ 8713—79 "Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктивные эле­менты" и ГОСТ 14771—76 "Швы сварных соединений. Элект­родуговая сварка в защитных газах. Основные тит>1 и конст­руктивные элементы". Рабочее место сварщика и свариваемые участки защищают от осадков и ветра. В случае появления трещины в сварном соединении или в листе лист удаляют и заменяют новым. После выполнения работы сварщик прос­тавляет присвоенный ему номер или знак рядом с выпол­ненным швом.

Наряду со сварочными работами по устранению дефектов широко распространены способы устранения дефектов с ис­пользованием эпоксидных клеев. Когда возникает необхо­димость устранения дефектов без останова работы резервуара, применяют различные замазки и клеи. При выявлении течи через стенку резервуара при техническом обслуживании де­фектное место зачищают обмедненными щетками от красок, ржавчины, окалины, затем протирают ветошью и обезжирива­ют ацетоном или неэтилированным бензином. Если просачи­вания нефтепродуктов не наблюдается, на зачищенное мес­то наносят шпателем замазку. В состав замазки входят; ос­нова — эпоксидная смола (ВТУМ-686—55 ГПХ МХП), пласти­фикатор - дибутилфталаг (ГОСТ 8728-77Ε), наполнитель - цемент 400—600 или чугунная пыль (железный сурик) и отвердитель полизтиленполиамин (ВТУГТ 10—57). Замазку го­товят под вытяжным шкафом или при наличии вентиляции. Отвердитель добавляют непосредственно перед использова­нием замазки. Обслуживающий персонал должен работать в защитных очках и резиновых перчатках.

Замазка из стиракрила марки "ТШ" состоит из порошка (4 части) и растворителя (2—3 части). 'Готовят ее непосредст­венно на месте применения.

При просачивании нефтепродукта дефект устраняют в два этапа. Сначала после зачистки дефектного места затирают его свинцом или мягким цветным металлом, затем вновь обезжи­ривают и наносят замазку. Вместо замазки на дефектное мес­то можно наложить хлопчатобумажную ткань, предварительно пропитанную в замазке. Поверх ткани и вокруг нее на расстоя­нии 10—15 мм наносят еще один-два слоя замазки. Если устранить течь с использованием замазки или хлопчатобумаж­ной накладки невозможно, применяют специальный штуцер (трубка длиной 15 мм, диаметром до 10 мм, один конец ее имеет отбортовку, а на другом нарезана резьба). Штуцер буртиком приклеивают к дефектному участку резервуара.

В отверстие штуцера вставляют фитилек. Поверх штуцера накладывается ткань, пропитанная замазкой. Топливо выте­кает через фитилек и исключает подтекание под штуцер и заплату. После высыхания замазки на штуцер наворачивают колпачок с резиновой прокладкой. Ликвидированное место дефекта закрашивают алюминиевой краской.

Кроме описанных выше способов устранения дефектов в стенке резервуара применяют для этих же целей клеевые составы на основе эпоксидных смол. Эти составы используют для герметизации прокорродированных участков днища и первого пояса резервуара, коробов металлического понтона, клепаных соединений стенки рэзерзуара, а также мелких трещин сварных соединений в верхних поясах, кровле. Приме­нение кдеевых составов для герметизации прочности конст­рукции не обеспечивает. При герметизации дефектных, мест стенки реэергуара выше уровня наполнения, а также кровли резервуар не дегазируют и герметизирующий состав наносят с наружной стороны, а при герметизации днища и понтона предварительно дегазируют.

Для герметизации мелких трещин по краям дефектного участка засверливают отверстия диаметром 6—8 мм ручной дрелью во избежание искрообразования. Место засверловки густо смазывают техническим вазелином. Затем дефектное место зачищают до блеска безыскровыми приспособлениями, протирают ветошью, смоченной в бензине, обезжиривают аце­тоном и потом наносят клеевой состав. Зачищенный участок должен быть больше трещины на 40—80 мм.

В качестве клея холодного отверждения можно применять следующий состав (массовые доли): эпоксидная смола ЭД-16 (основа) — 100, дибутилфталат (пластификатор) — 18—20, алюминиевая пудра (наполнитель) — 30—40, полиэтйленполи- амин (отвердитель) — 12—15. Состав очень быстро (10—15 мин) загустевает, поэтому готовят его небольшими порция­ми. Для увеличения времени загустевания в состав по отноше­нию к эпоксидной смоле добавляют до 10 массовых долей растворителя (ацетона или толуола) и до 100 массовых, долей алюминиевой пудры. В этом случае срок загустевания воз­растет до 1,5- 2 ч.

Клеевые составы холодного отверждения полимеризуются в течение 24 ч при температуре +5 °С и выше. Состав наносят краскопультом, кистью или шпателем в зависимости от его вязкости. Толщина клеевого покрытия — 0,15 мм.

Более крупные дефектные участки смазывают клеевым составом по подготовленной поверхности, на которую укла­дывают слой бязи или стеклоткани (армирующий слой) и покрывают клеем. При наложении нескольких слоев каждый последующий армирующий слой должен перекрывать предыдущий на 20—30 мм. После наполнения очередного армирую­щего слоя дефектное место прокатывают металлическим ро­ликом для удаления воздушных пузырьков и возможных каверн между слоями и металлом. Исправленный участок пос­ле окончания всех работ выдерживают при температуре 15— 25 "С в течение 48 ч.

При наличии сплошной коррозии днища и части первого пояса с большим числом каверн на дефектное место наклады­вают сплошное армированное покрытие. Для этого применяют в массовых долях эпоксидную шпатлевку (ЭП-0010, ГОСТ 102,77—62) — 100; отвердитель (гексаметилендиамин) —8,5; растворитель (Р-40) — 35—40. В состав растворителя Р-40 входят: ацетон — 20 %, этилцеллозольв — 30 и толуол — 50 %. Перед нанесением эпоксидного покрытия поверхность пер­вого пояса и днища очищают от ржавчины пескоструйным ап­паратом или другим способом и протирают неэтилированным бензином.

Для заделки раковин, свищей применяют шпаклевку следующего состава (массовые части): шпаклевка ЭП-0010 (основа) — 100; гексаметилендиамид (отвердитель) — 8,5; алюминиевая пудра (наполнитель) — 100. После высыхания шпаклевки на загрунтованную поверхность наносят эпоксид­ное покрытие толщиной до 2 мм, на которое накладывают армирующий слой и укатывают его металлическим катком. Следующий армирующий слой делают после отверждения предыдущего (не ранее 24 ч при температуре не ниже 18 °С). На последний армирующий слой наносят лакокрасочное пок­рытие. Качество устранения дефектов контролируют электри­ческим дефектоскопом ЭД-4.

После устранения дефектов с использованием эпоксидных клеев и шпаклевок резервуар испытывают и сдают в эксплуа­тацию не ранее чем через 7 сут после окончания работ.

При ремонте фундаментов исправляют отмостки, заполня­ют хлопуны, исправляют просевшие участки, края фундамен­та, а в нужных случаях (например, при выходе из строя днища резервуара) -ремонтируют весь фундамент. Для ремонта фун­дамента применяют гидроизолирующий грунт из супесчаника и вяжущего вещества. Супесчаннк готовят из следующих ма­териалов: глины с размерами частиц менее 0,005 мм в коли­честве 1,5—5 % объема грунта, гравия с размерами частиц 2—20 мм в количестве до. 25 % объема грунта, песка с разме­рами частиц 0,1—2 мм до 80 %.

Вяжущее вещество должно составлять 8—10 % объема смеси. В качестве вяжущего вещества используют битум, деготь каменноугольный (ГОСТ 4641—80), полугудрон (ОСТ 380184—75), мазуты (ТОСТ 10585-75). В вяжущем веществе не допускается присутствие кислот и свободной серы.

При плюсовой температуре окружающего воздуха гидро­изолирующий грунт укладывают под днище с уплотнением трамбовкой. При отрицательных температурах грунт перед укладкой подогревают до 50—60 °С, Если резервуар имеет неравномерную осадку и ее значение превышает допустимое, резервуар поднимают домкратами и подбивают грунт.

У резервуаров вместимостью 10 ООО и 20 ООО м3 зазор между днищем и железобетонным кольцом устраняют подбив­кой под днище бетона марки 100. У горизонтальных резервуа­ров осадку устраняют укладкой такого же бетона на седло опоры высотой, соответствующей проектному заданию.

После выполнения ремонтных работ все исправленные участки контролируют в соответствии с требованиями СНиП ΙΙΙ-Β.5—62. Контроль устраненных дефектов ведут при сборке резервуаров с измерением сварных швов. После окончания ремонта сварные соединения проверяют рентгено- и гамма- просвечиванием, испытанием швов на герметичность. Окон­чательно резервуар испытывают на прочность, устойчивость и герметичность.

На герметичность все сварные соединения, выполненные во время ремонта, проверяют вакуум-методом, керосиновой пробой или методом химических реакций.

Керосиновую пробу делают в такой последовательности. Шов очищают от грязи и ржавчины и окрашивают водной суспензией мела. Дают поверхности высохнуть. Затем из крас­копульта или бачка керосинореза или паяльной лампы шов опрыскивают 2 раза под давлением или же протирают шов 2—3 раза тряпкой, смоченной керосином. Если шов хороший, на окрашенной мелом поверхности не должно появиться тем­ное пятно.

Для проверки на герметичность химическим методом применяют аммиак с 10 %-ным стшртоводным раствором фенолфталеина или 5 %-ным раствором азотнокислой ртути.

При применении вакуум-метода контролируемый участок очищают от шлака, грязи и пыли, смачивают индикаторным мыльным раствором при плюсовых температурах или раство­ром лакричного корня при минусовых температурах. Затем на контролируемый участок устанавливают вакуум-камеру (рис. 5.6) и создают в ней разрежение >0,007 Μ Па для свар­ных соединений листов толщиной 4 мм и >0,085 Μ Па для сое­динений листов толщиной >4 мм. Перепад давления контроли­руют по манометру. В местах сквозных дефектов появляются лопающиеся пузырьки.

Для проверки герметичности перекрытия в резервуар заливают воду на 1 м и компрессором создают в резервуаре избыточное давление, превышающее эксплуатационное на 10 %, а для резервуаров повышенного давления — на 25 %. Для регу­лирования избыточного давления в крышку люка вваривают специальный трубопровод, так. как при колебаниях темпера­туры давление в резервуаре может повышаться. Значение давления контролируют водным манометром. При испытании сварные соединения на крыше смачивают мыльным раство­ром. Контроль качества сварных соединений просвечиванием проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—75 "Швы сварных соединений. Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями". Обнаруженные дефекты устра­няют и выполняют повторную проверку.

Испытания резервуара на прочность, устойчивость и герме­тичность при среднем и капитальном ремонте выполняют в соответствии с требованиями СНиП ΙΙΙ-Β.5—62 и "Инструк­ции по проведению испытаний стальных вертикальных цилинд­рических резервуаров для нефти и нефтепродуктов" МСН 177-68/ММ СС СССР. При испытании наблюдают за появлением возможных дефектов в стыковых соединениях, местах выпол­ненного ремонта, сопряжениях днища и стенки и других участ­ках, После окончания испытания и слива воды из резервуара для проверки качества отремонтированного фундамента про­водят нивелировку.

При удовлетворении требованиям, предъявляемым к резервуару, составляют акт о сдаче резервуара в эксплуата­цию. В состав комиссии по сдаче резервуара в эксплуатацию· входят представители подрядной и эксплуатирующей резер­вуар организации. Резервуар после ремонта принимают на ос­нове дефектовочной ведомости и проектно-сметной докумен­тации с приложением актов на выполненные работы.

"Пригодность резервуара к эксплуатации подтверждает акт, составленный назначенной комиссией, с приложением следую­щих документов:

дефектовочной ведомости; чертежей, используемых при ремонте;

проекта производства работ или технологической карты ремонта отдельных узлов;

документов, подтверждающих качество металла, электро­дов, флюса, клея и других материалов, использованных при ремонте;

актов приемки гидроизолирующего слоя; копии удостоверений о квалификации сварщиков с указа­нием присвоенных им буквенных или цифровых знаков; актов испытаний сварных соединений на герметичность; заключений по качеству сварных соединений стенки и ок- райков днища со схемами расположения мест контроля при физических методах контроля;

журналов производств ремонтных и сварочных работ с указанием в них атмосферных условий, при которых произ­водились работы;

результатов нивелирных съемок, измерений вертикальнос­ти установки направляющих понтонов, измерений местных отклонений кровли резервуаров повышенного давления;

актов на антикоррозионное покрытие, на послойное трам­бование грунта над плитами-противовесами, опробования обо­рудования, проверки омического сопротивления;

калибровочной таблицы резервуара после ремонта. Всю документацию на прием резервуара хранят вместе с паспортом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Аксенов А. Ф. Авиационные топлива, смазочные материалы и специальные жидкости, М., Транспорт, 1965. 272 с,

Акимов' Г. В. Основы учения о коррозии и защите метал­лов. М., Металлургиздат, 1946. 464 с.

"3. А ρ з у м я и А. С., Громов А. В.,Матецкий И. И. Рас­четы магистральных нефтепроводов и нефтебаз, М., Недра, 1972. 152 с.

Б е ρ е з и и В. Л., С у в о ρ о в А. Ф. Сварка трубопроводов и конструкций. М., Недра, 1976. 359 с.

Б у и ч у к В. А. Транспорт и хранение иефти, нефтепродук­тов н газов, М., Недра, 1977, 363 с.

Волков Б. Г., Τ е с о в Н. И., Шувалов В. В, Справоч­ник по защите подземных металлических сооружений от коррозии, Л., Недра, 1975. 224 с.

ЕдигаровС. Г., Бобровский С. А. Проектирование и эксплуатация нефтебаз и газохранилищ. М,, Недра, 1973. 367 с.

3 и и е в и ч А. М., Глазков В. И., Котик В. Г. Защита трубопроводов и резервуаров от коррозии, М., Недра, 1975. 288 с.

И π а τ о в А. М., Никитин Г. А. Оборудование резервуа­ров для хранения авиационных ГСМ. К., КИИГА, 1977, 96 с.

Красноярский В. В., ЦукерманЛ. Я. Коррозия и защита подземных металлических сооружений. М., Высшая школа, 1968.296 с.

Иванов Н. Д. Эксплуатационные и аварийные потери неф­тепродуктов н борьба с ними. Л,, Недра, 1973. 160 с.

Литвинов Α. Α., И π а τ о в А. М., Хасанов Ф. К. Технология н техника заправки воздушных судов. М., Машиностроение, 1976. 176 с.

Лыков М. В. Защита от коррозии резервуаров^ цистерн, тары и трубопроводов беизостойкнмн покрытиями. М., Химия, 1978. 240 с,

Магевская Р. Α., Мочалова О. С, Подготовка по­верхности под окраску. М., Химия, 1971. 120 с.

Мацкии Л. Α., Черняк И. Л., Илимбетов И. С. Эксплуатация иефтебаз. М., Недра, 1975. 392 с,

Никитин Г. Α., И π а τ о в А. М. Специальное оборудова­ние аэропортов. М., Транспорт, 1979. 176 с.

Правила и инструкции по технической эксплуатации металли­ческих резервуаров н очистных сооружений, М., Недра, 1977. 464 с.

Ρ у д а и о в с к и й Α. Α., Крез Д. П. Радиоизотопные методы контроля и измерения уровней. М„ Атомиздат, 1967. 136 с.

Строительные нормы и правила СНнП II -106—79, Склады нефти и нефтепродуктов. М., Строниздат, 1980. 17 с.

Ч ё ρ н и к и н В. И. Сооружение и эксплуатация нефтебаз. М., Гостоптехнздат, 1959. 522 с.

Ш н ш к.о в И. Н., Белов В. Б, Авиационные горюче-сма­зочные материалы и специальные жидкости. М., Транспорт, 1979. 247 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Глава 1. Резервуары склада ГСМ · 3

Общие сведения о резервуарной группе 3

Классификация резервуаров и требования к ним.. 5

ВертиКЕЩЬНые резервуары 7

Горизонтальные резервуары 14

Резервуары специальных конструкций 15

Неметаллические резервуары и хранилища 26

Глава 2. Оборудование резервуаров 33

Выбор оборудования 33

Люки 1 35

Приемно-раздаточные устройства 38

Приборы автоматики 48

Дыхательная аппаратура 61

Противопожарные устройства. 67

Вспомогательное оборудование 70

Глава 3. Коррозия резервуаров и методы ее предупреждения.... 72

Виды коррозии и зашита от нее 72

Пассивные средства защиты от коррозии 77

Активные средства защиты от коррозии '80

Защита железобетонных резервуаров 90

Подготовка поверхности перед нанесением покры­тия 92

Нанесение покрытий 96

Глава 4. Борьба с потерями при хранении ГСМ 99

Классификация потерь и их источники 99

Потери от испарения. 100

Способы и средства сокращения потерь 107

Особенности борьбы с потерями при испарении

Защита окружающей среды

Глава 5. Эксплуатация и ремонт резервуаров

Организация технической эксплуатации

Приемка резервуаров в эксплуатацию и их техни­ческое обслуживание

Градуировка резервуаров

Зачистка резервуаров

Ремонт резервуаров

Приложения

Список использованной литературы

 

1 Площадка находящаяся на расстоянии <3 м от стенки резервуара.

 

^[3] Конверторные стали для изготовления резервуаров не применяют из-за склонности к образованию трещин.

 

^[4] Для хранения темных нефтепродуктов типа полугудрон, гудрон мазут делают земляные резервуары в виде ям.

^[5] Для этих же целен используют резервуары из синтетических мате­ риалов и стеклопластиков. Из-за их ограниченного распространения в книге не рассматриваются.

 

[6].