Фрезы концевыеФрезерование – это один из самых распространенных методов обработки металлов. При фрезеровании инструмент быстро вращается вокруг своей оси и поступательно подается. Фреза представляет собой инструмент, который касается поверхности детали при обработке своими режущими зубьями. Существует множество различных фрез, каждая из них применяется для определенных целей и задач. Вот основные виды фрез: фреза цилиндрическая, торцевая фреза, дисковая фреза, угловая фреза, концевая фреза, шпоночная фреза, фасонная фреза, отрезная фреза. Концевые фрезы применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей. Концевые фрезы в шпинделе станка крепятся коническим или цилиндрическим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания выполняют главные режущие кромки, расположенные на цилиндрической поверхности, а вспомогательные торцовые режущие кромки только зачищают дно канавки. Шпоночные фрезы, в отличие от концевых, применяются для обработки специальных пазов, применяемых в шпоночных соединениях. Подача шпоночной фрезы может быть как осевой, так и продольной. Отрезная фреза применяется для обработки прямых шлицев, пазов а также отрезных работ. Фрезы отрезные с мелким и средним зубом применяются для резки тонких заготовок, тонкостенных труб, для прорезки неглубоких шлицев в головках винтов, а фрезы отрезные с крупным зубом – для прорезки глубоких и узких пазов и для отрезных работ. 21. Механические свойства обрабатываемого материала по-разному влияют на силу и температуру резания: если обрабатываемость стали Ст. 22.Правка шлифовальных кругов Абразивная обработка позволяет получить высокую точность и качество обработанных поверхностей. Основные требования к шлифованию сводятся к повышенной производительности, снижению себестоимости операции обработки при сохранении требуемого качества обработанных поверхностей. Под действием сил резания и высоких температур, возникающих в процессе обработки, а также в результате химического воздействия абразивных зерен на обрабатываемый материал заготовок происходит истирание режущих кромок зерен, появление площадок износа, скалывание режущих кромок, вырывание целых зерен из связки круга или налипание частичек металла на вершинах режущих кромок и заполнение пор круга металлической стружкой. Все это, как правило, приводит к износу и потере первоначальной геометрической формы и режущих свойств шлифовального круга. Требуется периодическая правка круга с целью восстановления его режущих свойств и геометрической формы. Периодичность правки зависит от качества абразивного инструмента, от обрабатываемого материала, условий шлифования и рациональной организации управления процессом абразивной обработки. Особенность процесса шлифования заключается в том, что шлифовальный круг может самозатачиваться при частичном разрушении или полном выкрашивании затупившихся абразивных зерен, соединенных связкой. В случае большой нагрузки на зерна и применения мягких кругов процесс обычно протекает с интенсивным самозатачиванием рабочей поверхности круга. На окончательных операциях, когда нагрузка на зерно вследствие небольшой глубины шлифования оказывается меньше, происходит постепенное затупление абразивных зерен на рабочей поверхности круга. При интенсивном самозатачивании из-за неравномерной нагрузки на зерна и неравномерного износа круг приобретает неправильную геометрическую форму. Это приводит к ухудшению качества обрабатываемой поверхности и появлению вибраций и огранки. По мере затупления круга увеличивается радиус округления режущих граней абразивных зерен, на которые налипают частицы шлифуемого материала. При этом поры круга заполняются мельчайшими частицами металла и связки. При шлифовании затупленными кругами возрастает давление на деталь в зоне резания, появляются шлифовочные прижоги и огранка. Таким образом, как всякий режущий инструмент, шлифовальные круги в процессе шлифования затупляются и теряют форму. Для восстановления режущей способности кругов и придания им правильной геометрической формы, размеров и профиля периодически в процессе работы производится их правка. Практический опыт и разносторонние исследования показывают, что от правильного выбора средств и режимов правки зависят не только точность и шероховатость обрабатываемой поверхности, производительность операций, но и расход шлифовальных кругов, износостойкость инструментов до правки и себестоимость шлифования. 23. Количественно шероховатость можно оценить по тем или иным показателям. При этом количественно ее устанавливают независимо от способа получения или обработки. ГОСТ 2789-73 устанавливает шесть параметров, характеризующих шероховатость поверхности: три высотных – Rа, Rz и Rmax, два шаговых – Sm и S и относительная опорная длина профиля tp. Выбор параметров и их значений для нормирования шероховатости должен производиться с учетом назначения поверхности и установления их связи с эксплуатационными свойствами поверхности. Оценка шероховатости производится в пределах базовой длины l, числовые значения которой выбираются из ряда: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8,0; 25 мм Значения параметров шероховатости поверхности определяются от единой базы, за которую принята средняя линия m. На профилограмме положение средней линии профиля определяют таким образом, чтобы площади F по обе стороны от нее до контура профиля были примерно равны. Среднее арифметическое отклонение профиля Rа определяется по формуле Rа =, где у – расстояние между любой точкой профиля и средней линией. Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz представляет собой сумму средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины: Rz =. Наибольшая высота неровностей профиля Rmax является полной высотой профиля, т.е.… При назначении параметров шероховатости следует иметь в виду возможность их достижения наиболее рациональными методами обработки детали. Как правило, следует применять наибольшую шероховатость, допускаемую конструктивными требованиями, в противном случае может значительно увеличиться стоимость обработки. Поэтому в отдельных случаях повышение требований к шероховатости может оказаться ненужным, а иногда и недопустимым, например, для подшипниковых втулок узлов трения. Управляя в процессе изготовления деталей формированием параметров шероховатости поверхности, можно непосредственно влиять на эксплуатационные свойства деталей машин. Правильный выбор параметров шероховатости поверхности деталей, а также методов их обработки с заданной шероховатостью оказывает существенное влияние на качество конструкции и ее технологичность, поскольку позволяет установить наиболее рациональные и… Шероховатость поверхности, вид обработки которой конструктором не устанавливается, обозначается знаком. Использование этого знака в конструкторской и технологической документации является предпочтительным. Этот же знак, помещенный в скобки, показывает, что все поверхности детали, на которых на изображении не нанесены обозначения шероховатости должны иметь шероховатость, указанную перед скобкой. В обозначении шероховатости поверхности, которая образуется только удалением слоя металла со снятием слоя стружки (например, точением, фрезерованием, шлифованием и пр.), используется знак. Шероховатость поверхности, полученной без снятия стружки (например, литьем, ковкой, штамповкой и пр.) обозначается знаком. Этим же знаком обозначают поверхности, не обрабатываемые по данному чертежу. Знаки шероховатости сопровождаются одним или несколькими числовыми значениями параметров… 24. Ранее нашей промышленностью выпускались универсальные делительные головки УДГ-Н-135 и УДГ-Н-160 с высотой центров Н=135 и Н=160 мм. По новому стандарту (ГОСТ 8615-69) за основной размер делительных головок принят наибольший диаметр обрабатываемой заготовки D. По стандарту принят ряд из шести типоразмеров головок D: 160; 200; 250; 320; 400 и 500 мм. Универсальные головки используют для комплектации фрезерных станков отечественного производства и зарубежных. 25. Каждой модели станка (кроме специального оборудования) присваивается определенное обозначение (номер), состоящее из цифр и букв, по которым можно определить его основные признаки в соответствии с принятой в СССР классификацией. По видам обработки (токарные, сверлильные, фрезерные и т. д.) станки делятся на 10 групп, каждая из которых подразделяется на 10 типов в зависимости от технологического назначения (например, круглошлифовальные, внутришлифовальные и т. д.), расположению рабочих органов (вертикально-сверлильные, горизонтально-сверлильные и т. д.), числу главных рабочих органов (одношпиндельные, многошпиндельные и т. д.), степени автоматизации (автомат, полуавтомат) [21, 27]. Каждый тип включает 10 типоразмеров в зависимости от основных параметров в данной группе (например, для токарных станков — по наибольшему размеру обрабатываемой детали над станиной, сверлильных — по наибольшему диаметру сверления, фрезерных — по размерам основного стола и т. п.). Все эти данные зашифрованы в номере модели станка. Первая цифра обозначает группу, вторая — шифр типа, третья (или третья и четвертая) — типоразмер. Кроме того, в обозначении станка после третьей (четвертой) цифры буквой указывается класс точности данной модели: П — повышенной точности, В — высокой точности, А — особо высокой точности, С — особо точный (при нормальной точности станка обозначение его класса Н опускается). Для станков с программным управлением установлены особые шифры, указывающие дополнительно степень автоматизации: Ф1 — станки с цифровой индикацией и преднабором координат, Ф2 — с позиционными и прямоугольными системами, Ф3 — с контурными системами, Ф4 — с универсальной системой для позиционной и контурной обработки. Эти шифры пишутся в конце номера модели. В обозначении станка после второй цифры может быть также буква (А, Б, В и т. д.), указывающая, что данная модель подвергалась усовершенствованию, а после шифра точности станка — буква М, свидетельствующая о наличии на нем инструментального магазина. 26. Фрезы - одна из важнейших и наиболее распространенных позиций металлорежущего инструмента. По данным статистических исследований в промышленности из общего парка станочного оборудования фрезерные станки составляют около 18%, а в авиакосмической промышленности до 50%...60% всего заводского парка. По сравнению с другими типами металлорежущего инструмента фрезы занимают особое место. Основное предназначение фрезы – обработка различных поверхностей. Особенностью, отличающей этот инструмент от других металлорежущих инструментов, является возможность производить обработку, например, фасонных поверхностей без сложной установки и наличия высокой квалификации станочника. Кроме того, операция фрезерования является наиболее экономичной и производительной по сравнению с точением или строганием. Все многообразие выпускаемых промышленностью фрез можно разделить по различным признакам на следующие типы: По конструктивным особенностям фрезы:
По сечению зуба:
По расположению зубьев относительно оси фрезы:
По форме зубьев:
По профилю зубьев:
По способу крепления:
27. Фреза концевая предназначена для обработки плоскостей, уступов и пазов. Фрезы концевые изготавливаются как с крупными, так и с нормальными зубьями. Концевые фрезы с крупными зубьями применяют при черновой обработке. Фреза концевая с нормальным зубом применяется в случае получистовой и чистовой обработке уступов и пазов. Фреза концевая Также фрезы бывают с твердосплавными винтовыми пластинами и монолитными (т.е. полностью выполнены из твердого сплава) и с твердосплавными коронками. Между прочим, фреза концевая с пластинами из твердого сплава чаще встречается с коническим хвостовиком, по крайней мере, за 5 лет работы с инструментом мне не попадались фрезы с цилиндрическим хвостовиком с твердосплавными пластинами. А монолитные фрезы могут быть как с цилиндрическим хвостовиком, так и с коническим, правда сам конус будет из инструментальной стали. Еще фреза концевая может быть двузубой с резьбовым хвостовиком по легким сплавам и с хвостовиком 7:24. Этот хвостовик специально для фрезерных станков. Общее что объединяет все эти фрезы это название фреза концевая. 28.Шлифованию подвергают детали в термообработанном и нетермообработанном состоянии. Операции окончательного шлифования должны обеспечивать требуемые параметры шероховатости обработанной поверхности, заданные точность, структуру и качество поверхностного слоя. Перед назначением режимов резания выбирают характеристику шлифовального круга, его форму и размеры. Материал абразивного зерна, твердость и связка круга зависят от шлифуемого материала и его твердости, а также от принятой скорости вращения круга. Зернистость круга зависит от требуемых параметров шероховатости поверхности. Режимы резания выбирают по нормативам. При различных видах шлифования учитывают следующие факторы: материал заготовки; группу обрабатываемости этого материала шлифованием, т.е. свойство материала обрабатываться абразивным инструментом; габаритные размеры заготовки; допуск на шлифование и требуемый параметр шероховатости поверхности; припуск на шлифование; тип и модель станка. Припуск на шлифование существенно влияет на выбор характеристики кругов и режимов резания. Его устанавливают в зависимости от исходных отклонений формы и расположения обрабатываемой поверхности заготовки, от размерной точности и параметров шероховатости, а также от требований к качеству обрабатываемой поверхности на данной операции шлифования. Оптимальный припуск должен обеспечивать требуемое качество, низкую трудоемкость и минимальную себестоимость изготовленной детали. Круглое наружное шлифование деталей типа гильз, штоков, валов, поршней и цилиндров производят, как правило, на круглошлифовальных центровых станках. В табл. 2.21 дан фрагмент таблицы в качестве иллюстрации выбора характеристики шлифовальных кругов для круглого наружного шлифования. Рекомендации по выбору припусков на обработку наружных цилиндрических поверхностей при шлифовании в центрах приведены в табл. 2.22 (дан фрагмент). Рекомендуемые режимы резания при круглом шлифовании деталей из сталей, чугунов, бронз и титановых сплавов приведены в табл. 2.23 (дан фрагмент). Плоское шлифование выполняют на станках с прямоугольным столом.
29. Методы нарезания зубчатых колёс Существует два принципиально различных метода нарезания: 1) метод копирования; 2) метод обкатки. В первом случае впадина зубчатого колеса фрезеруется на универсальном фрезерном станке фасонными дисковыми или пальцевыми фрезами, профиль которых соответствует профилю впадины (рис. 76). Затем заготовку поворачивают на угол 360º/Z и нарезают следующую впадину. При этом используется делительная головка, а также имеются наборы фрез для нарезания колёс с различным модулем и различным числом зубьев. Метод непроизводителен и применяется в мелкосерийном и единичном производстве. Второй метод обката или огибания может производиться с помощью инструментальной рейки (гребёнки) на зубострогальном станке; долбяком на зубодолбёжном станке или червячной фрезой на зубофрезерном станке. Этот метод высокопроизводителен и применяется в массовом и крупносерийном производстве. Одним и тем же инструментом можно нарезать колёса с различным числом зубьев. Нарезание с помощью инструментальной рейки имитирует реечное зацепление (рис. 77, а), где профиль зуба образуется как огибающая последовательных положений профиля инструмента, угол исходного контура которого α=20º (рис. 77, б). Зацепление между режущим инструментом и нарезаемым колесом называется станочным. В станочном зацеплении начальная окружность всегда совпадает с делительной. Самым производительным из рассмотренных методов является зубофрезерование с помощью червячных фрез, которые находятся в зацеплении с заготовкой по аналогии с червячной передачей (рис. 77, в). При нарезании долбяком осуществляется его возвратно поступательное движение при одновременном вращении. Фактически при этом осуществляется зацепление заготовки с инструментальным зубчатым колесом – долбяком (рис. 77, г). Этот метод чаще всего используется при нарезании внутренних зубчатых венцов. Все рассмотренные методы используются для нарезания цилиндрических колёс как с прямыми, так и с косыми зубьями. 30. Нарост и его влияние на процесс резания. При резании вязких металлов на передней поверхности резца у режущей кромки часто обнаруживается кусочек приварившегося металла, называемый наростом. Явление нароста состоит в следующем. При скольжении стружки по передней поверхности резца возникают силы трения, задерживающие ее движение. Вследствие этого деформация в слоях металла, расположенных ближе к передней поверхности резца, увеличивается. Частицы металла этих слоев отделяются от непрерывно движущихся верхних слоев стружки и привариваются к передней поверхности резца, образуя нарост. Большое давление резания способствует упрочнению металла нароста. С течением времени нарост увеличивается (за cчет наращивания новых слоев металла), причем образуется часть нароста, свешивающаяся над задней поверхностью резца (б). В некоторый момент эта часть нароста отрывается от основной массы и, попадая между задней поверхностью резца и обработанной поверхностью (в), вдавливается в последнюю (г). Частицы нароста, оставшиеся на передней поверхности резца, также отрываются от него и уносятся со стружкой (д). Такие срывы нароста происходят быстро один за другим (70—80 срывов в секунду), что объясняется, по-видимому, вибрациями, возникающими в процессе резания. При низких скоростях (3—5 м/мин) нарост не образуется. При более высоких скоростях резания (до 60— 80 м/мин) стали средней твердости происходит более или менее заметное образование нароста. При скорости свыше 60—80 м/мин нарост наблюдается реже, а при еще более высоких скоростях он совсем не заметен. Нарост обладает повышенной твердостью и поэтому может резать обрабатываемый материал, защищая режущую кромку от непосредственного воздействия стружки. В этом случае соприкосновение стружки с резцом происходит на площадке передней поверхности, удаленной от режущей кромки. Это улучшает условия работы резца при обдирочной работе. При чистовых работах нарост вреден. Сорвавшиеся и вдавленные в обработанную поверхность частицы нароста образуют неровности, недопустимые при чистовой обработке деталей. При резании чугуна и других хрупких металлов нарост не образуется. 31.Отрезной резец. Практически во всех станках на промышленном производстве применяются различные виды резцов. Как и оборудования, так и резцов, которые в них применяются, существует много видов. Резцы для токарных, строгальных, токарно-револьверных, долбежных, специальных станков. Еще резцы классифицируются по виду выполняемой ими работы: отрезной резец,проходной резец, расточной резец, резьбовой резец, подрезной, фасонный и координатно-расточной. При выполнении токарных работ применяют резцы с несколькими типами видов обработки металла. Резцы для чистовой обработки, черновой и тонкой. Также резцы имеют разницу по установке относительно детали: радиальные резцы и тангенциальные резцы. Также резцы разделяются на правые и левые, а формой сечения могут быть - круглыми, квадратными или прямоугольными.
Еще токарные резцы отличаются друг от друга материалом, из которого они сделаны, а также устройством для ломки стружки. Отрезной резец – применяют в токарных станках для резки металла, прорезки в деталях узких канавок. И для разного вида работ применяются разные резцы. Для того чтобы прорезать канавки используют канавочный отрезной резец. Форма его режущей головки выполнена в соответствии с формой прорезаемой канавки. Для разного вида работ существуют различные резцы. Токарные резцы разделяются на правые и левые, могут быть отогнутые и прямые. Но на производстве в основном используют лишь правые прямые и левые отогнутые резцы. При выполнении токарной работы не всегда получается сразу за один проход сделать канавку. Несколько заходов приходится делать при жестком металле или если ширина канавки более 5 мм. Тот же резец отрезной применятся и для доводки канавки до нужного размера. При резке металла отрезной резец своей рабочей частью должен быть чуть больше половины диаметра разрезаемого прутка.
|
