Работы по снижению массы автомобиля. Проблемы утилизации и переработки.

Конструкторскими бюро европейских автомобильных концернов постоянно ведутся работы в целях снижения массы автомобиля, т. к. она непосредственно влияет на его топливную экономичность. Легкие сплавы на основе алюминия и магния, пластмассы прочно прописались в современном автомобиле, “вытесняя” сталь и чугун из двигателя, шасси и кузова. Состав стали также изменяется, она становится прочнее, а детали из нее тоньше. Существуют технологии, позволяющие производить кузовные детали из стальных листов толщиной в несколько десятых долей миллиметра, а чтобы сохранить жесткость создается сэндвич: сталь - стабилизирующий эластичный материал (может быть даже алюминиевая пена) – сталь. Использование такого листа очень благоприятно сказывается на массе автомобиля (на 25% легче традиционных конструкций), на расходе топлива и главное, каркас из такого листа отлично поглощает энергию удара в случае столкновения. Проходят испытания пластики, созданные на основе льна. Новые технологии изготовления и новые материалы позволяют делать детали из специального пластика.

В ближайшем будущем каждый европейский производитель будет не только производить, но и утилизировать автомобили, выпущенные на своих заводах автомобили.

По данным концерна “Фольксваген”, масса среднестатистического легкового автомобиля 1200 кг. Из них 200 кг приходится на долю чугуна, 170 кг – на легкосплавные элементы и цветные металлы, 90 кг – на резину, 50 кг – на стекла, 25 кг – на краску, 65 кг – на “второстепенные” материалы. Преобладает же сталь – ее в машине около половины. В Германии при 30-миллионном частном автопарке каждый год встает на прикол до 3 млн автомобилей, а по всей Европе их число превышает 9 млн. Так называемой проблемой рециклинга мир серьезно озабочен уже с 80-х гг. ХХ в, когда стало очевидно, что без утилизации автомобилей сохранить окружающую среду невозможно. Правительства большинства европейских стран отреагировали на это известие вполне адекватно: предупредили автопроизводителей о грядущей обязательной переработке машин. Так, Согласно решению Совета министров ЕС, все выпущенные с 1 июля 2001 г. машины подлежат в дальнейшем бесплатной приемке заводами-изготовителями для утилизации. А с 2007 г. эта же норма будет применятся и к автомобилям 2000 г. выпуска. С 2006 г. доля перерабатываемой во вторсырье массы автомобиля должна достигать 85%, а с 2015 г. – 95%. Взамен автозаводам были значительно снижены налоги – в общей сложности на 256 млн. евро.

При утилизации самыми сложными материалами были и остаются пластики. Но и металлические детали не так легко использовать повторно. Для решения проблемы крупные заводы строят заводы, по масштабам сопоставимые со сборочным производством. Ведь процесс рециклинга – по сути, та же сборка, но в обратном порядке.

Многие фирмы используют отработанные покрышки для производства новых, а некоторые “перегоняют” из них нефть. Из одной тонны резинового утиля удается получить около 400 л нефти. Высвободившиеся в процессе 135 л газа вместе с отработавшими жидкостями идут в топку собственной ТЭЦ. Положительным побочным эффектом можно считать еще и остающиеся с 1 т. старых шин 140 кг стальной проволоки. Судьбой занимаются специализированные заводы. Скелет машины отправляется на измельчение в специальных гигантских мельницах. И наступает самый деликатный и ответственный момент – сепарация. Электромагниты вылавливают черные металлы. Затем отсеивают цветные металлы от крупинок стекла, резины и пластмасс. Такой метод, к примеру, позволяет “добыть” до полусотни килограммов чистой меди, содержащейся в проводах и электронных блоках “Мерседеса” С-класса.

Прежде всего, стараются использовать те материалы, которые проще перерабатывать. Вскоре после проведения первых экспериментов по рециклингу фирмы с удовлетворением выяснили, что, казалось бы, убыточное дело может приносить прибыль. Например, в одной из моделей БМВ 85% алюминия и 65% пластмасс в каждой новой машине – вторичные. Современные технологии производства не стоят на месте. В цехах рециклинг-центра БМВ под Мюнхеном (Германия), построенного в 1994 г., сегодня утилизируют 75% автомобилей, но уже в ближайшей перспективе переработке подвергнут все 95%. Это очень важные природоохранные мероприятия.

В настоящее время каждая уважающая себя фирма-производитель еще на стадии проектирования предусматривает будущую переработку автомобиля. Ведь разбирать и утилизировать машины предстоит самим изготовителям.