К сборке шпинделя токарно-винторезиого станка 1К62 (рис. 64) приступают, убедившись после соответствующих проверок в том, что все детали шпинделя исправны или отремонтированы. Необходимо также проверить правильность посадки зубчатых колес на шпинделе, состояние шеек шпинделя. В пазу шпинделя устанавливают шпонку 20.
Сначала собирают заднюю опору шпинделя. В стакан 18, скрепленный с корпусом бабки винтами 17, устанавливают уплотнение 15 и затем радиально-упорный шарикоподшипник 16; его располагают так, чтобы наиболее тонкий торец наружного кольца подшипника был направлен в сторону уплотнения 15. Затем устанавливают промежуточное кольцо 10 и подшипник 9, у которого тонкий торец наружного кольца должен быть обращен в противоположную сторону от уплотнения сторону. Подшипники закрепляют гайкой 19, которую стопорят винтом 8.
Для удобства сборки придают шпинделю 2 вертикальное положение и устанавливают на нем роликоподшипник 3 и кольцо 5; затем навинчивают гайку 6 до легкого соприкосновения ее с кольцом 5.
Далее вводят шпиндель в корпус 26 через отверстие в его передней стенке, надевают на шпиндель двухвенцовое зубчатое колесо 22 с закрепленной с помощью пружины 23 втулкой 24 и зубчатое колесо 21. После этого заводят конец шпинделя в заднюю опору и вводят переднюю опору в отверстие корпуса; при этом несколько сдвигают наружное кольцо 4 подшипника в сторону корпуса.
Установив на конце шпинделя кольца 11 и 12, навинчивают ключом гайку 13, пока шпиндель не станет на свое место, что определяют по усилию затяжки и по вращению шпинделя. Сначала замечается осевое перемещение шпинделя при его равномерном вращении, в дальнейшем осевое перемещение шпинделя прекращается и его вращение становится тугим.
При установке шпинделя сдвигают с помощью специальной втулки кольцо 4 так, чтобы оно расположилось на уровне внутреннего кольца подшипника.
Закончив установку узла, монтируют зубчатое колесо 21 на шпинделе и завинчивают стопор 7. Чтобы предотвратить возможность самоотвинчивания, вводят в канавку зубчатого колеса и шлиц стопора специальное пружинное кольцо. Завершают сборку креплением фланца 1.
Теперь можно приступить к регулированию опор шпинделя, которое начинают с задней опоры. Несколько отвинтив гайку 13, проворачивают шпиндель для того, чтобы внутренние кольца шарикоподшипников заняли нормальное положение (шпиндель тогда начинает легко вращаться); потом завинчивают стопорный винт 14.
Переднюю опору регулируют завинчиванием гайки 6 со стопором 25. Внутреннее кольцо 3 подшипника тогда начинает надвигаться на конус шпинделя и все больше расширяется, благодаря чему соединение получается правильным и надежным.
Проверку зазоров шпинделя производят в соответствии с описанием в гл. I (см. рис. 6).
Вращение шпинделя должно быть плавным, без заеданий.
При регулировке шпинделя следует обратить внимание на совмещение сцепления зубьев зубчатых колес шпинделя по ширине с сопрягающими зубчатыми колесами других валиков. Проверяют также положение маслосбрасывающей канавки шпинделя относительно фланца 1, которая должна располагаться так, как показано на рис. 64. В противном случае при работе шпинделя масло будет выбрасываться наружу.
Собранную переднюю бабку проверяют на вращение вручную на всех скоростях. Заедание и стуки не допускаются. Переключение рукояток должно быть легким, с усилием до 3 кг.
Литература
1. Борисов Г. С. и Сахаров В. Л. Краткий справочник цеховогомеханика. М., изд-во «Машиностроение», 1966.
2. Гельберг Б. Т. Заводский опыт модернизации станков. Лениздат,1960.
3. Гельберг Б. Т. и Пекелис Г. Д. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования. М., Профтехиздат, 1960.
4. Гельберг Б. Т. и Пекелис Г. Д. Ремонт промышленного оборудования. М., изд-во «Высшая школа», 1967.
5. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональнаяэксплуатация технологического оборудования машиностроительных предприятий. М., изд-во «Машиностроение», 1967.
6. Клягин В. Н. Технические условия на ремонт металлорежущихстанков нормальной точности. М., изд-во «Машиностроение», 1967.
7. Пекелис Г. Д. и Минкин А. С. Ремонт металлорежущих станков.Лениздат, 1962.
8. Пекелис Г. Д. и Гельберг Б. Т. Восстановление и упрочнениедеталей технологического оборудования. М., изд-во «Машиностроение», 1964.
9. Пекелис Г. Д. и Гельберг Б. Т. Механизация слесарно-ремонтных работ. М.—Л., изд-во «Машиностроение», 1967.
10. Пекелис Г. Д. и Гельберг Б. Т. Ремонт металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования по типовым технологическим процессам.М., изд-во «Машиностроение», 1967.
11. Пекелис Г. Д., Гельберг Б. Т. и Гордин Ю. Н. Централизация и специализация ремонта оборудования в производственном объединении,ЛДНТП, 1967.
12. Проников А. С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. М., изд-во «Высшая школа», 1967.
13. Шейнгольд Е. М., Нечаев Л. Н. Технология ремонта и монтажа промышленного оборудования. М.—Л., изд-во «Машиностроение», 1966.
14. Щебров В. М. Ремонт машин и механизмов. М., изд-во «Высшаяшкола», 1964.
15. Якобсон М. О. Технология станкостроения. М., изд-во «Машиностроение», 1968.
| Страница: 2 из 8;<<назад^вперед>>
|
| 4.2. Конструкторская часть
|
В расчётно-пояснитепьной записке приводится анализ работоспособности узла автомобиля. Перечисляются и описываются движения, передаваемые кинематическими парами вычерченного узла, возникающие при этом нагрузки и возможные неисправности деталей при работе автомобиля. Пример выполнения анализа работоспособности узла автомобиля приводится в приложении 3. Выполняется схема разборки узла и составляется технологическая карта разборки (табл.6). Схема разборки размещается на листе общего вида узла (при необходимости возможно выполнение схемы на отдельном листе). Схема разборки выполняется в следующей последовательности:
· Вычерчивается рамка (с указанием сборочного узла) в произвольном масштабе с соблюдением соотношения размеров, указанного на рис. 1;
· Проводится линия (сверху вниз), относительно которой разбираемые детали располагаются справа в порядке снятия со сборочного узла (или сборочной единицы), а сборочные единицы располагаются слева, с последующей их разборкой до базовой детали разбираемой сборочной единицы. Схема разборки заканчивается корпусной (базовой) деталью, на которую крепятся все детали, определяющие функциональное назначение разбираемого узла автомобиля. На схеме в условных обозначениях, по мере выполнения разборочных работ, указывают операции контроля (К), выверки (В) и регулировки (Р), сопутствующие разборочным работам.
Разрешается выполнение схемы разборки в электронном виде (с помещением распечатанного файла в расчетно-пояснительной записке).
В технологической карте разборки указывают наименование операции, вид применяемого разборочного оборудования и инструмент. При необходимости указывают штучное время и разряд работ. Технологические схемы разборки в дальнейшем могут быть использованы при проектировании сборочных работ.
Таблица 6
Технологическая карта разборки
| № п/п
| Наименование операции
| Техническ. условия на разборку
| Инструмент, оборудование
| Время разборки, Тшт
| Разряд работ
| Прим.
| |
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
В процессе разборки производится дефектация деталей, в зависимости от вида дефекта, и рассчитываются коэффициенты: годности – Кг, замены – Кзам – и износа – Кизн. по зависимостям:
 (3)
 (4)
 , (5)
где  – количество годных изделий;
 – количество заменяемых деталей, не подлежащих восстановлению;
 – количество изношенных деталей, подлежащих восстановительному ремонту;
 – общее количество деталей разбираемого узла.
|
| 4.3. Разработка технологического процесса восстановления работоспособности деталей
|
В курсовом проекте разрабатывается технологический процесс восстановления работоспособности изношенных поверхностей деталей разбираемого узла автомобиля. В проектируемых технологических процессах должны быть отражены достижения науки и техники и опыт передовых автомобилестроительных, машиностроительных и ремонтных предприятий.
Технологический процесс восстановления детали может быть единичным, типовым или групповым. Рабочие технологические процессы, как правило, разрабатываются на основе типовых техпроцессов.
При проектировании технологических процессов осуществляется: изучение реальных сочетаний дефектов на деталях; выбор способов устранения дефектов; разработка вариантов маршрутного и операционного технологических процессов; выбор рациональной последовательности выполнения операций; выбор оборудования, приспособлений, инструмента; определение оптимальных режимов обработки; нормирование затрат труда и материалов. При этом обеспечивается строгое соблюдение всех технических требований, заданный уровень качества продукции при минимальных материальных трудовых затратах.
При разработке технологического процесса восстановления детали рекомендуется придерживаться следующей последовательности:
· Анализ конструкции детали, условий её работы в сборочной единице, а также технических требований к детали и к её отдельным элементам.
· Анализ точности обработки и шероховатости рабочих поверхностей, а также их взаимного расположения, величины и характера износа.
· Анализ материала, термообработки и твёрдости детали.
· Изучение технических условий на дефектацию детали: анализ причин возникновения дефектов, определение влияния отдельных дефектов на работу детали.
· Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали по ГОСТу 2.604-68.
· Разработка и обоснование технологических баз.
· Разработка вариантов маршрутного и операционного технологических процессов восстановления поверхности на основе:
- применения различных способов устранения дефектов;
- использования различных видов обработки для одной и той же поверхности;
- различной степени концентрации и дифференциации операций;
- применения оборудования различной производительности и разных приспособлений, инструментов при выполнении одной и той же операции;
- использования. различных методов организации технологического процесса и др.
· Выбор рациональной последовательности и содержания технологических операций и переходов. Разрабатывается маршрутная карта технологического процесса ремонта (см. табл. 7).
· Выбор технологического и подъёмно-транспортного оборудования и оснастки с учётом ГОСТ на ЕСТПП.
· Расчёт межоперационных размеров, допусков и припусков.
· Расчёт рациональных режимов обработки и нормирование затрат труда и материалов на реализацию технологических процессов; определение профессии и квалификации исполнителей.
· Назначение контрольных операций по технологическому процессу.
· Оформление технологической документации на процесс восстановления детали.
После разработки маршрутной карты составляют операционные карты на основные операции (по указанию руководителя проекта).
В приложении 4 показана операционная карта механической обработки (обработка резанием) восстанавливаемой поверхности. Это могут быть операции снятия изношенного слоя детали или обработка поверхности после нанесения восстанавливаемого слоя (точение, шлифование, полирование). В операционной карте указывают:
· наименование марки материала, из которого изготовлена обрабатываемая деталь;
· название и модель металлообрабатывающего оборудования;
· название технологического приспособления для выполнения указываемой операции;
· содержание технологических переходов в порядке их выполнения с нумерацией (1,2,3…и т.д.)
Для каждого перехода указывается:
· наименование инструмента, его обозначение (марка материала режущей кромки, размер, ГОСТ);
· расчетные размеры обрабатываемой поверхности;
· режимы обработки: глубина резания t(мм) и подача S(мм/об) – выбираются; скорость резания u (м/мсек), число оборотов шпинделя n (об/мин) – рассчитываются.
Пример расчета режимов обработки резанием приведен в приложении 5. Аналитические зависимости для расчетов скорости резания u, силы резания Рz и мощности резания N взяты из «Справочник технолога-машиностроителя» [9] под редакцией А.Г. Косиловой.
Для разработки операционных карт восстановительных операций (наплавка, напыление, металлизация, гальванопокрытия и т.п.) используется форма операционных карт, приведенная в приложении 6.
Операционные карты сопровождаются операционными эскизами (приложение 7), на которых указывают базирование, режущий инструмент, требования по точности и шероховатости поверхностей, взаимного их расположения, а также направление и количество движений формообразования (детали и инструмента).
Размеры и предельные отклонения следует наносить на эскизах по ГОСТу' 2.307-68 и ГОСТу 2.308-79, а обозначения шероховатости – по ГОСТу 2.309-73.
Обрабатываемые поверхности на операционных эскизах обозначаются сплошной линией толщиной Н (красного цвета). Поверхности базирования изображаются линиями толщиной Н (синего цвета). При обработке детали в приспособлении на эскизах должна быть представлена идея конструкции приспособления. Операционные эскизы выполняются не в масштабе, но с соблюдением пропорций размеров детали, станка, приспособления и инструмента. Изображать деталь на операционных эскизах необходимо в рабочем положении, занимаемом ею при выполнении операции. На операционном эскизе изображаются только те поверхности, которые обрабатываются на данной операции. На обработанной поверхности проставляют значения квалитета точности и класса шероховатости поверхности, обеспечиваемые на разрабатываемой операции. Упрощенно изображаются режущие инструменты в их рабочем расположении относительно обрабатываемых поверхностей. Проставляются исполнительные движения формообразования, сообщаемые инструменту и заготовке, в их условном изображении: В (вращаемые), П (поступательные) со сквозной нумерацией количества движений.
Рекомендуемые способы восстановления и упрочнения деталей двигателей приведены в табл. 8. Наименование технологических операций в маршрутные технологические карты записывается в форме, приведенной в табл. 9. Ключевые слова для обозначения технологических переходов при проектировании операционных эскизов и операционных технологических карт приведены в табл. 10. Допускается упрощённое изображение изделия на эскизах. Под эскизом или справа от него размещаются:
- наименование и марка (модель) оборудования;
- наименование режущего инструмента, его размер;
- марка материала режущей кромки, ГОСТ;
- наименование приспособления;
- используемый мерительный инструмент.
В правом нижнем углу размещается таблица режимов обработки (см. приложение 7).
Таблица 7
Карта маршрутного технологического процесса
| № п/п
| Наименование дефекта
| Наименование, содержание операции
| Оборуд. (наимен.)
| Приспособление и инструмент (наимен.)
| Разряд работ
| Норма времениtшт
| Примечание
| |
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|      
Таблица 8 |
