Система оплаты и премирования рабочихОплата труда рабочим производится на основании Единой тарифной сетки, действующей на комбинате. По второй группе тарифных ставок оплачиваются: агломератчик, дозировщик горячего возврата, машинист смесительных барабанов, оператор пульта управления, грохотчик-шуровщик, машинист эксгаустера, машинист конвейера, бункеровщик, слесарь дежурный и по ремонту оборудования, электрослесарь дежурный и по ремонту оборудования, электрогазосварщик, электросварщик ручной сварки, машинист крана (крановщик), машинист размораживающей установки. Остальным рабочим оплата труда производится по третьей группе тарифных ставок. Уборщикам производственных и служебных помещений, использующим дезинфицирующие средства, а также занятым на уборке общественных туалетов, тарифные ставки увеличиваются на 10%. На предприятии действует повременно-премиальная система оплаты труда. Рабочим участка по ремонту энергетического оборудования (слесарям дежурным и по ремонту оборудования, электрослесарям дежурным и по ремонту оборудования, электрогазосварщикам, электросварщикам ручной сварки) устанавливается повременно-премиальная система оплаты труда с выдачей нормированных заданий. Остальным рабочим устанавливается повременно-премиальная система оплаты труда. Тарифный заработок рабочих технологических бригад (агломератчик, дозировщик горячего возврата, машинист смесительных барабанов, оператор пульта управления, грохотчик-шуровщик, машинист эксгаустера, машинист конвейера, бункеровщик, слесарь дежурный и по ремонту оборудования, электрослесарь дежурный и по ремонту оборудования, электрогазосварщик, электросварщик ручной сварки, машинист крана (крановщик), машинист размораживающей установки) определяется путем умножения присвоенной тарифной ставки на количество отработанных в течение месяца часов и на коэффициент повышения тарифного заработка, зависящий от фактического объема производства агломерата за месяц.
Глава 4: Проектирование оптимальной организации производства Непрерывный рост производства агломерата, повышение требований к его качеству, а также поточность технологических процессов создали условия для широкого внедрения средств автоматического контроля и управления. Комплексной автоматизации агломерационного производства уделяется большое внимание. Значительное место в технологической схеме агломерационного производства занимают процессы, связанные со спеканием шихты, одной из основных операций, определяющих качество агломерата. Основная задача автоматизации агломерационного производства состоит в обеспечении максимальной производительности агломерационных машин и заданного качества агломерата. Одновременно автоматизация позволяет решать задачи повышения уровня организации производства, оперативности управления технологическими процессами и в целом повышения экономической эффективности производства. Одним из важнейших направлений совершенствования управления является создание автоматизированных систем с применением вычислительной техники. Автоматизированная система управления спекательным отделением является качественно новым этапом комплексной автоматизации и призвана обеспечить существенное увеличение производительности труда, улучшение качества выпускаемой продукции и других технико-экономических показателей агломерационного производства. Автоматическое управление в спекательном отделении заключается в автоматическом поддержании высоты слоя аглошихты, загружаемой на машину, контроле и автоматическом регулировании процессом зажигания шихты, контроле температуры зажигания горна, регулирование законченности процесса спекания в конце активного участка аглошихты. В связи с тем, что процесс агломерации имеет автоматизированную систему, можно рассчитать производительность оборудования: Р=р*Т, где р – паспортная производительность оборудования, т/час; Т – фонд рабочего времени (смена), час. Р=200*12=2400 т., Р=240*12=2880 т. 2400-2880 т. – паспортная производительность оборудования. Р=225*12=2700 т. – фактическая производительность оборудования. Нормами времени предусмотрен весь объем работ, подлежащий выполнению в соответствии с операционной картой. Технически обоснованная норма времени представляет собой норму труда, установленную при наиболее эффективных режимах работы оборудования и технологии производства, приемах и методах труда, организации и обслуживании рабочих мест и обеспечивающую при высокопроизводительном труде высокое качество продукции и сохранение работоспособности работника. Для определения нормы времени обслуживания необходимо умножить нормативные затраты оперативного времени на обслуживание единицы оборудования на коэффициент:
КД – коэффициент дополнительных затрат времени; Тпз – подготовительно-заключительное время, мин; Тобс – время обслуживания рабочего места, мин; Тот – время на отдых, мин; Тлн – время на личные надобности, мин; Тппт – время перерывов, предусмотренных технологией, организацией производства, мин; Топ – оперативное время, мин.
Для расчета времени обслуживания: НВРО= ТОП*КД = 579*1,2435=720 мин. Выбор эффективного варианта выполнения работ и установление времени ее выполнения, т.е. разработка норм, есть процесс их экономического обоснования. При расчете норм времени должен выбираться наиболее эффективный вариант режимов работы оборудования, методов его обслуживания, планировки рабочих мест, содержания трудового процесса исполнителя. Мероприятия по социально-экономическому обоснованию норм труда должны предусматривать повышение заинтересованности работников в труде, в профессионально-техническом и культурном их росте, овладении смежными профессиями. Норма выработки – это объем работы, который должен быть выполнен одним или группой исполнителей конкретной квалификации в установленный период времени при определенных организационно технических условиях.
Норма выработки рассчитывается по формуле: Нв – сменная норма выработки; Тсм – установленная продолжительность смены (12 часов – 720 минут); Тпз – время на выполнение подготовительно-заключительных операций в смену, мин; Тл.н. – время на личные надобности, мин; Тоб – время на выполнение ежесменного технического обслуживания станка, мин; То –основное временя, мин; Тв – вспомогательное время, мин
В ходе расчетов можно сделать вывод, что на предприятии техника и технологический процесс оптимизирован и не требует дополнительного совершенствования. С развитием НТП вводятся наиболее совершенные методы производства, что дает толчок для дальнейшего развития и увеличения производительности производства, оборудования, повышения экономической эффективности производства.
Заключение В результате выполнения курсового проекта на тему «Проектирование организации производства на рабочем месте агломашины аглофабрики Качканарского ГОКа ОАО «Ванадий»», были приобретены навыки оценки состояния организации производства на рабочем месте, произведен анализ организации производства агломашины, выполнено проектирование оптимальной организации и сделаны выводы.
Список используемой литературы 1. Грацерштейн, И.М.,Малинова Р.Д. Организация и планирование производства на предприятиях. М.: Металлургия, 1977. 479с. 2. Ким С.А., Овчинников С.И. Организация и планирование промышленного производства. Минск: Высш. школа, 1980. 256 с. 3. Пономаренко В.А., Полянская Т.Н. Организация производственного процесса на промышленном предприятии: Учебное пособие. Днепропетровск: ДМЕТИ, 1984.112с. 4. Приймак И.А., Рябинский Б.Я., Мошкевич И.Е. Организация металлургического производства. 2-е изд., доп. и переработка. М.:Металлург-издат, 1960. 501 с. 5. Рогинский Ф.Н. Организация производства на предприятиях отрасли: Методические указания по выполнению курсового проекта/ Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2008. 29 с. 6. Рогинский Ф. Н, Организация производства на предприятиях цветной металлургии: учебник / Ф. Н. Рогинский. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2008. 256 с. 7. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. М.: Инфра-М,2000.672с.
|
, где
; где
