Химический состав в % материала 40Х

⇐ Предыдущая 12

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.36 - 0.44	0.17 - 0.37	0.5 - 0.8	до 0.3	до 0.035	до 0.035	0.8 - 1.1	до 0.3

Технические характеристики токарно-винторезного станка 16К20:
Наименование..............................................................................................Значение
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм.........................................1000
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм:....................215
Пределы оборотов, об/мин............................................................................12,5-1600
Пределы подач, мм/об.................................................................................. -
Продольных..................................................................................................0,05-2,8
Поперечных.................................................................................................0,002-0,11
Мощность электродвигателя главного привода, кВт........................................11
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм.................400
Наибольший диаметр обработки над поперечными салазками суппорта, мм......220
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, мм....50
Габаритный размеры станка, мм
Длина............................................................................................................2795
Ширина.........................................................................................................1190
Высота..........................................................................................................1500
Масса станка, кг............................................................................................3005

Паспортные данные токарно-винторезного станка 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

над станиной, мм 400

над суппортом, мм 220

Наибольший диаметр прутка проходящего

через отверстие шпинделя, мм 53

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 1000

Шаг нарезаемых резьб:

-метрической, мм 0,5-112

-дюймовой, число ниток на дюйм 56-0,5

-модульной, модуль 0,5-112

-питчевой, питч 56-0,5

ТПТТ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

Штангенциркуль ШЦ-1 соответствует ГОСТ 166-89 и предназкачены для измерения внутренних и наружных отверстий, а так же глубины пазов и отверстий. Имеет миллиметровую шкалу с отсчетным устройством в виде нониуса. Выпускаются с ценой деления шкалы 0,05 мм и 1,0 мм. Инструменты с ценой деления 1,0 мм имеют 1 или 2-ой класс точности, для инструментов с ценой деления 0,05 мм класс точности не указывается. Наиболее распространенный диапазон измерений ШЦ-1: 0-125 мм, 0-150 мм. Изготавливаются из углеродистой или нержавеющей сталей с двусторонним расположением измерительных губок. Нижние губки имеют плоские измерительные поверхности и предназначены для измерения наружных размеров. Верхние губки с кромочными измерительными поверхностями предназначены для измерения внутренних размеров. Для измерения глубины пазов и отверстий инструмент оснащен тонкой рейкой - глубиномером.

Гладкий микрометр Наибольшее распространение имеют гладкие микрометры. Гладким микрометром называется средство для измерения наружных линейных размеров, основанием которого является скоба, а преобразующим устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта и микрометрической гайки, укреплённой внутри стебля; их часто называют микропарой. В скобу запрессованы пятка и стебель. Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединён к микровинту с помощью колпачка в котором находится корпус трещотки. Чтобы приблизить микровинт к пятке, вращают барабан трещотку по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабан вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором.

ТПТТ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

Резцы: Резец проходной прямой применяется для обработки материалов различного назначения на станках преимущественно токарной группы, а также строгальных, долбёжных или специальных. Резец проходной прямой в основном используется при обработке наружных цилиндрических поверхностей. Резцы данного типа изготавливаются из быстрорежущей стали или комплектуются твёрдосплавной напайкой, которую припаивают к стальной оправке.

Отрезной резец изготавливается с пластинками из быстрорежущих сталей и из твердых сплавов, применяемых для проходных резцов. Формы передней поверхности подрезных резцов те же, что и для проходных. Главный задний угол а подрезных резцов делается равным 12°. Передний угол этих резцов выбирается в зависимости от обрабатываемого материала.

Сверло изготовлено из инструментальной легированной стали марки Р4М4Х2. Твердость режущих кромок 62–65 HRc. Предназначено для сверления отверстий в металле. Угол заточки – 118 градусов. Хвостовик спирального сверла может быть цилиндрическим и коническим. Цилиндрический хвостовик (у сверл диаметром до 12 мм) служит для крепления сверла в трех-кулачковом патроне или другом приспособлении, предназначенном для соединения сверл со шпинделем сверлильного инструмента. Конический хвостовик закрепляют непосредственно в шпинделе станка или в переходной втулке, если конус сверла не совпадает с конусом шпинделя.

ТПТТ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

Центровочное сверло представляет собой очень короткое сверло с толстым хвостовиком. Диаметр хвостовика в 2.5…3 раза превышает диаметр рабочего кончика сверла. Такое сверло обладает очень высокой жёсткостью, что предотвращает его изгиб при начальном засверливании и позволяет приложить большие усилия подачи. В начальный момент засверливания образуется отверстие небольшого диаметра, которое затем расширяется режущими кромками конической части сверла. Самые ходовые размеры цсентровочных свёрл приведены в таблице на рис.1. Предназначены центровочные свёрла прежде всего для сверления центровочных отверстий в деталях для их последующей обработки в «центрах». Однако на самом деле спектр применения центровочных свёрл намного шире. Их используют для предварительного засверливания отверстий на токарных, сверлильных, фрезерных и других станках. Но и этот перечень далеко не исчерпывает всех их возможностей. Не менее эффективно центровочные свёрла можно применять и в домашней мастерской. Попробую показать это на нескольких примерах.

Самоцентрирующие 3-х кулачковые токарные патроны широко известны и неоднократно описаны в технической литературе, поэтому конструкция их здесь не рассматривается. Отметим лишь, что главный конструктивный недостаток заключается в линейном контакте в сопряжении витков спирали с рейками кулачков, что вызывает повышенные удельные давления в сопряжении, в результате чего происходит сравнительно быстрый износ центрирующего механизма и потеря точности. В настоящее время применяются закалка и шлифование витков спирали и реек кулачков, что повышает износоустойчивость и долговечность патронов. Патроны токарные 3-х кулачковые самоцентрирующие спиральные с независимым перемещением кулачков предназначены для установки на универсальные токарные, револьверные, внутришлифовальные станки, делительные головки и различные приспособления. Они используются для центрования и крепления обрабатываемых деталей со смещенной осью вращения или торцом неправильной формы.

Задняя бабка токарно-винторезного станка 16К20. Устройство задней бабки показано на рисунке 7. В корпусе 1 (при вращении винта 5 маховиком 7) перемещается пиноль 4, закрепляемая рукояткой 3. В пиноли устанавливается центр 2 с коническим хвостовиком (или инструмент). Задняя бабка перемещается по направляющим станка вручную или с помощью продольного суппорта. В рабочем неподвижном положении задняя бабка фиксируется рукояткой 6, которая соединена с тягой 8 и рычагом 9. Сила прижима рычага 9 тягой 8 к станине регулируется гайкой 11 и винтом 12. Более жесткое крепление задней бабки производится с помощью гайки 13 и винта 14, который прижимает к станине рычаг 10.

ТПТТ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

ТПТТ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

2.4 Разработка операционного технологического процесса. 2.4.1 Определение операционных припусков и межоперационных размеров 1. Определяем операционные припуски, допуски и межоперационные размеры для внутреннюю поверхности Ø 72Н12 мм. Таблица 6 Карта расчёта припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам.

Элементарная поверхность детали и технологически маршрут её обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный минемальный размер, мм	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые (округленные) размеры по переходам, мм	Полученные предельные припуски, мм
Rz	h	D	ε	d_max	d_min	2Zmax	2Zmin
1.Заготовка				--	--	68,01	2,5	65,51	68,01	--	--
2, Растачивание (черновое)					3,8	71,81	0,74	71,07	71,81	5,56	3,8
3 Растачивание (чистовое)					0,38	72,19	0,19		72,19	0,93	0,38

1. Определяем значения R_z и h:

для заготовки: по [9], табл. 12 с. 186

для технологических переходов: по [ 9 ], табл. 24 с. 187

Полученные данные заносим в таблицу.

2. Определяем суммарное пространственное отклонение D

для заготовки определяем по формуле:

D = , (13)

где D - суммарное значение пространственных отклонений для заготовки, мм;

D_{см -}погрешность заготовок, штампованных на прессах, молотах, мм;

D экс - погрешность штампованных заготовок по эксцентричности, мм;

D_кор = 700 мм, [2], табл. 33 с. 73

D ц= 800мм [2], табл. 33 с. 73

По формуле (13):

D1= =1500 мкм.

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

Для поверхностей после механической обработки: D_i = D₁* Куi, где D_i - суммарное значение пространственных отклонений для переходов, мм; D₁ - суммарное значение пространственных отклонений для заготовки, мм; Куi – коэффициент уточнения формы,мм. Ку2=0,06 [2], табл. 29 с. 190 по формуле (11) D 2=1500*0,06=90мкм. Полученные результаты заносим в таблицу. 3. Определяем расчетный минимальный припуск: 2z_{min i} = 2 (Rz_i-1 + h_i-1) +

, (14) 2z_min₂ = 2 (Rz₁ + h₁) +

2 (50+50)+

= 378мкм Полученные результаты заносим в таблицу. 4. Графу «расчетный min размер» начинаем заполнять с чертежного D_minпутем сложения соответствующего припуска. d_mini = d_{mini +}₁ + 2Z_mini_+1,(15) d_min =72,19 мм d_min =71,81-0,3800=71,43 мм Полученные результаты заносим в таблицу. 5. Находим допуски на изготовление: Для заготовки допуск определяем по п.1.4 Td1=2500 мкм Td2=740 мкм Полученные результаты заносим в таблицу. 6. Минимальный предельный размер d_min определяем округлением расчетного размера до того знака, который определен допуском: d_min = 94,978 мм d_min = 95,092 мм Полученные результаты заносим в таблицу. 7. Максимальный предельный размер d_max: d_max = d_min + Тd, (16)

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

d_max1=d_min1+ Тd1=98,5+2,5=101 мм d_max2=d_min2 + Тd2=95,94+0,63=96,57 мм Полученные результаты заносим в таблицу. 8. Определяем предельные значения припусков: 2Z _max= d_maxi - d_maxi-₁ (17) 2Z_max2= d_maxi – d_maxi-₁=101-96,57=4,43 мм=4430 мкм 2Z _min= d_mini - d_mini-₁ (18) 2Z _{min 2}= d_mini - d_mini-₁ =98,5-95,94=2,56 мм=2560 мкм Полученные результаты заносим в таблицу. 9. Проверка: 2Z _max- 2Z _min = Тd_i – Тd_i-₁, (19) 4430 – 2560 = 2500 – 630 1070 – 600 = 630 – 160 51-248=160– 57 149-114=57-22 10. Определяем общий минимальный припуск: n Σ 2Zmini=2560+600+248+114=3522 мкм = 3,522мм (20) i = 1 11. Находим номинальный припуск: Z _{о ном} = Z_о_min + es_заг– es_дет, (21) Z _{о ном} = Z_о_min + es_заг– es_дет=3,522+0,7-0,022=4,2 мм. 12. Определяем номинальный диаметр заготовки: d_{ном. заг} = d_{дет. ном} + Z _о _ном, (22) d_{ном.заг} = 95+4,2=99,2 мм. 13. Проверка: d_заг._max = d_{ном.заг} + es_заг (23) 99,2+1,8=101 101=101 d _заг._min = d_{ном.заг} + ei _заг (24) 99,2+(-0,7)=98,5 98,5=98,5 Проверка сошлась.

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

2. Определяем операционные припуски, допуски и межоперационные размеры для внутренней поверхности 32Н13 Таблица 7 – Карта расчёта припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам.

Элементарная поверхность детали и технологически маршрут её обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmax, мкм	Расчетный максимальный размер, мм	Допуск на изготовление TD, мкм	Принятые (округленные) размеры по переходам, мм	Полученные предельные припуски, мм
Rz	h	D	ε	D_max	D_min	2Zmax	2Zmin
1.Заготовка				--	--	30,29	2,2	28,09	30,29	--	--
2. Растачивание (черновое)						32,19	0,33	31,86	32,19	3,77	1,9
3. Растачивание (чистовое)						32,39	0,21	32,18	32,39	0,32	0,2

1. Определяем значения R_z и h:

для заготовки: по [9], табл. 12 с. 186

для технологических переходов: по [ 9 ], табл. 24 с. 187

Полученные данные заносим в таблицу.

2. Определяем суммарное пространственное отклонение D

для заготовки определяем по формуле (13):

D = ,

где D - суммарное значение пространственных отклонений для

заготовки, мм;

D_{см -}погрешность заготовок, штампованных на прессах, молотах, мм;

D экс - погрешность штампованных заготовок по эксцентричности, мм;

D_кор = 1,1 мкм, [2], табл. 33 с. 73

D см= 2,8 мкм [2], табл. 33 с. 73

По формуле (13):

D1= =3008мкм.

Полученные результаты заносим в таблицу.

3. Определяем расчетный минимальный припуск по формуле (14):

2Z_min = 2(R_z + h + ∆),

2Z _min= 2 (125+120+180,48) = 850,96 мкм

Полученные результаты заносим в таблицу.

4. Графу «расчетный max размер» начинаем заполнять с чертежного D_maxпутем сложения соответствующего припуска по формуле (15):

D_mах = D_i+₁ + 2Z_min_+1,

D_mах3 =60+0,19=60,19 мм

D_min2 =60,19+(-0,598)=59,592 мм

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

Полученные результаты заносим в таблицу. 5. Находим допуски на изготовление: Для заготовки допуск определяем по п.1.4 TD1=2200 мкм TD2=460 мкм Полученные результаты заносим в таблицу. 6. Минимальный предельный размер D_max определяем округлением расчетного размера до того знака, который определен допуском: D_max1 = 57,1 мм D_max2 = 59,59 мм 7. Минимальный предельный размер d_min: d_min = d_max - Тd, (25) d_min1=d_max1- ТD1=57,1-2,2=54,9 мм d_min2=d_max2 - ТD2=59,59-0,46=59,13 мм Полученные результаты заносим в таблицу. 8. Определяем предельные значения припусков: 2Z _max= d_maxi - d_maxi-₁ (26) 2Z_max2= d_maxi – d_maxi-₁= 59,13-54,9=4,23 мм=4230 мкм 2Z _min= d_mini - d_mini-₁ (27) 2Z _{min 2}= d_mini - d_mini-₁ = 59,59-57,1=2,49 мм=2490 мкм Полученные результаты заносим в таблицу. 9. Проверка: 2Z _max- 2Z _min = Тd_i – Тd_i-₁, (28) 4230 – 2490 = 2200 – 460 870 – 600 = 460 – 190 10. Определяем общий минимальный припуск: n Σ 2Zmini=2490+600=3090 мкм = 3,09мм (29) i = 1 11. Находим номинальный припуск: Z _{о ном} = Z_о_min + es_заг– es_дет, (30) Z _{о ном} = Z_о_min + es_заг– es_дет=3,09+0,8-0,19=3,7 мм. 12. Определяем номинальный диаметр заготовки: d_{ном. заг} = d_{дет. ном} - Z _о _ном, (31) d_{ном.заг} = 60-3,7=56,3 мм. 13. Проверка: d_заг._max = d_{ном.заг} + es_заг (32) 56,3+0,8=57,1 57,1=57,1 d _заг._min = d_{ном.заг} + ei _заг (33) 56,3+(-0,14)=54,9 54,9=54,9 Проверка сошлась.

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

Рисунок 2– Схема расположения операционных припусков, допусков и межоперационных размеров при обработке наружного Ø95к6 мм.

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

Рисунок 3 – Схема расположения операционных припусков, допусков и межоперационных размеров при обработке внутреннего Ø60Н11мм.

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

2.4.2 Расчет режимов резания и норм времени 010 Токарная. 1) Подрезать торец Ø 210 h13мм/ Ø 53 H11мм 1. Глубина резания: t=1,8 мм. 2. Подача: S=1 мм./об [8], с.267,т.12 3. Скорость резания(υ) по формуле: υ = (Сυ / Т^m · S^y ·t^x) · Kυ, [10], стр. 265 (34) где Сυ – коэффициент; m, x, y - показатели степени; Kυ – поправочный коэффициент. Сυ, m, x, y определяем по [8], стр. 269, т.17: Сυ = 340 х = 0,15 у = 0,45 m = 0,2 Т = 120 мин. Определяем Kυ по формуле: Kυ = Кмυ · Кnυ · К (35) Кмυ определяем по формуле: Кмυ = Кг(750 / σв)ⁿυ= 1 · (750 / 1030)¹ = 0,73 Кnυ определеям по [8], стр. 263, т.5: Кnυ = 1 Кuυ = определяем по [8], стр.263, т 6: Кuυ = 1 Определяем по формуле (35): Kυ = 0,73 · 1 · 1 = 0,73 υ = (340 / 120^0,2 · 1^0,45 · 1,8^0,15) · 0,73 = 87 м/мин. 4.Частота вращения шпинделя определяется по формуле: n = 1000· υ / П·Д, (36) где: П- постоянная, П= 3,14; По формуле (36) определяем: n = 1000 · 87 / 3,14 · 210 = 132 об/мин. Корректировка по паспорту станка: n=125 об/мин. υ _ф= n· П·Д/1000 (37) Фактическая скорость резания определяется по формуле(37): υ_ф= 125·3,14·210 / 1000 = 82 м/мин 5. Определяем силу резания по формуле: Pz = 10 · Cp · t^x· S^y · υⁿ ·Kp, стр. 271 (38) Cp, х, у, n определяем по [8], стр. 273, т 22: Cp = 300 х = 1 у = 0,75 n = -0,15 Kp определяем по формуле: Кр = Кмр · Кφр · Кγр · Кλр · Кrр, [8], стр. 271 (39) где Кмр,Кφр,Кγр,Кλр,Кrр – коэффициент, учитывающие фактические условия резания. По формуле:

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

Кмр = (σв / 750)ⁿ, [10], стр. 264, т. 9 (40) Кмр = (1030 / 750)^0,75 = 1,26 Кφр,Кγр,Кλр,Кrр определяем по [8], стр. 275, т.23: Кφр = 1 Кγр = 1 Кλр = 1 Кrр = 1 Kp = 1,26 · 1 · 1 · 1 · 1 = 1,26 Pz = 10 · 300 · 1,8¹ · 1^0,75 · 82^-0,15 · 1,26=3143 Н 7. Мощность резания определяем по формуле: N = Pz · υ / 1020 · 60, [8] стр. 271 (41) По формуле (40) определяем: N = 3143 · 82 / 1020 · 60 = 4,2 кВт 8. Определяем достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20 мощность привода Nп=10*КПД= 10*0,75= 7,5 кВт 4,2<7,5 обработка возможна 9. Определяем основное время (То) по формуле: T_о=(l+l₁/s·n)·i (42) где l – длина обрабатываемой поверхности, мм; l₁ – длина врезания и перебега инструмента, мм; i – число проходов По формуле (42) определяем: T_о=(78+3,5 / 1·125)·1=0,65 мин 2) Точить поверхность Ø 210 h13мм 1. Глубина резания: t=1,8 мм. 2. Подача: S=0,5мм./об [8], с.267,т.12 3. Скорость резания(υ) по формуле(34): υ = (340 / 120^0,2 · 0,5^0,45 · 1,8^0,15) · 0,73 = 120 м/мин. 4. Частота вращения шпинделя определяется по формуле (36): п= 1000·120/ 3,14·210= 182 об/мин Корректировка по паспорту станка: n =160 об/мин 5. Фактическая скорость резания определяется по формуле (37): υ _ф=210·3,14·160/1000=105 м/мин 6. Определяем силу резания по формуле (40): Pz = 10 · 300 · 1,8¹ · 0,5^0,75 · 105^-0,15 · 1,26 = 2013 Н 7. Мощность резания определяем по формуле (41): N = 2013 · 105 / 1020 · 60 =3,45 кВт 8. Определяем достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20 мощность привода Nп=10*КПД= 10*0,75= 7,5 кВт 3,45<7,5 обработка возможна 9. Определяем основное время (То) по формуле (42): T_о=(18,5/0,5·160)·1=0,23 мин 3) Расточить отверстие Ø 53 Н11мм 1. Глубина резания: t=1,8 мм. 2. Подача: S=0,5мм./об [8], с.267,т.12

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

3. Скорость резания(υ) по формуле(34): υ = (340 / 120^0,2 · 0,5^0,45 · 1,8^0,15) · 0,73 = 120 м/мин. 4. Частота вращения шпинделя определяется по формуле (36): п= 1000·120/ 3,14·210= 182 об/мин Корректировка по паспорту станка: n =160 об/мин 5. Фактическая скорость резания определяется по формуле (37): υ _ф=210·3,14·160/1000=105 м/мин 6. Определяем силу резания по формуле (40): Pz = 10 · 300 · 1,8¹ · 0,5^0,75 · 105^-0,15 · 1,26 = 2013 Н 7. Мощность резания определяем по формуле (41): N = 2013 · 105 / 1020 · 60 =3,45 кВт 8. Определяем достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20 мощность привода Nп=10*КПД= 10*0,75= 7,5 кВт 3,45<7,5 обработка возможна 9. Определяем основное время (То) по формуле (42): T_о=(83,5/0,5·160)·1=1,04 мин 4) Расточить отверстие Ø 64мм/ Ø 53 H11мм 1. Глубина резания: t=2,7 мм. 2. Подача: S=0,2мм./об [8], с.267,т.12 3. Скорость резания(υ) по формуле(34): υ = (340 / 120^0,2 · 0,2^0,45 · 2,7^0,15) · 0,73 = 170 м/мин. 4. Частота вращения шпинделя определяется по формуле (36): п= 1000·170/ 3,14·64 = 845 об/мин Корректировка по паспорту станка: n =500 об/мин 5. Фактическая скорость резания определяется по формуле (37): υ _ф=64·3,14·500/1000=100 м/мин 6. Определяем силу резания по формуле (40): Pz = 10 · 300 · 1,8¹ · 0,5^0,75 · 100^-0,15 · 1,26 = 2006 Н 7. Мощность резания определяем по формуле (41): N = 2006 · 100 / 1020 · 60 =3,27 кВт 8. Определяем достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20 мощность привода Nп=10*КПД= 10*0,75= 7,5 кВт 3,27<7,5 обработка возможна 9. Определяем основное время (То) по формуле (42): T_о=(13,5/0,5·500)·2=0,11 мин 5) Расточить отверстие Ø 203 H9мм/ Ø 64 мм 1. Глубина резания: t=2 мм. 2. Подача: S=0,2мм./об [8], с.267,т.12 3. Скорость резания(υ) по формуле(34): υ = (340 / 120^0,2 · 0,2^0,45 · 2^0,15) · 0,73 = 177 м/мин. 4. Частота вращения шпинделя определяется по формуле (36): п= 1000·177/ 3,14·203 = 277 об/мин Корректировка по паспорту станка: n =160 об/мин

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

5. Фактическая скорость резания определяется по формуле (37): υ _ф=203·3,14·160/1000= 102м/мин 6. Определяем силу резания по формуле (40): Pz = 10 · 300 · 2¹ · 0,2^0,75 · 102^-0,15 · 1,26 = 1130 Н 7. Мощность резания определяем по формуле (41): N = 1130 · 102 / 1020 · 60 =1,88 кВт 8. Определяем достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20 мощность привода Nп=10*КПД= 10*0,75= 7,5 кВт 1,88<7,5 обработка возможна 9. Определяем основное время (То) по формуле (42): T_о=(73/0,2·160)·2=4,56 мин 6) Расточить фаски 0,5*45⁰и 1*45⁰ 1. Определяем основное время (То) по формуле (42): T_о=(4/0,2·160)+(4,5/0,2·160)=0,27 мин Определяем основное время на всю операцию по формуле: n T_ообщ= Σ Т_о(43) i T_ообщ=0,65+0,23+1,04+0,11+4,56+0,27 = 6,86 мин Вспомогательное время: 1. вспомогательное время на установку и снятие детали: Tуст=0,24мин [3]карта2 2. вспомогательное время связанное с переходом [3]карта20,лист1 1 переход tпер=0,24мин 2 переход tпер=0,38мин 3 переход tпер=0,09мин 4 переход tпер= 0,08мин 5 переход tпер=0,08мин 6 переход tпер=0,17мин 3. вспомогательное время связанное с переходом на приемы, не вошедшее в комплексы: [3]карта20 лист4 1 переход закрыть или открыть щиток ограждения от стружки tпер=0,02мин; 2 переход изменить число оборотов шпинделя tпер=0,07мин; закрыть или открыть щиток ограждения от стружки tпер=0,02мин; 3 переход закрыть или открыть щиток ограждения от стружки tпер=0,02мин; 4 переход изменить число оборотов шпинделя tпер=0,07мин; закрыть или открыть щиток ограждения от стружки tпер=0,02мин; 5 переход изменить число оборотов шпинделя tпер=0,07мин; закрыть или открыть щиток ограждения от стружки tпер=0,02мин; 6 переход закрыть или открыть щиток ограждения от стружки tпер=0,02мин. 4. вспомогательное время на контрольные измерения: [3]карта87 лист7 1 переход tизм=0,13мин 2 переход tизм=0,13мин 3 переход tизм=0,16мин

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

4 переход tизм= 0,13мин 5 переход tизм=0,13мин 6 переход tизм=0,16мин Вспомогательное время на операцию Тв= tуст+ tпер+ tпер+ tизм, мин (44) где tв- вспомогательное время на операцию, мин; tуст- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; tпер- вспомогательное время связанное с переходом, мин; tпер- вспомогательное время связанное с переходом на приемы, не вошедшее в комплексы, мин; tизм- вспомогательное время на контрольные измерения, мин. По формуле (44): Тв= 0,24+0,24+0,38+0,09+0,08+0,08+0,17+0,02+0,07+0,02+0,02+0,07+ +0,02+0,07+0,02+0,02+0,13*4+0,16*2=2,38 мин Время на обслуживание рабочего места: Тобс =(То+Тв)*

,мин (45) Где Тобс- время на обслуживание рабочего места, мин; То- основное время на операцию, мин; Тв- вспомогательное время на операцию, мин; Аобс- время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, мин. По формуле(45): Тобс =(6,86+2,38)*0,04=0,34 мин Время перерывов на отдых и личные надобности: Тотл=(То+Тв)*

,мин (46) Где Тотл- время перерывов на отдых и личные надобности, мин; То- основное время на операцию, мин; Тв- вспомогательное время на операцию, мин; Аобс- время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, мин. По формуле (46): Тотл=(6,86+2,38)*0,06=0,55мин Штучное время: Тш=То+Тв+Тобс+Тотл, мин (47) Где Тш- штучное время, мин; То- основное время на операцию, мин; Тв- вспомогательное время на операцию, мин; Тобс- время на обслуживание рабочего места, мин; Тотл- время перерывов на отдых и личные надобности, мин. По формуле (47): Тш=6,86+2,38+0,55+0,34=10,13 мин Подготовительно-заключительное время по [3]карта65: Тпз=24+3+3,5+7=37,5 мин

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

015 Токарная 1) Подрезать торец Ø 210h13мм / Ø 148мм 1. Глубина резания: t=1,6 мм. 2. Подача: S=0,6мм./об [8], с.267,т.12 3. Скорость резания(υ) по формуле(34): υ = (340 / 120^0,2 · 0,6^0,45 · 1,6^0,15) · 0,73 = 112 м/мин. 4. Частота вращения шпинделя определяется по формуле (36): п= 1000·112/ 3,14·210= 170 об/мин Корректировка по паспорту станка: n =160 об/мин 5. Фактическая скорость резания определяется по формуле (37): υ _ф=210·3,14·160/1000=105 м/мин 6. Определяем силу резания по формуле (40): Pz = 10 · 300 · 1,6¹ · 0,6^0,75 · 105^-0,15 · 1,26 = 2051 Н 7. Мощность резания определяем по формуле (41): N = 2051 · 105 / 1020 · 60 =3,5 кВт 8. Определяем достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20 мощность привода Nп=10*КПД= 10*0,75= 7,5 кВт 3,5<7,5 обработка возможна 9. Определяем основное время (То) по формуле (42): T_о=(34,5/0,6·160)·1=0,36 мин 2) Точить поверхность Ø 110 h8мм 1. Глубина резания: t=1,6 мм. 2. Подача: S=0,6мм./об [8], с.267,т.12 3. Скорость резания(υ) по формуле(34): υ = (340 / 120^0,2 · 0,6^0,45 · 1,6^0,15) · 0,73 = 112 м/мин. 4. Частота вращения шпинделя определяется по формуле (36): п= 1000·112/ 3,14·110= 324 об/мин Корректировка по паспорту станка: n =200 об/мин 5. Фактическая скорость резания определяется по формуле (37): υ _ф=110·3,14·200/1000=69 м/мин 6. Определяем силу резания по формуле (40): Pz = 10 · 300 · 1,6¹ · 0,6^0,75 · 69^-0,15 · 1,26 = 2185 Н 7. Мощность резания определяем по формуле (41): N = 2185 · 69 / 1020 · 60 = 2,46 кВт 8. Определяем достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20 мощность привода Nп=10*КПД= 10*0,75= 7,5 кВт 2,46<7,5 обработка возможна 9. Определяем основное время (То) по формуле (42): T_о=(27,5/0,6·200)·1=0,23 мин 3) Подрезать торец Ø 148мм/ Ø 110 h8мм 1. Глубина резания: t=1,8 мм. 2. Подача: S=0,5мм./об [8], с.267,т.12 3. Скорость резания(υ) по формуле(34):

ТПГТ ДП 01.000. ПЗ

Лист

изм

Лист

№ документа

Подпись

дата

υ = (340 / 120^0,2 · 0,5^0,45 · 1,8^0,15) · 0,73 = 120 м/мин. 4. Частота вращения шпинделя определяется по формуле (36): п= 1000·120/ 3,14·148= 258 об/мин Корректировка по паспорту станка: n =200 об/мин 5. Фактическая скорость резания определяется по формуле (37): υ _ф=148·3,14·200/1000= 93 м/мин 6. Определяем силу резания по формуле (40): Pz = 10 · 300 · 1,8¹ · 0,5^0,75 · 93^-0,15 · 1,26 = 2050 Н 7. Мощность резания определяем по формуле (41): N = 2050 · 93 / 1020 · 60 =3,1 кВт 8. Определяем достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20 мощность привода Nп=10*КПД= 10*0,75= 7,5 кВт 3,1<7,5 обработка возможна 9. Определяем основное время (То) по формуле (42): T_о=(22,5/0,5·200)·1=0,23 мин 4) Точить поверхность Ø 95 к6мм 1. Глубина резания: t=2 мм. 2. Подача: S=0,2мм./об [8], с.267,т.12 3. Скорость резания(υ) по формуле(34): υ = (340 / 120^0,2 · 0,2^0,45 · 2^0,15) · 0,73 = 177 м/мин. 4. Частота вращения шпинделя определяется по формуле (36): п= 1000·177/ 3,14·95 = 593 об/мин Корректировка по паспорту станка: n =160 об/мин 5. Фактическая скорость резания определяется по формуле (37): υ _ф=95·3,14·160/1000= 47,7м/мин 6. Определяем силу резания по формуле (40): Pz = 10 · 300 · 2¹ · 0,2^0,75 · 47,7^-0,15 · 1,26 = 1266 Н 7. Мощность резания определяем по формуле (41): N = 1130 · 102 / 1020 · 60 =1,88 кВт 8. Определяем достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20 мощность привода Nп=10*КПД= 10*0,75= 7,5 кВт 1,88<7,5 обработка возможна 9. Определяем основное время (То) по формуле (42): T_о=(73/0,2·160)·2=4,56 мин 5) Подрезать торец Ø 110 h8мм/ Ø 95 к6мм 1. Глубина резания: t=1,6 мм. 2. Подача: S=0,6мм./об [8], с.267,т.12 3. Скорость резания(υ) по формуле(34): υ = (340 / 120^0,2 · 0,6^0,45 · 1,6^0,15) · 0,73 = 112 м/мин. 4. Частота вращен

⇐ Предыдущая 12

Дата добавления: 2015-10-02; просмотров: 488. Нарушение авторских прав; Мы поможем в написании вашей работы!

Расчетные и графические задания Равновесный объем - это объем, определяемый равенством спроса и предложения...

Кардиналистский и ординалистский подходы Кардиналистский (количественный подход) к анализу полезности основан на представлении о возможности измерения различных благ в условных единицах полезности...

Обзор компонентов Multisim Компоненты – это основа любой схемы, это все элементы, из которых она состоит. Multisim оперирует с двумя категориями...

Композиция из абстрактных геометрических фигур Данная композиция состоит из линий, штриховки, абстрактных геометрических форм...

Тема 5. Организационная структура управления гостиницей 1. Виды организационно – управленческих структур. 2. Организационно – управленческая структура современного ТГК...

Методы прогнозирования национальной экономики, их особенности, классификация В настоящее время по оценке специалистов насчитывается свыше 150 различных методов прогнозирования, но на практике, в качестве основных используется около 20 методов...

Методы анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия Содержанием анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия является глубокое и всестороннее изучение экономической информации о функционировании анализируемого субъекта хозяйствования с целью принятия оптимальных управленческих...

Виды сухожильных швов После выделения культи сухожилия и эвакуации гематомы приступают к восстановлению целостности сухожилия...

КОНСТРУКЦИЯ КОЛЕСНОЙ ПАРЫ ВАГОНА Тип колёсной пары определяется типом оси и диаметром колес. Согласно ГОСТ 4835-2006* устанавливаются типы колесных пар для грузовых вагонов с осями РУ1Ш и РВ2Ш и колесами диаметром по кругу катания 957 мм. Номинальный диаметр колеса – 950 мм...

Философские школы эпохи эллинизма (неоплатонизм, эпикуреизм, стоицизм, скептицизм). Эпоха эллинизма со времени походов Александра Македонского, в результате которых была образована гигантская империя от Индии на востоке до Греции и Македонии на западе...

Studopedia.info - Студопедия - 2014-2024 год . (0.009 сек.) русская версия | украинская версия