SОТХ – цена 1 т отходов (20% от Ci).

q = 1,51 кг – по предварительным расчетам; Q = 7,62 кг.

Стоимость заготовки поковки:

[2с. 33] (2.2)

где Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок;

C_i – базовая стоимость 1 т заготовок,

S_ОТХ – цена 1 т отходов (20% от C_i).

К_т = 0,90

К_м = 1,18 [2, с.39…40]

К_n = 1.0

К_c = 0.77

К_в = 1,29

Данные для расчета стоимости заготовок

при различных способах получения

Наименование показателей	Варианты
Первый	Второй
Вид поковки	прокат	Поковка
Класс точности	-
Степень сложности	-	С4
Масса заготовки Q, кг	7,62	3,38
Стоимость одной тонны заготовок, принятых за базу Сi, руб.
Стоимость одной тонны стружки Sотх, руб.

 

Годовая экономия материала от выбранного изготовления заготовки:

кг.

Экономический эффект (выбранного вида) изготовления заготовки:

руб.

Экономические расчеты показали, что при годовой программе N = 50000 штук использование штампованных заготовок нецелесообразно. Но при использовании заготовки – поковки экономится материал заготовки – сталь 45 в количестве 27 тонн (что составляет 55000 рублей). Поэтому в качестве заготовки принимаем поковку (см. рис. 2.2).

Определим норму расхода материала для двух вариантов получения заготовки. Норма расхода материала заготовки из проката с учетом отходов при отрезке от прут­ка:

Н_расх1 = p × (D² – d²) × (l+b) × ρ / 4, кг (2.3)

где В - ширина отрезного инструмента при отрезке от прутка, мм

Принимаем В = 6,5 мм (отрезка дисковой пилой).

Н_расх1 = p × 106² × (110 + 6,5) × 7,85 × 10^-6 / 4 = 8,1 кг.

Норма расхода материала заготовки из поковки с учетом неизбежных технологических потерь (угар, облой и т.д.), при горячей объемной штамповке равные 10%, определим следующим образом:

Н_расх2 = М_ЗШ × (100 + П) / 100, (2.4)

где П – неизбежные технологические потери, %.

Н_расх2 = 3,38 × (100 + 10) / 100 = 3,72 кг.

Определяем коэффициент использование материала:

(2.5)

где М_изд масса готового изделия, кг.

Коэффициент использование материала (прокат):

Коэффициент использование материала (поковка):

2.2 Назначение технологических схем обработки поверхностей

 

Технологические схемы обработки поверхностей назначаем на основании анализа чертежа изделия и технических требований к изделию (п. 1.1, рис. 1.1, табл. 1.1).

Таблица 2.1

Технологические схемы обработки поверхностей

Поверхности или элементы	Параметры по чертежу	Последовательность технологических переходов	Обеспечиваемые параметры
Размер, мм	Допуск, мм	Квалитет	Rа, мкм	Квалитет	Rа, мкм
Торцы 12 и 16		0,87		Rа 3,2 Rа 3,2	Подрезание получистовое Подрезание чистовое		3,2
Торцы 13 и 14		0,43		Rа 1,6 Rа 3,2	Подрезание получистовое Подрезание чистовое		1,6
Торцы 13 и 15		0,2		Rа 1,6 Rа 3,2	Подрезание получистовое Подрезание чистовое		1,6
Торцы 13 и 16		0,2		Rа 1,6 Rа 3,2	Подрезание получистовое Подрезание чистовое		1,6
Торцы 12 и 17		0,87		Rа 3,2 Rа 3,2	Подрезание получистовое Подрезание чистовое		3,2
Наружная цилиндрическая поверхность 1		0,87		Rа 3,2	Обтачивание получистовое		1,6
Наружная цилиндрическая поверхность 2		0,019		Rа 0,8	Обтачивание черновое Обтачивание чистовое Шлифование черновое Шлифование чистовое		6,3 3,2 2,5 0,8
Наружная цилиндрическая поверхность 3		0,74		Rа 3,2	Обтачивание получистовое		1,6
Наружная цилиндрическая поверхность 4		0,016		Rа 3,2	Обтачивание черновое Обтачивание чистовое Обтачивание тонкое		6,3 3,2 1,25
Отверстие 5		0,43		Rа 3,2	Сверление		2,5
Внутренняя цилиндрическая поверхность 6		0,025		Rа 0,8	Сверление Растачивание чистовое Шлифование чистовое		2,5 1,25 0,8
Внутренняя цилиндрическая поверхность 7		0,62		Rа 3,2	Сверление		2,5
Внутренняя цилиндрическая поверхность 8		-	-	Rа 3,2	Точение получистовое		1,6
Внутренняя цилиндрическая поверхность 9		-	-	Rа 3,2	Растачивание получистовое		1,6

 

2.3 Проектирование технологического процесса

2.3.1 Проектирование маршрута обработки изделия

Назначаем план обработки фланца с учётом его конструктивных особенностей, типа производства и типовых технологических схем обработки. Также используем рекомендации, приведенные в [3].

Операция 005	Заготовительная
Операция 010	Сделать фаску 2х450, проточить канавку Æ 95 мм, точить цилиндрическую поверхность Æ 185 мм, подрезать торцы 12 и 13
Операция 015	Проточить цилиндрические поверхности Æ 250, Æ 122 и Æ 119 мм, проточить канавку Æ 110 мм, сделать фаску 4х450, подрезать торцы 14, 15 и 16
Операция 020	Точить цилиндрическую поверхность Æ 250 мм
Операция 025	Просверлить четыре отверстия Æ 21
Операция 030	Зенкеровать 4 отверстия Æ 21
Операция 035	Шлифовать отверстие Æ 90
Операция 040	Промыть изделие
Операция 045	Проконтролировать размеры

Примечание.

1. Так как производство крупносерийное, то токарные операции построены по принципу концентрации переходов.

2. Так как производство крупносерийное, то операции чернового и чистового шлифования поверхностей объединены в одну.