Государственное бюджетное образовательное учреждение
Святая Святых, как следует из названия, была самой священной частью Храма. Вход в нее был запрещен, лишь Первосвященник заходил туда раз в году в Йом-Кипур.
В Святая Святых находился камень, возвышавшийся над полом на три пальца. Он был впервые обнаружен царем Давидом и пророком Шмуэлем. На этом камне во времена Первого Храма покоился золотой Ковчег, в котором находились Скрижали Завета. В дни царя Иошиягу он был спрятан, и во Втором Храме Ковчега не было.
Расчет календарно-плановых нормативов в серийном производстве Общая характеристика планирования в серийном производстве В условиях серийного производства находит свое применение покомплектная система оперативного планирования. Объектом планирования в серийном производстве служат серия и партия продукции. Под серией понимается число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Обработка деталей и сборочных единиц в серийном производстве осуществляется партиями. Под партией понимается планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. За планово-учетную единицу принимается комплект узлов и деталей. За планово-учетный период принимается месяц, декада, неделя. Основными календарно-плановыми нормативами являются: длительность производственного цикла изготовления изделий, сроки опережения запуска-выпуска изделий по цехам-исполнителям, нормированный уровень заделов и общего НЗП, размер партий изделий, сроки запуска-выпуска изделий. Планово-учетным документом является стандартный план работы производственных бригад и участков.
Методика расчета календарно-плановых нормативов в серийном производстве В условиях серийного производства расчеты календарно-плановых нормативов для обрабатывающих и заготовительных цехов включают определение: - нормативов размера партии деталей nн; - периодичности запуска-выпуска партии деталей R; - длительность производственных циклов обработки партии деталей Тц; - календарного графика работы участков; - норм заделов. Нормативный размер партии деталей может быть определен расчетно-аналитическим методом, устанавливающим их экономически наивыгоднейшую величину, и методом постепенного подбора. При расчете 1. Метод расчета партии по допустимому проценту подготовительно-заключительного времени. Если в технологическом процессе обработки деталей есть операция с трудоемкой наладкой оборудования, то расчет ведется по операции с максимальным значением подготовительно-заключительного времени по формуле,
где Подготовительно-заключительное время устанавливается по опыту. Величина его должна быть определена дифференцированно: в зависимости от оборудования, на котором выполняется заданная операция, от сложности настройки и от масштаба производства. Основным недостатком рассмотренного метода является отсутствие обоснованного критерия для выбора исходного норматива для расчета α. 2. Метод расчета размера партии с учетом кратности штучного времени продолжительности смены. Если на производственном участке применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то размер партии определяется по наиболее производительной операции в технологическом процессе и должен быть равен, как минимум, сменной или полусменной выработке деталей: n min = где 3. Метод определения размера партии по показателю специализации рабочих мест. Определение размера партии должно быть по возможности тесно увязано с основной характеристикой планируемого производства: с В соответствии с этим размер партии определяется так: n min = где Полученный минимальный размер партии корректируется до нормативной величины партии (n н)чтобы он целое число раз укладывался в месячное задание (N мес). Такой размер партии устанавливается во избежание ненужного скопления незавершенного производства. Определяется коэффициент
и его значение округляется до целого числа n ` = Вторая корректировка предельных размеров партии деталей заключается в приведении величины периодичности запуска-выпуска партии деталей к значениям унифицированных величин периодичности изготовлений деталей. Их величина зависит от количества рабочих дней в месяце: при 22 рабочих днях – унифицированные величины периодичности изготовления деталей равны 22,11,2,1 день; при 21 рабочих днях – унифицированные величины периодичности изготовления деталей равны 21,7,3,1 день; при 20 рабочих днях – унифицированные величины периодичности изготовления деталей равны 20,10,5,4,2,1 день. Для этого определяется расчетная величина периодичности запуска-выпуска партии
где N дн – средняя потребность сборки в деталях данного наименования.
где Нормативное значение периодичности R н выбирается из унифицированного ряда как большая ближайшая величина к Rрасч величина. Все указанные расчеты сводятся в таблицу 6. Таблица 6 - Размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска партии
На основании установленных размеров партий рассчитывается длительность производственного цикла обработки партии деталей. Определение длительности производственного цикла далеко не всегда является необходимым и даже возможным. Значение этого норматива и методы его определения изменяются в зависимости от той или иной совокупности производственных условий. В условиях серийного, регулярно повторяющегося производства одинаковой продукции принято считать, что длительность производственного цикла определяется по партии тех деталей, которые являются ведущими. Именно на определение партии таких деталей и ориентированы рассмотренные выше методы расчета партии деталей. Итак, длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется следующим образом:
где Время межоперационного пролеживания Расчет длительности и построение производственного цикла имеют в серийном производстве оперативное значение только для периода развертывания производства данного изделия. График производственного цикла помогает правильно решить вопрос о своевременном развертывании производства данных изделий. Но в установившемся серийном производстве, когда выпуск одной итой же продукции ритмично повторяется в течение планового года (или ряда лет) нет надобности в подобном графике и в особых расчетах календарной длительности производственного цикла. Задача оперативного регулирования серийного производства заключается в том, чтобы обеспечить ритмичное повторение производства и выпуска отдельных групп предметов, заготовок, деталей и т.д. Следующим этапом расчета календарно-плановых нормативов является определение норм заделов деталей. Заделами называются находящиеся на различных стадиях производственного процесса детали, сборочные единицы или изделия, т.е. незавершенное производство в натуральном выражении. Они являются овеществленным выражением опережений запуска партии деталей, сборочных единиц или изделий. Как без соблюдения установленных размеров запуска и выпуска, так и без необходимых заделов не может быть обеспечен бесперебойный и равномерный выпуск продукции. Цикловой задел Величина циклового задела Zц определяется отношением длительности цикла к периодичности запуска-выпуска:
Оборотные заделы в серийном производстве возникают лишь при различных величинах размеров партий или периодичности запуска-выпуска в смежных цехах. При этом между смежными цехами средняя величина оборотного задела
где nб, nм – больший и меньший размеры партии. Величина партии в принимающем цехе берется для одного случая вдвое больше, чем в подающем цехе, для другого случая вдвое меньше. Необходимо рассмотреть оба случая. Календарные планы-графики работы участков серийного производства деталей строятся различными способами в зависимости от количества детале-операций, закрепленных в среднем за одним станком, степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки. Одним из способов является построение подетально-пооперационного стандарт-плана. Он строится на интервале времени, равном максимальной периодичности запуска-выпуска партий деталей, проходящих обработку на участке. Для построения стандарт-планов дополнительно рассчитывается дата запуска партий деталей, исходя из величины циклового задела и среднего режима деталей в партии: Д = Z ц · r д где Z ц – величина циклового задела; r д – средний ритм деталей в партии, дни. r д = где R н – нормативная периодичность запуска партий деталей в производство, дни; n н – нормативный размер партии данного наименования, шт. Пример расчета каледарно-плановых нормативов в серийном производстве За участком закреплены две детали с месячной программой выпуска. Технология их обработки, штучное время, программа выпуска, коэффициент выполнения норм и процент потерь на переналадку приведены в таблице 7. Подготовительно-заключительное время для зубообрабатывающих, зубошлифовальных операций принимаемым равным 60 мин, для токарных 20 мин, для всех остальных 30 мин. Продолжительность смены 8 часов. Месячный эффективный фонд рабочего времени одного рабочего места F мес нужно рассчитать с учетом времени простоев в ремонте, равного 5 % от номинального фонда рабочего времени. В расчете использованы следующие значения: K с = 4, K п = 0,7, Р см = 2, K р = 1. К средней и малой трудоемкости необходимо отнести детали с t шт=3…4 мин. При расчете оборотных заделов для нечетных деталей следует принять размер партии в подающем цехе вдвое меньшим, чем в потребляющем, а для четных деталей наоборот. Таблица 7 -Технология обработки, штучное время, программа выпуска, коэффициент выполнения норм и процент потерь на переналадку
При расчете 1. Метод расчета партии по допустимому проценту подготовительно-заключительного времени.
2. Метод расчета размера партии с учетом кратности штучного времени продолжительности смены.
3. Метод определения размера партии по показателю специализации рабочих мест.
Таблица 8 - Суммарная трудоемкость обработки деталей
Полученный минимальный размер партии корректируется до нормативной величины партии (n н)чтобы он целое число раз укладывался в месячное задание (N мес). Такой размер партии устанавливается во избежание ненужного скопления незавершенного производства. Определяется коэффициент
Тогда после первой корректировки размер партии n`1 = n`2 = Вторая корректировка предельных размеров партии деталей заключается в приведении величины периодичности запуска-выпуска партии деталей к значениям унифицированных величин периодичности изготовлений деталей. Их величина зависит от количества рабочих дней в месяце: при 20 рабочих днях – унифицированные величины периодичности изготовления деталей равны 20,10,5,4,2,1 день. Определим расчетную величину периодичности запуска-выпуска партии первой детали
Нормативное значение периодичности R н выбирается из унифицированного ряда как большая ближайшая величина к Rрасч величина. Нормативное значение периодичностипервой детали R н равно 4дней. Тогда нормативный размер партии деталей будет равен 420шт.
Определим расчетную величину периодичности запуска-выпуска партии второй детали
Нормативное значение периодичности R н выбирается из унифицированного ряда как большая ближайшая величина к Rрасч величина. Нормативное значение периодичностивторой детали R н равно 5дней. Тогда нормативный размер партии деталей будет равен 420шт.
Таблица 9 - Размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска партии
На основании установленных размеров партий рассчитывается длительность производственного цикла обработки партии деталей. Время межоперационного пролеживания необходимо взять равным 0,5…1 смене, т.е. = (0,5…1) Тсм. Следовательно длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется следующим образом:
Следующим этапом расчета календарно-плановых нормативов является определение норм заделов деталей. Величина циклового задела Zц определяется отношением длительности цикла к периодичности запуска-выпуска:
Оборотные заделы в серийном производстве возникают лишь при различных величинах размеров партий или периодичности запуска-выпуска в смежных цехах. При этом между смежными цехами средняя величина оборотного задела
где nб, nм – больший и меньший размеры партии.
Для построения стандарт-планов дополнительно рассчитывается дата запуска партий деталей, исходя из величины циклового задела и среднего режима деталей в партии:
где Z ц – величина циклового задела; r д – средний ритм деталей в партии, дни. r д 1= r д 2= где R н – нормативная периодичность запуска партий деталей в производство, дни; n н – нормативный размер партии данного наименования, шт. С использованием нормативных показателей можно построить стандарт-план (рисунок 2).
Рисунок 2 –Стандарт - план изготовления деталей
Государственное бюджетное образовательное учреждение
|
Размеры Святая Святых были 20 локтей в длину, 20 локтей в ширину и 40 локтей в высоту. Пол и стены были покрыты золотом, как в Святилище.
методом постепенного подбора сначала определяется минимально допустимый размер партии деталей (n min). В работе его предлагается определить одним из следующих трех методов:
,
– максимальная норма подготовительно-заключительного времени; t шт – норма штучного времени с учетом выполнения норм; α – допустимый процент потерь на переналадку.
или nmin 
,
продолжительность смены, мин; 
минимальное штучное время
месячный фонд рабочего времени одного рабочего места (за одну смену); Т – суммарная трудоемкость обработки детали по всем операциях технологического процесса (с учетом коэффициента выполнения норм); 
– число операций в технологическом процессе.
,
`. Тогда после первой корректировки размер партии
.
,
,
количество деталей, изготовляемых по программе на плановый период; 
число рабочих дней, дн.
коэффициент параллельности; Р см – режим сменности; K р – количество рабочих мест, одновременно занятых на операции; 
коэффициент выполнения норм; 
количество операций; 
суммарное межоперационное время по всем (
-1) парам смежных операций, затрачиваемое на контроль и транспортировку предметов к рабочему месту следующей операции, а также время по всем операциям на ожидание обработки или сборки.
= (0,5…1) Т см.
это количество деталей, находящихся непосредственно в производственном процессе цеха в данный момент времени.
.
,
,
,
,
=127шт.,
=114шт.,
,
,
,
,
,
,
,
,
, а именно
.,
.
=131шт.,
=500шт.,
Zц 
rд 
Zц 
,
,
