Выбор метода работы на участке ТРВ зоне технического ремонта выбор метода организации технологического процесса должен определятся по сменной программе соответствующего вида ТР, в зависимости от ее величины может быть принят метод универсальных постов или метод специализированных постов. Метод универсальных постов для организации ТР применяются для АТП с малой сменной программой, в которой эксплуатируется разнотипный подвижной состав. Метод специализированных постов применяется для средних и крупных АТП, в которых эксплуатируется однотипный подвижной состав. При выборе метода следует иметь в виду, что наиболее прогрессивным является поточный, так как он обеспечивает повышение производительности труда, создает возможность для более широкой механизации работ, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышает качество обслуживания. Метод универсальных постов ТР является в настоящее время наиболее распространенным для большинства ЛТП. Однако метод специализированных постов более перспективен, так как позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.
1) Откройте багажник, уберите изоляционную подкладку и снимите резиновый колпачок, размещенный на штоке амортизатора. 2) Возьмите ключ, для удержания штока амортизатора от возможного проворачивания, в это время, используя второй ключ, отверните гайку, закрепляющую верхнюю часть амортизатора. 3) Снимите со штока шайбу и верхнюю резиновую подушку. 4) Колесо автомобиля необходимо вывесить, сделайте это с той самой стороны, с которой собираетесь заменить амортизатор. 5) Зафиксируйте положение автомобиля, подложив под передние колеса специальные проставки. 6) Открутите и вытащите болт, крепящий амортизатор снизу. 7) Извлеките из кронштейна балки нижнюю часть заднего амортизатора. 8) Снимите задний амортизатор. 9) Отсоедините нижнюю подушку в сборе с шайбой от амортизаторного штока и распорной втулкой. 10) Возьмите новый амортизатор и зафиксируйте его нижнюю часть в кронштейне балки, не спешите затягивать до конца болт. 11) Максимально вытащите амортизаторный шток, поместите на него шайбу и нижнюю резиновую подушку. 12) Подведите верхнюю часть амортизатора к отверстию в кузове и опустите автомобиль. Наденьте верхнюю подушку вместе с шайбой, после этого можете приступать к закреплению штока амортизатора. 13) Затяните гайку, которой крепится шток до момента, когда он будет выступать на 9мм над уровнем гайки.
15) По аналогии замените задний амортизатор, с другой стороны.
11. Описание оборудования 1) Подъёмник электромеханический Автомобильный подъемник П-263 канавный, передвижной, привод электромеханический с червячным редуктором, г/п 8т., канава 1100мм, предназначен для подъема автомобилей, автобусов и троллейбусов. Подъемник перемещается вручную по рельсам, которые проложена на дне канавы. Усилие перемещения по рельсам не превышает 20 кг. Подъемник представляет собой: 2 стойки, которые соединены между собой балкой, где смонтирован привод подъема. Привод представляет собой электродвигатель, соединенный при помощи двух муфт с редукторами, установленными на раме. Стойки представляют собой сварную конструкцию. Внутри стоек смонтированы грузовые винты по которым перемешаются рабочие гайки. Гайки установлены в траверсах. На траверсах закреплены штанги, проходящие через направляющие втулки, закрепленные в опорах. В верхней части штанг закреплены башмаки. Передача вращения к грузовым винтам осуществляется посредством муфт. На винтах, под рабочими гайками с зазором 10-12 мм, смонтированы страховочные гайки, их ход по винту ограничен 2-мя конечными выключателями, которые смонтированы на одной из стоек. На случай отказа конечных выключателей имеются аварийные выключатели. Подъемник снабжен тормозами, расположенными на опорах. Управление подъемником осуществляется с аппаратного шкафа, установленного на стойке. 2) Стенд для проверки амортизаторов (Стендовые испытания амортизаторов на работоспособность для снятого с автомобиля амортизатора). Такой метод применяют на заводе - изготовителе, для непосредственной проверки амортизаторов перед отправкой в торгующие организации. Фактически это контроль качества уже произведенного амортизатора. Надо знать о том, что проверка может происходить выборочно, для партии амортизаторов, то есть, например, для одного из 100 штук. При этом не факт, что проверяли именно ваш амортизатор, но речь сейчас не об этом. В этом случае амортизатор, как вы уже поняли, должен быть снят с автомобиля, именно это и является самой большой проблемой в данном случае. Ведь работа по демонтажу, монтажу амортизатора порой стоит сродни новому амортизатору. Фактически в нем амортизатор закрепляется на стенде, то есть нижнее «ухо» и верхний штифт крепятся к стенду и проверяется его усилие на растяжение и сжатие. Для четкого определения работоспособности необходимо знать и характеристику поведения амортизатора. Она зависит от его исполнения (газовый, масляный) и конструкторских особенностей
12. Техническая безопасность и охрана труда на предприятии Значительную роль в обеспечении безопасного ведения работ и профилактике производственного травматизма принадлежит обучению работающих по технике безопасности. Основным положением является то, что рабочие (в том числе водители), инженерно-технические работники и служащие могут быть допущены к самостоятельной работе только после прохождения инструктажа по технике безопасности. Они обязаны изучать безопасные приемы труда на занятиях, организуемых администрацией предприятия. Администрация предприятий обязана обеспечить своевременное проведение инструктажа и обучение работающих по безопасным приемам и методам работы по утвержденной программе (ст. 61 Основ законодательства Союза ССР и союзных республик о труде). Инструктаж и обучение проводятся на основе общих и отраслевых правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии с учетом конкретных условий работы. Инструктаж по технике безопасности подразделяется на следующие виды: вводный инструктаж при поступлении на работу, инструктаж на рабочем месте, повторный инструктаж на рабочем месте, дополнительный (внеплановый) инструктаж. Вводный инструктаж проводится со всеми поступающими на предприятие рабочими, в том числе и водителями, инженерно-техническими работниками, служащими, практикантами и учениками; его, как правило, проводит инженер по технике безопасности или специально выделенное по приказу (распоряжению) администрации лицо по утвержденным инструкциям. Инструктаж на рабочем месте производится до начала работы со вновь принятыми на предприятие рабочими, практикантами и учениками производственного обучения, временными и прикомандированными работниками в течение одной недели. Инструктаж на рабочем месте с учетом профессии и выполняемой работы проводит руководитель соответствующего производственного участка, сопровождая его практическим показом правильных безопасных приемов работы и операций. Если после проведения инструктажа на рабочем месте в результате проверки выяснится, что работник плохо усвоил требования техники безопасности и применяет неправильные приемы труда, руководитель участка обязан повторить объяснения и показы безопасных приемов работы. До усвоения материала по технике безопасности работник не может быть допущен к самостоятельной работе. В этом случае его должны прикрепить к квалифицированному рабочему для практического обучения на период испытательного срока. Повторный инструктаж проводится для рабочих независимо от их квалификации, стажа и опыта работы, не реже 1 раза в шесть месяцев по программе инструктажа на рабочем месте. Для рабочих, выполняющих работу с повышенной опасностью (аккумуляторщики, медники, маляры, электросварщики и газосварщики, электрики, обслуживающие промышленные электроустановки, кочегары, лица, обслуживающие сосуды, находящиеся под давлением, соприкасающиеся с этилированным бензином и бензолом, грузчики, строполыцики, такелажники), повторный инструктаж проводится ежеквартально. Дополнительный инструктаж по безопасным приемам и методам работы проводится на рабочем месте руководителем производственного участка при нарушении работающим правил и инструкций по технике безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса, вида работ и подвижного состава. Повторный и дополнительный инструктаж оформляется записями в специальном журнале с указанием номеров или шифров инструкций. Журнал о проведении инструктажа должен храниться у руководителя производственного участка. Кроме инструктажей по технике безопасности, со всеми вновь поступившими на данное предприятие работниками ведется обучение с последующей сдачей ими экзаменов специальной комиссии. Работники, прошедшие обучение по технике безопасности, подвергаются проверке знаний (экзаменам) 1 раз в один-два года. Лица, знания которых признаны комиссией неудовлетворительными, должны пройти повторное обучение. Рабочие, занятые на работе с повышенной опасностью, и рабочие, вновь принятые на предприятие, допускаются к самостоятельной работе только после обучения, сдачи экзамена и получения удостоверения на право работы и обслуживание данного оборудования (механизма). Обучение инженерно-технических работников проводится на семинарах по утвержденной программе, согласованной с ЦК (республиканским) профсоюза, с проверкой знаний и выдачей удостоверения. Периодичность обучения - также 1 раз в один-два года. Инженерно-технические работники, занятые эксплуатацией объектов Госгортехнадзора и Энергонадзора либо имеющие в своем распоряжении указанные объекты, проходят дополнительное обучение по технике безопасности и допускаются к ведению работ после сдачи экзаменов соответствующей комиссии (с учетом представителя Энергонадзора, Госгортехнадзора) и получения удостоверения (допуска на право производства работ, удостоверения с присвоением квалификационной группы). Лица, обслуживающие электроустановки, кроме обучения должны пройти необходимую стажировку продолжительностью 6-12 рабочих дней, после чего они могут быть допущены к самостоятельной работе. В состав комиссии по проверке итогов обучения (инструктажей) по технике безопасности должны входить представители профсоюзных организаций (технической инспекции профсоюза). Соблюдение администрацией и работающими требований техники безопасности необходимо регулярно проверять, в равной степени как и состояние охраны труда предприятия, его участков и цехов. Наиболее результативным является проведение Трехступенчатого контроля за состоянием охраны труда. Он проводится в три этапа (по срокам): I этап: ежедневно в начале работы механик или мастер с общественным инспектором по охране труда обходит все рабочие места. Они следят за чистотой рабочих мест, проверяют состояние станков и ограждений, исправность инструментов и приспособлений, правильность размещения заготовок и инструментов, а также проверяют, пользуются ли рабочие защитными средствами. При обнаружении неисправности оборудования или нарушений правил техники безопасности они немедленно принимают меры к их устранению и записывают это в книгу мастера. Затем механик или мастер на своем участке работы при необходимости проводят пятиминутки по технике безопасности, на которых рассказывают о результатах обхода, принятых мерах, напоминают рабочим о безопасных приемах работы. При обнаружении недостатков, которые нельзя устранить собственными средствами, они обращаются к начальнику участка, начальнику гаража, главному механику предприятия автомобильного транспорта. II этап: еженедельно начальник мастерской, автоколонны или гаража, главный механик с представителем комиссии охраны труда обходят свои участки. После обхода они дают соответствующие распоряжения об устранении недостатков, выявленных во время осмотра. Все замеченные недостатки или нарушения правил норм техники безопасности вносят в журнал. Тут же назначают лиц, ответственных за их устранение, и намечают сроки выполнения работ. Если то или иное мероприятие нельзя выполнить силами участка, то об этом ставят в известность главного инженера автотранспортного предприятия. III этап: раз в месяц главный инженер автотранспортного предприятия, инженер по технике безопасности и представитель местного комитета профсоюза, а также медицинского учреждения проверяют состояние техники безопасности и производственной санитарии на всех участках автотранспортного предприятия. По результатам проверок составляют протокол или акт, в котором указывают работников, ответственных за устранение обнаруженных нарушений, устанавливают сроки исполнения. Кроме того, главный инженер вписывает свои замечания в соответствующие журналы. Для проведения учебной, массово-пропагандистской работы по охране труда на предприятиях должны быть кабинеты и уголки по технике безопасности. Площади кабинетов в соответствии со СНиП П-М. 3-68 (п. 6. 2) определяются в зависимости от списочного количества работающих: до 1000 чел. - 25 м2; 1001-3000 чел. -50 м2, 3001-5000 чел. - 75 м2, 5001-10 000 чел. - 100 м2. При этом следует учесть, что площадь отдельных кабинетов не должна быть менее 9 м2. В соответствии с рекомендациями Всесоюзного совещания по охране труда (1975 г.) кабинеты по охране труда должны быть обеспечены специальной литературой, правилами, инструкциями, плакатами, кинофильмами, наглядными пособиями, макетами действующего оборудования, инструментом (например, исправным и неисправным водительским инструментом, гаражным оборудованием). В материалах кабинета должны быть отражены разделы общих требований безопасности, безопасности и оздоровления условий труда основных производственных цехов при ремонте и эксплуатации подвижного состава, основные вопросы трудового законодательства.
|
